某公司1号机组C修工期25天，作业项目800余项，而汽轮机停机后的冷却时间长于锅炉和电气设备，为不影响检修工期，使汽轮机本体的检修工作能够按计划开展，停机采用深度滑停无疑是最好的也是唯一的选择。
本次滑停停机结果：调节级后蒸汽温度322℃，所有原煤仓均已烧空。
一、深度滑参数停机过程分析
滑参数停机分为如下5个阶段进行：
图-1 1号机组深度滑参数停机过程曲线
1、初始降参数阶段
此阶段开始降低主、再热蒸汽温度，主要手段逐渐设低过热度偏置，配合减温水将主、再热汽温降低到了500℃、517℃，中间点过热度设定到了13℃，燃烧器摆角负30°，1级减温水开度分别为30%、45%，流量分别为5t/h、8t/h，2级减温水开度分别为57%、63%，流量分别为11t/h、20t/h，再热器减温水开度分别为30%、28%，流量分别为18t/h、22t/h。该阶段AGC投入状态，负荷随之波动，最高275MW，最低175MW，汽温有正负5℃的波动幅度，总体呈降低趋势。
2、开始降负荷降温阶段
AGC切除到175MW切到汽机跟随方式，退出协调控制方式（CCS），前期为汽机跟随方式（TF），后又切到基本方式，汽机阀控已由顺序阀切到单阀方式，通过减少燃料量、降低汽压，汽机各调阀逐渐至全开位，配合1、2级减温水及再热器事故减温水、燃烧器摆角，控制减负荷率不超过3MW/min，降温率不超过1℃，降压率不超过0.1Mpa/min。175MW切到基本方式时，主、再热汽温分别降到405℃、408℃，中间点过热度14℃，高压缸上半金属温度降到372℃，调节级后蒸汽温度降到383℃，燃烧器摆角负27°，给水流量504t/h，给水平台前压力12.2Mpa，1级减温水左右侧开度分别为95%、92%，流量分别为30t/h、30t/h，2级减温水左右侧开度分别为87%、67%，流量分别为20t/h、20t/h，再热器减温水开度分别为40%、33%，流量分别为16t/h、18t/h。
3、锅炉由干态转为湿态运行阶段
协调切除到锅炉转为湿态，机组负荷175MW-150MW，根据主汽压力降低速率逐渐减少给煤量，滑低主汽压力、汽温，每次减煤量幅度为2t，配合减温水及燃烧器摆角控制主汽压力变化率不超过0.1Mpa/min，汽温变化率不超过1.0Mpa/min，锅炉中间点过热度消失，储水箱开始见水时负荷为150MW，打开361A\361B调阀及前电动门控制储水箱液位在5米左右，要注意储水箱液位不高，给水流量不低。此时，主、再热汽温分别降到392℃、385℃，高压缸上半金属温度降到364℃，调节级后蒸汽温度降到364℃，燃烧器摆角负27°，主汽压力9.4MPa，给水流量462t/h，给水平台前压力10.8Mpa，1级减温水左右侧开度分别为90%、92%，流量分别为30t/h、30t/h，2级减温水左右侧开度分别为72%、53%，流量分别为16t/h、12t/h，再热器减温水开度分别为35%、35%，流量分别为13t/h、18t/h。
4、湿态运行阶段
储水箱液位稳定转为湿态到缸温滑到目标温度，机组负荷150MW-70MW，130MW小汽轮机转速降到3000rpm，小机由遥控切为手动控制，全开汽动给水泵再循环阀提高小汽轮机转速在3010rpm左右。负荷70MW给水由主路切为旁路运行。此时，主、再热汽温分别降到350℃、365℃，高压缸上半金属温度降到347℃，调节级后蒸汽温度降到324℃，燃烧器摆角负28°，主汽压力5.0MPa，旁路运行时给水操作平台前、后压力分别8.6MPa、6.4MPa，给水流量440t/h，1级减温水左右侧开度分别为61%、56%，流量分别为27t/h、23t/h，2级减温水左右侧开度分别为50%、46%，流量分别为12t/h、18t/h，再热器减温水开度分别为56%、42%，流量分别为19t/h、19t/h。
5、烧空煤仓停机阶段
保持负荷、参数不变烧空剩余煤仓后打闸停机，此时调节级后蒸汽温度322℃。
二、深度滑参数停机安全性分析
1、滑参数停机是机组启动的逆过程，按冷态启动曲线控制参数，但降温率要小于启动时的温升率。降负荷速率应小于5MW/min，主、再热蒸汽温降率应小于1.0℃/min，主汽压力压降率应小于0.1MPa/min。当调节级后蒸汽温度低于缸温30℃时，应暂停降温。
机组滑参数停机过程高压缸上半金属温度从433℃降到300℃，平均金属温降率0.26℃，最大金属温降率发生在湿态运行给水主、旁路切换时给水流量、压力不稳定阶段，30分钟下降10℃。
2、滑停过程中，主再热蒸汽应始终保持过热度不小于60℃，低负荷时锅炉主、再热器减温水阀不能突开、突关，必须有专人精心调节，避免汽温突变给机组金属部件带来热冲击。
1号机组滑停期间过热蒸汽过热度最低为83℃，再热蒸汽过热度最低为164℃，保证过热度把握好二点，其一，滑停过程温降率要与压降率匹配，切忌只降温不降压；其二，避免汽温、汽压突变，防止汽轮机调门时开时关。
3、滑参数停机过程中注意加强各轴承振动、轴向位移、差胀、上下缸温差的监视。1号机组滑停中汽机差胀从开始的8.3mm降到3.2mm，汽机缸胀从开始26.5mm降到17mm，轴向位移1A\1B分别从0.14mm/0.08mm降到0.03mm/-0.03mm，上下缸温差最大不超过15℃，如图-2所示，以上这些参数变化都是均匀的，说明汽缸和转子的冷却过程是均匀的。汽机1号轴承1X\1Y向振动突然增大过4次，最大增加到184mm，主要原因是1号轴承有积碳问题，运行中也有1号轴承1X\1Y向振动突然增加的问题存在。
图2 滑停过程轴承振动、轴向位移、差胀、缸温曲线
三、深度滑参数停机注意事项
1、深度滑参数停机要选用发热量高、易磨制、流动性好的煤，只有制粉系统运行稳定燃烧才能稳定，主、再热蒸汽参数才容易控制。1号炉由于滑停的调度令停机时间下达较晚，煤仓中存有的低值煤、煤泥未完全置换，滑停操作过程中煤仓仍然有挂壁现象，14给煤机断煤达7次，造成煤量波动不稳。
2、在开始降负荷降温阶段，过热器1级减温水已全开，2级减温水及再热器事故减温水余量已不多，此后汽温、汽压的降低主要靠燃料量的控制，手段单一，主蒸汽温度用1、2级减温水控制时必须和燃料量、负荷配合好。
3、初始降参数阶段，再热器温度降到517℃时燃烧器摆角已降到最低-30°，同时减温水流量已达20t/h，所以受控于锅炉结构的原因，再热器温度的降低主要还是靠燃烧及减温水的控制。
4、负荷降到200MW以下时应留有下层的3台磨煤机运行，防止由于低负荷、低参数停磨时煤量、一次风压不稳造成的炉内热负荷波动，同时尽量减少低参数阶段的启停磨煤机操作。
5、若制粉系统有检修工作需要烧空原煤仓，则提前规划好上煤量，做到少量多次，每次上煤量不超过20吨，但必须保证不能突然烧空仓断煤，待缸温滑到目标值后保持参数稳定，再专门逐一烧空煤仓。
论文作者:刘兴
论文发表刊物:《防护工程》2019年9期
论文发表时间:2019/8/9
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