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摘要：近年来，表面锈蚀严重呈“麻点”状（俗称麻点板）的船用钢板大量存在，在下料加工、分段建造、涂装阶段都有发现，需要通过补焊、打磨、换板处理，消耗大量人力、物力，影响分段建造进度。内业课针对厂内库存钢板，组织相关人员进行麻点板控制的技术难题攻关，经攻关小组全体人员的努力，从钢板预处理开始、到零件下料加工、拼板、中小合拢等各个工序，逐层进行麻点板检查、打磨处理，通过层层把关，严格控制麻点板流入后道工序，切实控制了麻点板对分段建造的影响，提高分段建造质量。
关键词：分段 麻点板 检出 控制
一、麻点板的成因
1、麻点板是指钢板因加热或生产过程中氧化铁皮未及时清除干净，压入钢板表面后，在加工或运输过程中脱落，形成凹坑，钢板表面呈凹凸不平的粗糙面。麻点主要成分为Fe2O3。
二、麻点板对船舶建造的影响
1、作为钢板表面缺陷之一，麻点板主要特征为：点状非连续分布在钢板的正反表面，深度较浅，肉眼难以发现，需在强光的投影下，才能分辨清楚。由于麻点为凹坑状，陷入钢板表面，使钢板厚度降低，整体性能下降，不能满足规范建造要求。
2、当麻点板流入到中合拢、大合拢阶段，即在分段、总段阶段检查发现麻点板时，不仅补焊、打磨处理难度增大，麻点严重的话，则会导致分段局部换板甚至报废。某型船2A2(S)分段打砂涂装完成后，就因发现前壁板存在麻点缺陷，由于麻点面积过大，最后该分段整个前壁进行更换，从而严重影响分段建造及报验周期。
三、麻点板现状和控制难点
为了能让项目得到有目的、有计划的开展，攻关小组对麻点板控制的现状及改进难点进行了全面调查，总结出以下几点制约麻点板得到有效控制的主要原因：
1、施工人员对麻点板的认识不足，检查时无法对麻点板进行有效判断与处理。
2、检查设备不到位，在光线不足的情况下，难以检测出钢板表面的麻点。当钢板在下料阶段为单面喷漆、双面不喷漆时，因钢板表面存在锈斑，更加难以判断钢板表面的麻点。
3、在钢板预处理、下料加工等各工序没有对麻点板做出针对性的检查、处理措施，各工序对麻点板的检查与处理缺乏责任感，分工不明确，极易导致大量麻点板漏检、漏处理而流入后道工序。
4、对检查出的麻点板，由于没有配备专业的麻点打磨工具，使用普通的手工打磨机打磨效率低，效果不理想，打磨工作量大，容易因打磨麻点不彻底，使麻点板流入后道工序。
5、钢板表面麻点不仅是在钢板正面，背面也会有存在。当下料零件为大板时，在预处理、下料加工阶段只检查正面，反面麻点因检查条件受限，流入到后道工序。
6、现阶段没有明确的考核方法制约各道工序，使得麻点板的控制措施得不到切实的执行。
四、制定麻点板控制措施
针对以上控制难点，攻关小组结合内业课的现状及有利条件，从源头抓起，通过制定检查标准、明确工序职责、优化处理流程、改进设备、严格考核制度等方面进行了措施的制定与实施。
1、明确麻点板检查标准：
为了使工人对麻点板的判断及处理有明确的处理标准，攻关小组制定了麻点板检查及处理标准，并对各工序检查人员进行了宣贯培训，使其掌握对麻点板的检查及处理的判断能力。
1.1、麻点板检查标准：允许存在的轻微缺陷深度（见下表），各工序按以下钢板表面要求检查钢板质量，当不能确定钢板表面缺陷是否超标时，由工艺人员现场裁定。
3、规范各工序麻点板检查、处理职责：
为有效减少麻点板流入到分段及总段阶段的数量，明确在钢板预处理、下料加工等各道工序对麻点板的检查职责及处理方式，做出以下明细分工：
3.1、钢材预处理
①、对所有经预处理的钢板进行整板正面（结构面）检查。
②、对代用板、积压板、双面不喷漆板、单面不喷漆板、高精门切割板（集配单堆位号50～69）、三轴切割板（集配单堆位号70～89）进行整板反面（非结构面）检查。
③、当重要结构（如外板、甲板、内底/壳板）需要使用库存积压板代用时，钢板打砂、喷漆后，对整板进行正、反面检查。同时，材料主管要将信息书面通报到后道工序以及工艺主管，以便在下料加工阶段对其进行有针对性的强化检查。
3.2、下料及加工
①、下料阶段在铺板后、切割前对钢板进行整板正面检查。
②、坡口加工、自由边打磨阶段对零件进行正面检查，当零件可人力反身时对零件增加反面检查。
③、冷加工、火工弯板阶段对待加工零件进行正反面检查。
3.3、拼板及小合拢工序
①、FCB拼板在装配前对钢板正面进行检查。
②、埋弧自动焊拼板在铺板后、装配前对钢板进行正面检查；在反身焊接前对钢板反面进行检查。
③、小合拢阶段对组件钢板进行正面检查；在部件反身松骨时对钢板反面进行重点检查。
3.4、中合拢
①、中合拢施工过程中加强对外板、甲板、内底/壳板、舱壁板的正反面检查
②、以内底/壳板为胎反造的底部、边舱、傍板分段，在外板吊装后、反身前完成外板反面的检查。
③、对于双面不喷车间底漆的货油舱槽壁板、单面不喷车间底漆的壁墩顶板及侧板，要求分段制作过程中进行重点检查。
3.5、各工序检出麻点板的处理方式
①、预处理过程中以及下料之前检出的麻点板，超标麻点板原则上做退库处理，当因生产急需而要使用超标麻点板时则注意下料避让麻点，不能避开麻点的零件要打磨、补焊处理。
②下料后各工序检出的麻点板，若确定能够通过打磨、补焊方式进行处理且零件未经焊接时则处理工作由上道麻点板检查工序承担；当上道检查工序为预处理工序或者零件已经焊接时则处理工作由本工序承担。联营厂检出的问题原则上由检出单位处理。
③、厂内中小合拢为保证生产进度，有权主动承担本应由上道麻点板检查工序负责的处理工作。
④、各工序对麻点板处理工作要认真负责，在本工序及时通过打磨、补焊、换板等方式解决问题，使麻点深度小于标准要求，严禁麻点板处理工作未完成就流入下道工序。
⑤、各工序在对麻点板打磨时要注意表面的打磨质量，打磨后用长度为20cm钢尺检查表面的平整度，保证表面平整度小于0.5mm。
⑥、麻点打磨后用纸砂轮进行打磨抛光（抛光用纸砂轮需专领专用）。
⑦、打磨光顺的麻点板要及时补涂车间底漆，补涂的车间底漆尽量与原底漆同色。
⑧、中合拢要在分段对外交验前完成麻点板处理工作。
4、引进先进工具，提高麻点板的处理效率
麻点板检查后，起初使用砂轮片打磨机打磨麻点。这种打磨机是风能带动，需手工操作，施工人员需蹲在钢板上打磨，容易疲劳，打磨效率低。当麻点面积大又深的情况，打磨量将大幅增加，施工人员需长时间蹲姿作业，人员投入大。有时麻点缺陷太深，手工打磨的力度不够，导致未除彻底的麻点留到后道工序。
引进电动麻点板打磨机后，由于专用砂轮片打磨面积大、强度高，施工人员可手扶打磨机站在钢板上打磨，大量减轻施工人员工作负荷，提高打磨效率，同时避免出现检出的麻点板出现漏打磨现象。
5、扩大检查范围，对钢板背面的麻点检查
当下料零件为大板时，由于钢板在预处理、下料阶段都不“翻身”，施工人员只能检查钢板正表面，反面麻点因检查条件受限，极易流入到后道工序。
我们在流水线尾端设置了麻点板专检工装，将检查出的背面有麻点的钢板吊至工装架上，对预处理出来的钢板实行反面检查。施工人员可站在钢板下方对钢板背面进行麻点检查及标注。
6、制定奖罚措施，强化检查力度
为使各工序更好的参与日常麻点板的检查工作，拟定“麻点板奖罚措施”，每月对工段检查麻点积极的员工进行奖励，漏检麻点的工段则给予扣罚，通过层层把关，有效减少了后道工序的麻点流入量，具体的奖罚措施如下：
6.1、通过打磨、补焊方式进行麻点板处理的费用由部门统筹安排，以处理的面积为基准。
6.2、预处理过程中检出的超标麻点板，奖励10元/张。预处理工序检出的麻点板若正反两面都存在缺陷时按2张板统计。
6.3、下料工序在下料前检出的超标麻点板，奖励10元/张，同时扣罚预处理工序50元/张。
6.4、下料后各工序检出存在麻点缺陷零件奖励10元/件，同时扣罚漏检工序各20元/件。
6.5、中小合拢若承担本应由检查麻点板上道工序负责的处理工作时视处理工作难度奖励50~100元/件，相应扣罚责任工序30~50元/件。
6.6、若麻点板处理工作未完成就流入下道工序，扣罚责任工序50元/件。
6.7、对麻点板检查工作表现突出人员进行适当奖励。
五、制定措施后取得的效果
通过制定各工序的麻点检查具体措施，规范现场麻点板检查及处理准则。拟定出《麻点板控制管理规定》，将日常麻点板检查作为预处理、下料加工等各工序的常规工作。
2013年各工序共检出麻点板数量达7010件（详见下表），打磨面积9071.9㎡。根据麻点板奖罚规则，每月制定工段“麻点板奖罚表”考核预处理、下料加工、拼板等各工段。其中，预处理、下料等共奖励19755元，拼板、小合拢等工序共扣罚2609元。
相比较去年：2013年预处理钢板总量为34016件，中合拢检出麻点板368件，占预处理总量的1.08%；2012年预处理钢板总量为20245件，中合拢检出麻点板37件，占预处理总量的0.18%，中合拢麻点板的检出率明显降低，并且中合拢后各道工序没有发现因前期漏检出现的麻点板，有效的将麻点板控制在“前道工序”，降低了麻点板对分段建造的影响，提高了现场生产效率。
六、攻关效果及总结
通过管理创新，建立有效的麻点板控制机制，明确钢板预处理、下料加工、拼板、中小合拢各工序的麻点检查工作，对检查出的麻点板及时处理。有效降低了麻点板对分段建造阶段的影响，并使其得到有效控制，使麻点板在分段建造阶段的检出率（检出数量/预处理钢板总数）从2013年的1.08%降低至2012年的0.18%，在分段建造后期工序因漏检出现的麻点板概率为零，保证了分段建造进度，有效避免麻点板对分段后期建造环节的危害。
论文作者:涂伟,张兴国
论文发表刊物:《防护工程》2019年10期
论文发表时间:2019/8/16
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