供应链质量控制与协调研究评析，本文主要内容关键词为：质量控制论文,供应链论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
1 引言
伴随全球化浪潮的深化和竞争的加剧，当前的竞争模式已由传统的企业与企业间的竞争模式转变为供应链与供应链间的竞争模式。实证研究表明，供应链内部各企业之间的相互作用显著影响供应链整体绩效和单一企业绩效[1]。同时，作为运作管理的重要组成部分，质量管理的有效运用也显著影响供应链整体绩效和单一企业绩效[2，3]。所以，如何在供应链竞争环境下实施质量管理是当前参与国际竞争和提高绩效的重要途径。
与基于单一企业的传统质量管理方法相比，供应链环境下质量管理关注的重点是供应链运作和管理结构，所面临问题的关键是供应链内部各企业质量管理活动的动态互动[2，4，5]。供应链中任一企业均为自主决策的主体。从而，供应链环境下质量管理方法应既包含某一核心企业对其他企业质量管理活动和相关决策的有效控制，也包含各企业质量管理活动和相关决策之间的合理协调。供应链质量管理方法的核心是供应链质量控制与协调。
然而，关于供应链质量控制与协调的现有研究难以满足供应链竞争环境下企业质量管理活动的要求。传统质量管理方法中质量控制与协调措施极少关注供应链上下游质量管理活动之间的动态互动[3,6]；同时，现有的供应链质量控制与协调研究尚处于发展的初级阶段，无法提供较系统的质量控制与协调方法以及具体的实施工具[1,2,5,7]。同时研究表明，供应链质量控制与协调方法的相对缺乏可能导致供应链各方质量管理活动不协调，从而导致成本增加的同时降低供应链整体以及单一企业绩效。
本文首先全面回顾现有的供应链质量控制与协调方法，包括传统质量管理方法中的质量控制与协调措施以及现有供应链质量控制与协调相关研究；进而，给出包含特征结构和三个维度的供应链质量控制与协调立体分析框架，为未来研究指明方向。
2 传统质量管理方法中质量控制与协调措施
传统的质量管理方法关注的重点是单一企业内部的质量管理活动及其相关质量决策[2,3,6]。传统质量管理方法包括统计过程控制(SPC)、全面质量管理(TQM)、六西格玛(6σ)管理以及质量管理体系(QMS)等。传统质量管理方法是当前企业普遍采用的质量管理工具。几种传统质量管理方法的提出均在上世纪90年代前；而上世纪90年代前的竞争模式是企业与企业间的竞争，尚未发展成为供应链间的竞争[6]。所以，传统质量管理方法中的管理理念和具体实施工具均针对单一企业。通过传统质量管理方法的运用，单一企业可以提高自身服务、产品和运作过程的质量水平，从而在企业间的竞争中处于有利地位[3]。
基于上述建立背景，传统质量管理方法较少涉及与其他企业间的质量控制和协调活动。传统质量管理方法中涉及相关企业的质量管理活动包括：几种质量管理方法均强调对采购的原料和零部件以及出厂前的产品进行检验，全面质量管理注重基于服务和产品质量的供应商管理和客户关系管理，质量管理体系也包含采购控制和售后服务的相关内容[2,6]。然而，几种传统质量管理方法均以某一核心企业的质量管理活动和决策为中心，考虑其他相关企业(包括供应商和买方)的质量管理活动和决策如何满足核心企业所需的要求和条件。所以，传统质量管理方法并未充分考虑供应链的运作和管理结构，即未充分考虑供应链竞争环境下相关企业质量控制与协调活动的动态互动。
基于上述分析可知，尽管传统质量管理方法提供了较完善的单一企业内部所需的质量管理理念和实施工具，建立在企业间竞争基础上的传统质量管理方法难以满足供应链竞争环境下的企业质量管理的要求。
3 供应链质量控制与协调相关研究
供应链质量控制与协调领域的研究开始于20世纪90年代中期。少数学者注意到上下游企业间的质量管理活动互动对企业绩效的影响[4,8]。通过供应链运作过程中的产品质量水平与企业利润间关系的建立，研究结果揭示了上下游企业间的质量管理活动互动的重要性。
尽管供应链质量控制与协调方面的研究一直不断，但迄今为止却始终没有形成相当规模。主要原因包括两个方面。首先，缺乏实证研究证实上下游企业间的质量管理活动的互动对企业绩效的影响。研究学者普遍认为，传统质量管理方法中质量管理理念和工具以足够满足当前竞争的需要，基于各方互动的供应链质量控制与协调方法对企业绩效的影响较小[1,2]。其次，供应链竞争模式直到21世纪初期才被广泛认同。传统质量管理方法关注企业内部的质量管理活动，强调企业间竞争环境下企业内部质量管理活动对企业绩效的推动作用；然而，供应链竞争模式下的管理注重供应链各方质量管理活动之间的动态互动，强调互动协调对企业绩效的推动作用[3,5,6]。上述两个原因相互交叉，直到现在供应链质量控制与协调的相关研究尚处于发展的初级阶段。
由于现有研究关注的供应链模型大多涉及两个主体，根据研究中供应链各方之间的关系，已有研究可以分为两个部分：供应链双方非合作情形下的质量控制与协调研究以及供应链双方合作情形下的质量控制与协调研究。
3.1 供应链双方非合作情形
供应链质量控制与协调的研究背景是：供应链双方均具有自主决策的能力，且自主决策的生产或检验策略等参数均不被对方所观测[8～10]。在供应链双方非合作情形下，双方将利用不可观测参数以实现自身利润最大化。此时，供应链质量控制与协调研究的价值在于：供应链双方可以通过调节可观测的惩罚或奖励等条款减小不可观测参数对双方利润和供应链整体利润的影响[4,8]。供应链双方非合作情形所对应的分析工具是非合作博弈利润和委托-代理利润。同时，根据研究内容的不同，可将非合作情形下的研究分为双方质量控制与协调策略选择和基于产品质量的合同设计两个方面。
(1)供应链双方最优质量策略研究
作为供应链质量控制与协调研究的基础，学者们首先关注的是供应链双方的质量控制与协调策略选择。只有明晰双方质量控制与协调策略的选择机制，才能谈及供应链的质量控制与协调办法和整体的机制设计[10,11]。供应链双方最优质量策略的研究重点关注的是供应链双方的生产和检验策略的制定。
现阶段研究的供应商-买方两阶段供应链的生产和检验模型主要包括两种：买方不对供应商提供的产品进行加工和买方对供应商提供的产品进行加工。在第一种供应链模型中，供应商负责产品的生产，并将产品提供给买方；买方并不对供应商提供的产品进行加工，而仅实施来料检验，并将检验合格的产品卖给顾客。此时，供应商所有的生产活动的质量均体现在供应商的生产质量水平上。文献[4]考虑了供应商生产不完全受控情况下的供应链双方生产和检验策略。文献[8]考虑了供应商生产活动和买方检验活动均具有不同水平的情况下的供应链双方的互动过程。
更多关于供应链双方生产和检验策略的研究基于第二种供应链模型结构(即买方对供应商提供的产品进行加工)。其中，买方对检验合格的产品实施加工，并将加工后的产品卖给顾客。这种供应链结构较第一种在现实中也更加普遍。文献[9，12]研究了供应链内外部故障等因素可合同化和不可合同化情形下供应商和买方的最优质量策略。文献[10]研究了供应链最终产品结构可分和不可分两种情形下供应商和买方的最优质量策略。文献[5，11，13，14]研究了供应链双方签订保证合同的情况下供应商和买方的最优质量策略。
另外，文献[7]研究了另一种较复杂的供应链质量结构，即供应商在产品提供给买方前实施出厂检验。此种供应链质量结构是对供应链中质量运行进一步细化的结果。文中研究了供应商提供产品的质量认证和不提供质量认证两种情形下的供应商和分销商的质量策略。指出，供应商在产品出厂前的检验活动对供应链双方质量策略的选择和最终供应链质量的协调均具有重要影响。
(2)基于质量的供应链合同设计研究
基于产品质量的合同设计是供应链质量控制与协调的实施方法和途径，基于产品质量的供应链合同包括供应商和买方以及买方和顾客签订的产品质量惩罚合同和产品质量担保合同等[12,13,15]。根据合同依据的项目不同可分为基于内部故障的供应链合同和基于外部故障的供应链合同两种。其中，供应链中的内部故障为买方在对供应商的来料检验过程中检验出不合格品，而外部故障为顾客在产品的使用过程中发现产品存在质量问题。
已有研究分别基于内部故障、外部故障以及混合故障展开探讨。文献[4]单独考虑了基于内部故障的供应链惩罚合同。文中考虑买方的来料检验不存在错漏检的情形，这就导致了当买方实施检验时外部故障将不可能发生。其中，由于买方的检验活动是以一定的概率实施的，当买方在实施检验过程中发现次品后将对供应商追加惩罚。文献[5，13]单独考虑了基于外部故障的供应链保证合同。当内部故障发生时，买方简单地将不合格品退回给供应商；当外部故障发生时，供应链双方根据一定的分担机制共同承担外部故障成本。其中，供应商承担外部故障的比例基于由于供应商造成的外部故障部分成本和由于供应商造成的外部故障发生概率两项指标。而现阶段大量的研究是同时考虑基于内部故障的供应链合同和基于外部故障的供应链合同[7～11,14,16]。这种双重合同在现实的供应链运作过程中也是普遍存在的。因为现实中买方的来料检验总存在错漏检的情形，结果导致即使买方总是实施来料检验也无法使外部故障避免。从而导致了内部故障和外部故障同时存在。一方面，当内部故障发生时需要对供应商提供的不合格品实施惩罚；另一方面，当外部故障发生时需要供应链双方共同承担外部故障成本。然而，此时文献中基于外部故障的供应链保障合同条款均较简单，仅考虑供应商承担固定比例的外部故障成本。
值得注意的是，文献[10]考虑了供应链产品结构对基于产品质量的合同设计的影响。文中探讨了可分和不可分两种极端的产品结构模式。结论指出，在基于质量的供应链合同设计中，供应链产品结构直接影响到供应链双方的质量策略和供应链合同设计，供应链产品结构的研究急需深入探讨。基于内外部故障的供应链合同设计均涉及故障发生时成本的分担问题，而成本的分担是基于供应链双方在供应链中所肩负的责任的，责任则是由供应链产品的结构决定的[17,18]。不同的产品结构对应不同的故障分担机制。现有的基于内部故障和外部故障的供应链合同设计文献却极少考虑供应链产品的结构对供应链质量控制的影响。
3.2 供应链双方合作情形
在供应链双方合作情形下，双方将通过谈判的形式以实现自身的利益最优化。与非合作情形相同，供应链双方将利用供应链运作过程中的不可观测参数以实现自身利益最大化。然而，由于解决问题的方式是谈判，供应链质量控制与协调研究的核心问题是供应链整体利润的合理分配。此时，供应链质量控制与协调研究的价值在于：谈判本身将避免由于信息不对称而产生的交易成本等问题，且谈判结果的合理性将保证谈判结果实施的稳定性和长期性。
供应链双方合作情形下质量控制与协调探讨的重点是基于产品质量的供应链合同设计。现实的供应链运作中，大量的供应链合同是通过谈判达成的，领域涉及汽车行业、木材行业、零售业及药品行业等[19～21]。TSIA(www.tsia.org)中提到台湾半导体行业中超过1/3的供应链合同是通过谈判达成的，且文献[21]提到建筑行业中43％的合同是通过谈判达成的。另外，即使不涉及具体的谈判活动，现实中供应链合同的制定也具有谈判的特征，即Thomas Schelling所指的默式谈判[22]。
供应链合同是基于供应链双方的实力制定的，供应链双方的实力对比不同造成最终制定的合同也不同。基于Rubinstein模型的现代谈判理论关注的核心正是谈判双方的实力对比[23,24]。所以，谈判中的供应链合同设计研究对现实中的供应链质量合同设计将产生重要的指导作用。
然而，谈判环境下的供应链质量控制与协调方面的研究仅有文献[8，23]中涉及。文献[8]给出了供应商和买方关于供应链质量控制的矩阵博弈模型，探讨了供应商和买方在Nash讨价还价模型下双方质量策略的选取，并给出了Shapley讨价还价解。Nash讨价还价问题的研究是由Nash开创的，对谈判环境下合作博弈的研究具有深远影响。然而，Nash讨价还价仅是谈判问题研究的开端，现代谈判理论的研究是基于Rubinstein讨价还价模型发展起来的，具有深厚的现实背景和理论基础[20,24]。基于Rubinstein讨价还价模型，文献[23]探讨了时间价值影响下的供应链质量控制与协调谈判，研究基于买方不参与生产和检验的较简单的供应商-买方供应链。综合上述研究可以发现，供应链双方合作情形下质量控制与协调方面的研究仍需进一步深入。
现代谈判理论重点对影响谈判结果和进程的诸多因素进行了深入研究，包括供应链双方的时间价值、谈判破裂造成的风险、供应链双方的外部选择(除选择谈判之外一方还具有其他选择)和外部选择(谈判中商品的价值随着谈判进展而不断发生变化)、谈判程序、供应链双方的承诺战术以及谈判中供应链双方的不对称信息等[19]。上述因素均对供应链质量控制谈判和协调具有显著影响。其中，当上述某一因素存在时，供应商和分销商的最优质量策略必须调整以适应谈判的具体要求；且在非合作博弈环境下满足供应链协调的基于质量的供应链合同在谈判环境下可能并不满足供应链协调，可能需要对供应链合同添加限制条款使供应链协调，也可能供应链在此种环境下无法达到[25，26]。
4 供应链质量控制与协调分析框架构建
通过回顾已有文献发现，供应链质量控制与协调的分析框架如图1所示。其中，分析框架的核心是由产品结构、检验系统和不对称信息构成的供应链质量控制与协调特征结构，分析框架立体结构的三个维度分别为各方关系(Relationship)、影响环节(Influenced Divisions)和参与个数(Membership)。供应链质量控制与协调方面的已有研究均位于供应链质量控制与协调分析框架中。
具体的，在供应链质量控制与协调特征结构中，首先，产品结构包括可分结构、不可分结构以及各种影响产品质量控制与协调活动和相关决策的结构类型。已有研究中产品结构的不可分析性显著影响供应链对内外部故障成本的分担比例，从而影响供应链各企业间的协调。不同的产品结构将对应不同的基于产品质量的合同条款，将对应不同的各方最优质量控制与协调决策。其次，检验系统是供应链质量控制与协调的有效工具，且不同的供应链环境可能对应不同的检验系统，不同的检验系统也对应了不同的基于产品质量的合同条款和相关决策。图2中给出了一个典型的供应商-买方-顾客三方供应链中的检验系统，包括供应商出厂检验、买方来料检验和出厂检验以及顾客购买检验(等价于来料检验)等。再次，不对称信息是供应链质量控制与协调研究的核心内容。已有研究的不对称信息包括生产信息、检验信息、结构信息、需求信息等。正是由于信息不对称情形的广泛存在，供应链质量控制与协调研究才具有意义。产品结构、检验系统和不对称信息构成了供应链质量控制与协调研究的核心部分即供应链质量控制与协调特征结构。已有研究和未来研究均是供应链质量控制与协调特征结构在分析框架的不同象限中的产物。
图1 供应链质量控制与协调分析框架
图2 供应商-买方-顾客三方供应链中的检验系统
分析框架中的三个维度是供应链结构的特征，显著影响供应链质量控制与协调的分析模型和思路。 第一，供应链参与各方关系包括合作关系和非合作关系两种情形。如果供应链各方关系是合作，供应链各方基于产品质量的策略选择和合同设计均建立在谈判基础上。探讨的重点是供应链利润的合理分摊和成本的合理分担。如果供应链各方非合作，供应链各方将竭力利用自身的不对称信息等工具以实现自身利益的最大化。此时，供应链运作的结果将不是最佳情形(对应的模型分析结果为次优解)。探讨的重点是如何通过基于产品质量的合同设计等手段缩小以致消除次优解与最优解之间的差距，从而在提高自身绩效的同时提高供应链整体的绩效。
第二，供应链质量控制与协调决策的影响环节涉及生产环节、需求环节和库存(包括供应商库存和买方库存)环节等。根据探讨的重点，研究学者可以选择不同的分析模型以及相对应的不同的数理公式。由于生产过程中产品质量的重要性，现有研究大多关注生产环节。然而，产品质量与需求以及产品质量与库存的相互作用对供应链和单一企业的绩效均具有显著影响。产品质量的提高导致产品需求的上升；同时，产品质量的提高将导致库存成本的降低，主要涉及易变质产品库存过程中变质品数量的减少。由于现有研究所涉模型均考虑单一产品在整个供应链中的运作分析，供应链质量控制与协调的分析框架纳入库存和需求将把产品质量和产品数量紧密联系在一起。
第三，分析框架中的参与个数主要包含两个或两个以上两种情形。这一维度主要与供应链各方之间的竞争或合作关系相联系。当供应链运作过程中企业个数是两个时，两个主体间的关系将是纯粹的竞争关系。此时对应的分析工具是非合作博弈理论或双人理论。而当供应链运作过程中的企业个数是两个以上时，两两主体间的关系可为单纯的竞争关系、单纯的合作关系或竞合与合作关系(即竞合关系)。此时对应的分析工具是非合作博弈理论、合作博弈理论或两型博弈理论。
综合供应链质量控制与协调分析框架和现有相关研究发现，已有研究仅涉及分析框架中的少部分内容，尚存在众多研究领域有待进一步探讨。伴随全球化竞争的不断加剧，供应链中的各个企业必须将自身的质量控制与协调相关决策与其他企业的相关企业紧密结合，从而确保自身以及所在的供应链在供应链竞争中具有的有利地位。供应链质量控制与协调分析框架不仅包括供应链质量控制与协调特征结构，而且包含影响供应链质量控制与协调相关决策的不同因素，为未来供应链质量控制与协调领域的全面探讨指明了方向。
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