精轧机弯辊系统液压故障分析与控制论文_牛金良1,李琪1

(首钢股份公司迁安钢铁公司 河北迁安 064404)

摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分,用于对工作辊提供液压弯辊力,平衡上工作辊重量,消除工作辊和支承辊间隙;它与窜辊系统配合工作,实现带钢凸度和平直度控制。本文以首钢某热轧2250生产线为对象,详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理;对生产过程中出现的液压弯辊力突变,从液压故障和轧辊受力进行了详细分析,并提出针对性控制措施。

关键词:弯辊;液压;故障;控制措施

0 引言

首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机,其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计,并由首钢国际设计转化,采取进口设备和国内设备制造相结合。其精轧机为六机架连轧,每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统),即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力,平衡上工作辊重量,消除工作辊和支承辊间隙,以实现精轧带钢凸度和平直度控制。液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统,它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点,因此得到广泛应用[1]。

2250热轧线自投产以来,精轧多次出现液压弯辊力异常,造成生产线停机。统计显示,精轧弯辊液压故障,约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%,成为了困扰生产稳定的较大隐患,急需攻关解决。

1工作辊弯辊结构原理

1.1弯辊机械结构

每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸,分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起;传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上,实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。

1.2 工作辊弯辊液压控制原理

工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油,进油压力为290ba。

四台弯辊缸的有杆腔相互联通,由比例减压阀组控制;两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制,其控制模式分为:轧钢模式和换辊模式。

(1)轧钢模式

在轧钢模式下,弯辊缸有杆腔设定压力为40bar,用作背压;无杆腔由伺服阀组进行控制,根据二级下发的弯辊力要求,由一级自动化系统控制伺服阀输出,通过压力传感器反馈进行闭环控制。

图1 精轧机工作辊弯辊液压控制原理图

(2)换辊模式

在换辊模式下,弯辊缸有杆腔设定压力80bar,两侧弯辊缸无杆腔分别由各自的比例减压阀组进行控制,其压力设定如下:

① AGC卸荷时,工作辊紧急平衡抬起,无杆腔比例阀压力为120bar;

② 调整阶梯垫时,工作辊下降,无杆腔比例阀压力为为0bar;

③ 调完阶梯垫后,工作辊抬起,无杆腔设定压力为75bar。

2 弯辊故障分析

2.1弯辊故障统计分类

统计精轧机弯辊力突变故障,可分为:管路外泄和阀件内泄。

管路外泄包括弯辊无杆腔软管本体破裂、压扣嘣脱等,以及弯辊油路块密封损坏等。

阀件内泄包括弯辊无杆腔溢流阀弹簧断裂、提升阀芯断裂等。

2.2弯辊典型故障分析

2.2.1 F2传动侧弯辊无杆腔软管故障

(1)故障经过

2014年2月27日,精轧画面弯辊状态报警,同时液压站报“液位低”,检查发现F2轧机传动侧弯辊无杆腔软管破裂漏油,造成轧线停机40min。

故障软管型号为:SN756 4SHC32*1400,压力等级350bar。

查看F2弯辊故障时压力曲线:轧钢时传动侧无杆腔压力为275bar,抛钢瞬间压力冲击至350bar。

(2)弯辊受力分析

轧钢过程中,对F2上工作辊辊系做受力分析,可表示如下:

F0+2F1+F3=2F2+G1+G2,其中:

F0为带钢反作用力;F1为单侧弯辊力;F2为单侧AGC压下力;

F3为支承辊平衡力;G1为支承辊重力;G2为工作辊重力。

分析带钢抛钢瞬间,原受力平衡破坏,带钢的反作用力F0瞬间消失,而AGC施加的压下力F2未卸载;抛钢瞬间,向下的合力全部由弯辊缸承载,产生压力冲击350bar时,超出溢流阀315bar溢流能力,造成软管受压力冲击损坏。

2.2.2 F2传动侧弯辊溢流阀故障

(1)故障经过

2016年4月20日,生产人员反映,F2工作辊平衡抬升时无动作,检查比例减压阀输出100%,现场弯辊压力较小为25bar,小于设定的75bar。排查溢流阀发烫,存在泄油情况,且调节无效;判断溢流阀故障,更换溢流阀后恢复,故障停机58min。

对弯辊下机溢流阀拆解,发现其调压弹簧断裂为三截,且提升阀芯销轴部位也发生断裂。

查看精轧F2弯辊无杆腔压力趋势发现:换辊前抛钢瞬间,压力突然冲击至350bar,之后迅速下降到约140bar,其后,一直未超过175bar。

分析,系统压力冲击造溢流阀调压弹簧断裂后,在油液压力冲击作用下提升阀芯超出限位,造成销轴部位断裂且无法复位,造成常溢流,导致无法建立设定的压力。

3弯辊故障控制

通过以上分析,可以看出液压弯辊系统故障为表象,其根本原因是带钢抛钢冲击造成。解决故障的措施为降低冲击压力和冲击造成的影响。可从尾部控制和液压抗冲击采取控制措施。

3. 1 优化带钢尾部控制

(1)精确计算带钢尾部定位,在抛钢瞬间,切换为双伺服阀卸荷或单伺服阀加电磁溢流阀卸荷。

(2)根据轧机前活套失张瞬间,估算带钢尾部,逐步降低AGC压下力,以降低弯辊压力冲击。

3.2提高液压系统抗冲击能力

精轧机负荷分配中F2轧制力最大,F3次之,带钢轧制过程中,需要保证较大的弯辊力,来实现带钢凸度和平直度控制,因此针对弯辊故障控制,必须保证弯辊力。可以从提高液压系统抗冲击能力进行控制,措施如下:

(1)提高软管耐压等级

弯辊系统软管耐压等级由35MPa提高到40MPa。

(2)优化一级自动化背压设定

有杆腔为背压腔,轧钢期间设定为40bar,减小该背压力至10-15bar,在保证弯辊力时,可有效同步降低弯辊无杆腔约8-10bar。

(3)提高系统安全溢流能力

针对F2和F3传动侧抛钢弯辊压力冲击,多次造成故障,在无杆腔管路增加通径为DN20的溢流阀,提高系统卸荷能力。

通过以上设备强化、改造和一级优化等控制措施,弯辊故障已得到有效控制。

4 结论

通过以上分析和控制措施,该厂弯辊液压故障得到了有效控制,同时减少了停机时间和液压油品消耗,节约了大量的生产成本。本文总结的弯辊故障分析思路,也为国内同行在分析和控制液压系统故障方面提供了借鉴经验。

参考文献:

[1] 陈卫国,陈章位,丁凡,吴根茂. 热轧机组液压弯辊力控制系统特性分析与改进. 钢铁. 2001,36(11)

作者简介:

1 牛金良,流体传动与控制工程师,首钢股份公司迁安钢铁公司热轧作业部,系统工程师,河北迁安,

2 李琪,机械助理工程师,首钢股份公司迁安钢铁公司热轧作业部,点检工程师,河北迁安

论文作者:牛金良1,李琪1

论文发表刊物:《电力设备》2019年第13期

论文发表时间:2019/11/12

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