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摘要：机械零件加工质量检验技术，是一门技术性很强的综合性学科。对检验员的识图、加工工艺、检具、量具、公差配合、检测方法等能力都有很高的要求。
关键词：机械零件；质量检验；检验方法
机械零件加工质量检验技术，其实是一门综合性很强的学科。机械零件的几何形状、形位公差、尺寸精度、表明粗糙度、材料性能、热处理、表面处理等，都有严格的要求，而在加工制造过程中是否达到了设计的技术要求，需由质量检验人员逐项进行检查。
1机械零件加工中存在的问题
1.1加工精度不够
首先零件通常都是配合在设备上达到设备完成性的基础部件，因此这就对零件的规格及尺寸等做出了标准性的确认，只有高精度的零件主体才能称为高品质的零件，而加工精度也就是对完成制作的零件尺寸、大小、物体状态以及表面物体表现的度量标准，加工完成的零件会与预期设计值进行对比，二者的差值范围越小，就说明零件的加工精度偏低，因此零件产出质量通常都达不到应用标准，是不合格的劣质零件，应用价值相对不高，更为严重的还会设计的整体功能发挥造成一定的不利影响。而零件的最佳参数值具有以下特点：①零件表面不存在凹凸不平的现象；②位置也不能偏歪，需要保持平直或者水平，不具有差值距离；③尺寸能够达到公差的中心位置确认。在零件的实际加工环节，要想对零件尺寸进行标准确认，就需要通过相应的刀具试切方法达到预期目的。
机械零件在经过制作后所生产的实际数据与预期设计数值进行对比，中间的差量范围所得出的数据就是机械零件加工误差。由于机械加工操作特点，以及零件需求标准，在加工生产过程中零件存在合理范围内的加工误差是必然存在的，因此这一误差值将会对设备的使用情况造成比较直接的影响，而这一误差值同样可以将机械加工精度进行体现。加工误差虽然是不可避免而存在的差值体，但是误差值大小却是可以控制的，因此在对零件进行加工过程中需要应用相关技术手段及方法，将误差值控制在合理的情况下，只有这样才能使机械零件与设备需求具有高契合度。
1.2 机械零件加工系统受力误差
机械零件在实际加工制造过程中会受到力量挤压发生结构改变现象，相应的误差值也就随之出现，并且加工技术系统在刚性条件不满足的情况下，同样会导致零件形状发生变化，导致零件质量与预期需求存在差距。在推进机械零件的加工流程时，加工工艺系统是以动力带动机械运转并进行加工作业的，而这种外力条件一旦不稳定就会使得零件加工受到直接影响，物体形状、结构的改变是必然的，形状改变参数自然发生变化，这就造成了零件加工环节的误差值出现，这是其一，另一种零件变形是由于零件内部作用力所引起的，这主要是由于零件的设计缺乏科学性及合理性，从而使得零件内部产生一定的作用力，并存在于零件本身，当达到一定程度时零件就会从内部向外开始变形，零件的精度同样难以保证。在零件加工过程中，零件受外力挤压作用，其内部环境就会受到转变。
机械零件的加工质量与机械工艺系统的功能性发挥是紧密相连的，而工艺系统在进行零件制作时由于机械运动就会相应的产生一定热量，因此加工车间的周围温度及环境就会随之发生改变，并逐渐趋于复杂介质，在这种情况下，持续进行零件加工必然会造成零件受热变形，并且变形特点具有复杂性，这就会对工艺系统中的机械加工位置点造成偏移影响，加工精度在机械的作用下就会发生反作用，而误差也就相对形成。所以这一受热变形主要来自于工艺系统经过热能作用，机床及加工配件发生变化而引起的。
2、图纸分析
2.1 零件图的要求
了解零件的名称、材料和用途。了解组成零件部分结构形状的特点、功能及相对位置。了解零件的制造方法以及技术要求。
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2.2 视图分析
对于复杂零件视图，要先找到主视图，然后找出其它视图及剖视图的相互位置及投影关系。还要重视局部视图、斜视图、局部放大图、及图形简化画法等都必须读清楚。
2.3 仔细审阅图纸中的尺寸、形位公差、技术要求。
根据图纸尺寸、了解零件的形状及大小，根据尺寸公差、形位公差、表明粗糙度等级来分析零件在机器中的作用。看尺寸要从长宽高三个方向的设计基准、工艺基准进行分析，根据形状和结构了解定型、定位尺寸。分清粗加工基准、精加工基准和非加工面。检验人员还要对轴套类、轮盘类、箱体类、齿轮、、螺纹、涡轮、蜗杆等零件的标准。金属材料的热处理、表面处理等专业知识进行全面的了解。
3工艺文件的分析
①工艺卡和工艺文件是技术部门的制造、检验提供的作用指导书。同时也是修订加工工艺的路线，调整工时定额，降低生产成本提高工作效率的指导书。要对每道加工工艺、加工基准、加工尺寸、加工余量认真阅读、分析。
②检测基准合理选用，检测基础应尽可能与设计基准、定位基准重合。选择测量基准时，要选用精度高，能保证测量准确、可靠的加工面为测量基准面。比如：箱体、架、叉类零件的形位公差应以比较大的加工面为测量基准。轴套类零件检测同轴度、椭圆度、直线度，要以中心孔为基准。
4机械零件检验方法
4.1 对检测工具进行合理选择
检测工具的合理选择是机械零件加工质量的判断依据，因此在进行检测工具的挑选时，要以实际情况为依据，比如，可以进行零件尺寸的高度尺，光学仪器等工具的测量范围由一定标准限值的，只有在这一范围的零件在可以利用这部分的测量工具进行数值检验。而环规等工具则可以对具有固定不变的零件量值进行检测。由于零件的测量环境及尾椎是不固定的，因此在对测量工具进行选择时应当以测量场合为基础，有针对性的工具进行调整选择，同时还要对零件的设计图纸进行了解及研究，只有这样才能保证测量工具的选择具有实际应用意义。
4.2 检验方法的确认
一般情况下，比较常用的零件质量加工方法主要是直接、间接、接触量及不接触量法等，都是具有相对性的检验方法，在实际的检验过程中，需要以实际检验情况为准，在进行科学及相对对比后确认检验方法。第一对零件设计图纸中所体现的内容与实际零件用材及质量标准进行检查及验证。第二对零件所需要材料的质量进行观察，查看其是否存在不良问题，并且对零件的外形及表面情况进行检验，对其是否符合设计要求及预期标准进行确认。第三合理选用工具对零件的实际加工精度进行检验及测量。第四检验零件位置方面的误差，同时还需要将检验数据及新型进行记录，从而避免检验整体的遗漏问题的发生。
4.3 工艺文件的分析
在生产加工的过程中，技术部门为了能够提高生产效率、降低成本制作了相应的工艺卡和工艺文件进行相应的指导，同时也包括了对加工工艺路线的修订以及工时定额的具体调整。但是对于这类工艺文件应该仔细阅读，了解每道加工工艺、加工的尺寸、基准、余量等。另外要选择合适科学的检测基准，要尽可能的吻合设计基准以及定位基准。在具体的选择时，要使用精准度高、能够进行高质量测量，保证测量准确率并且可靠性高的的加工面作为检测基准面。
5小结
以上所述机械零件的设计、加工、检验是一个相互联系的有机整体，在进行加工制造的过程中，误差是不可避免的，检验人员对机械零件加工质量的检验能够有效地将误差控制在合理的范围内，从而不影响设备本身的性能和作用，来大大提高企业的竞争力，促使企业更好地发展。
参考文献
[1]杜世法.基于机械零件加工质量检验技能探讨[J].商,2012(20):169.
[2]倪伟国.机械零件加工质量检验技能分析[J].山东工业技术,2016(01):41 -42.
论文作者:杨兴
论文发表刊物:《防护工程》2018年第7期
论文发表时间:2018/8/15
标签：零件论文; 加工论文; 基准论文; 误差论文; 机械零件论文; 测量论文; 尺寸论文; 《防护工程》2018年第7期论文;