摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出 技术现状、油脂精炼技术现状。
关键词：油脂加工；技术；现状；发展趋势
一、我国油脂加工技术发展趋势
1、能源消耗水平将大幅度降低
在未来科技发展中，降低能源消耗的技术将得 到较大的快速发展，并将应用在油脂加工业中，特别 是油料预处理车间的节电工艺和设备，如低电耗破 碎机、低电耗调质器、低电耗油料输送设备。油脂精炼车间的蒸汽消耗较高，主要是脱臭过 程中真空泵的蒸汽消耗较高。随着能源价格的上涨 和企业节能意识的逐步加强，低消耗的真空设备开 发将得到快速发展。
2、大型设备的加工能力和性能将较大提高
我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际 发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的大型设备的加工能力和性能将较大提高 我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际 发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的。
3、环境保护、清洁生产条件将得到进一步提高
我国一些小规模油脂加工企业预处理车间的除 尘设施简单或没有除尘设施，车间卫生条件很差，严 重危害工人的身心健康，污染车间内外环境；车间部 分设备噪音较大，如风机没有减震设施，噪音严重超 过国家标准，危害操作工人和周围人群的健康；有些 企业预处理车间部分设备没有完全密封，有些设备 由于管理不善，长期使物料外露，容易使油料和虫 害、灰尘接触，影响产品的卫生。随着我国油脂生产 企业规模的扩大和国家对环境保护的要求，企业在 车间环境保护方面的投资将逐步加大，我国油脂企 业预处理车间的环境卫生条件将得到较大的提高。
4、溶剂替代技术的发展
20 世纪 70 年代初至 80 年代末，美国、欧盟推 出混合溶剂浸出工艺新技术代替压榨工艺，该技术 的应用比压榨生产方法提高了出油率，浸出毛油的 质量也大幅度提高。20 世纪 70 年代后期巴西、美 国开始研制用于浸出制油的大豆挤压膨化预处理技 术，最显著的优点是节能、降低溶剂消耗，比生坯直 接浸出的产量有较大程度的提高，且豆粕蛋白质变 性小，氨基酸损失少。
5、新技术的开发应用
随着我国创新体系的加快建立，膜分离混合油 技术、膜分离尾气技术、酶法制油等油脂制取和精炼 工艺技术在我国得到较快的发展。大豆加工工艺高新技术化、生产工程化正在发 展。新型提取和分离技术、酶技术、发酵技术、挤压 技术、包装技术应用于大豆加工业。如超临界 CO2 萃取油脂技术，不仅解决化学萃取后溶剂去除不全，给环境带来污染的问题，而且在工艺过程中避免了 易燃、易爆溶剂的使用，操作安全，具有低温浸出的 优点，同时最大的优势在于选择性萃取的油脂纯度 高，无需精炼即可达到食用级要求，粕的蛋白质变性 低、风味好。待其生产连续化和成本问题解决后，必 将广泛代替现有技术。将膜技术用于混合油中溶剂 的回收，大大降低能量消耗，提高油品质量。根据磷 脂与甘三酯存在的形式及相对分子质量大小的不同，采用膜法脱胶，既减少环境污染及能量的消耗，又保证了油品及磷脂的质量。
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二、油料预处理、榨油技术现状
我国油料预处理、榨油技术已经基本完善，如我 国成套的油料预处理、榨油设备技术水平已经和国 际接轨，成套设备的工艺性能、消耗指标、设备寿命 等已经很完善，特别是中小规模成套设备我国有一 定的优势，如花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的预 处理和榨油设备已经达到国际先进水平。
油料预处理工艺新技术主要是大豆、油菜籽脱 皮技术，棉籽剥壳、浓香花生油制取技术；关键装备 的发展主要是大型预榨机、轧坯机、破碎机、清理筛、调质器、软化设备等的发展。
大豆脱皮技术飞速发展基于20 世纪80 年代起 我国大力开发大豆蛋白，由于我国肉制品工业的飞 速发展，推动了大豆蛋白产业的较快发展。由于蛋 白质含量、产品卫生指标等需求，对大豆脱皮技术需 求越来越迫切。始于“六五”期间，国家投入人力和财力开发大豆脱皮技术。通过几十年的发展，我国 的大豆脱皮方法多种多样，主要有热脱皮、温脱皮、冷脱皮3 种。冷脱皮工艺路线长，设备投资大，能源 消耗高，但是大豆蛋白不发生变性，因此豆粕可以得 到很好的开发利用；热脱皮设备投资少，工艺简单，能源消耗低，蛋白质变性程度高，豆粕主要用作饲料。
三、油脂浸出技术现状
我国的油脂浸出技术日趋完善，我国已经掌握 了油脂浸出的主要关键技术，如各种形式的浸出器、蒸脱机、蒸发系统、尾气回收系统、溶剂回收系统、粕 处理系统等。有些中小型油脂浸出设备完全可以满 足世界各国对浸出设备的要求，并且有较大的价格 优势，大型浸出设备的性价比在国际上也有较大 优势。我国油脂浸出工业技术主要是负压蒸发技术的 开发，蒸脱过程中大豆尿素酶的控制，自动控制技 术，膨化浸出技术，以及生产规模的急剧增加使得大 型装备得到迅速发展。
负压蒸发技术由于节能、大规模设备投资低、浸 出毛油色泽好等特点，在国家“七五”攻关项目和消 化吸收项目中得到国家的大力支持，经过科技工作 者的不断改进，该技术在我国取得极大成功，20 世 纪80 年代中期以来，负压蒸发技术在我国制油工 业中得到广泛应用。我国制油工业采用的负压蒸发 技术从设备上分主要有两种形式：一种是通过蒸汽 喷射泵产生真空，一种是通过水环真空泵产生真空。从工艺上分有一蒸、二蒸和汽提全部采用负压，也有 一蒸和汽提采用负压、二蒸采用常压的蒸发工艺。从节能角度出发，水环真空泵的总体能耗低于蒸汽 喷射泵的总体能耗，但由于油脂加工企业的规模扩 大，水环真空泵不适宜大规模生产线，采用蒸汽喷射泵形成负压的蒸发工艺得以大范围内推广应用。我 国油脂行业已经掌握了负压蒸发技术，负压蒸发也 在我国制油工业中得到广泛采用，使制油工业节能 取得满意的效果。
四、油脂精炼技术现状
随着我国人民生活水平的提高，油脂产品的质 量日益受到人们的重视，油脂精炼产品的质量逐步 和国际接轨。我国的间歇精炼、半连续精炼、连续精 炼等油脂精炼工艺和设备技术水平得到较快发展。
油脂精炼的主要设备———离心机在国内生产也 得到发展，我国生产的中小型离心机分离性能稳定，价格低廉，在国内应用极为广泛。大型的脱色过滤设备———叶片过滤机在国内发 展非常迅速。目前，我国已经有多个厂家生产的叶 片过滤机指标性能达到国际先进水平。考虑到油脂的色泽、烟点，高效的板式脱臭塔在 国内应用较多。根据脱臭过程对能源消耗和油品质量的需要，填料脱臭塔在国内得到广泛应用。填料脱臭塔能够 减少脱臭时间，降低蒸汽消耗，减少反式脂肪酸的 生成。油脂连续精炼要使生产线稳定并使产品合格，自动化控制尤为重要。油脂精炼过程的自动化控制 主要是对流量、液位、温度、压力、时间等的控制，国内中等规模以上的油脂精炼生产线具有自动化控制 装置，可有效地为生产服务，满足生产需求。
五：结束语
综上所述，我国的油脂工业经过几十年的发展，在国家、地 方、企事业单位的大力支持下，经过几代油脂科技工 作者的不懈努力，特别是国家“六五”“七五”“八 五”“九五”攻关项目，引进消化吸收等一系列科技 活动，使我国油脂工业的技术水平得到了极大的提高。
论文作者:吴志国
论文发表刊物:《基层建设》2019年第7期
论文发表时间:2019/6/25
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