摘要：目前，自主品牌的卡车质量与国外卡车知名品牌相比仍有一定的差距，主要是因为国外知名卡车品牌的设计和工艺通过长期的知识积累和传承，设计工艺水平相对较高，同时通过长期的探索和实践，形成了一套成熟先进的卡车整车和零部件质量管理模式，整车和零部件质量一致性得到较好的控制。
关键词：卡车；生产现场；质量；管理；体系
引言：
随着社会经济的不断发展和人民生活水平的不断提升，市场用户对卡车的运输效率要求越来越高，同时卡车用户和司机朋友的年轻化趋势越来越明显，用户和司机朋友们对卡车的经济性、舒适性、智能化和耐久性等性能和可靠性品质的要求越来越高，如何保证每一部卡车都能获得良好的经济性、舒适性和耐久性等品质，生产过程的质量控制显得尤为重要，这一环节是产品品质保证的关键环节，如何有效实现卡车生产过程质量的控制，成为各大卡车主机厂家关注的要点，本文就目前国内卡车生产厂家在生产过程中存在的问题和改善方案进行了探讨。
1卡车整车装配生产现场质量管理存在的问题
相对于乘用车，卡车作为运输工具，市场保有量相对较少，生产现场在人员质量意识、主动改善意识、生产设备和工装投入、优质供应体系建设、工艺水平和质量管控水平等方面存在一定不足，用户对卡车日益增长的品质性能需求与卡车生产现场质量管理水平之间的矛盾日渐明显，急需提升，本文分析主要存在以下问题：
1.1 技术和装配人员质量意识和主动改善意识不足：
卡车作为运输工具，用户使用工况、使用环境和使用习惯差异化较大，装配现场技术人员和一线员工接触市场机会较少，不了解市场用户需求和关注要点，未真实体会卡车使用工况的复杂性和特殊性，容易导致质量意识较差，发现问题、分析问题和解决问题的主观能动性不足，不能有效识别和管控生产现场质量风险，导致部分问题流出。
1.2 生产设备和工装不能满足高质量发展的需求：
相对乘用车，卡车总装生产线自动化水平较低，定量设备（定扭拧紧机、定扭电枪、定量加注机等）、在线监测设备、装配定位和装配工装、模块化装配等相对较少，整车装配质量一致性较差，不能满足日益增长的质量需求。
1.3 供应商水平参差不齐，零部件质量一致性水平不足：
由于卡车的驱动方式（4x2、6x2、6x4、8x2和8x4等）、产品品系（牵引、载货、自卸和专用等）和配置需求（驾驶室、发动机、变速箱、桥等大总成）多样，同时卡车市场生命周期相对较短（约4-8个月），细分市场较多（干线快运、长途运输、区域运输、城区配送、城市周边配送、危化品运输、建筑工程和环卫等），为满足不同细分市场需求，卡车主机厂家每年需开发车型数量较多。
根据车型需要，需开发大量的专用件，为满足开发周期和成本要求，需不断引进新的供应商，同时由于零件品种多、使用数量少等原因，部分供应商尤其是冲焊件、橡塑件和铸锻件类供应商，由于工装正规化水平不足，过程质量管控能力差等原因，产品质量一致性较差，对生产现场和售后品质造成一定的冲击。
1.4 装配工艺文件和培训效果不能支撑高质量发展需求：
部分卡车企业整车装配工艺文件数量庞大，易识别性较差，培训工作开展形式化较为严重，在生产现场缺少警示标识和关键工序质量要求，导致工人装配一致性质量意识差，装配问题相对较多，需要大量时间进行线下调整调试，才能满足入库标准。
1.5 过程质量检查和监察力度和频次不足：
部分卡车企业生产现场质量管控策划、管控模式的执行和回顾反思总结等全过程质量体系不完善，未能做到PDCA的循环有效管理，导致过程质量检查和监察力度不足，进而导致部分问题流出，影响产品品质。
2有效提升卡车整车生产现场质量管理水平的方法探讨
基于APQP管控理念，采用PDCA的手法，从生产现场质量策划、过程质量管理和回顾总结反思提升等方面，形成卡车生产现场质量管控体系，逐步提升生产现场质量管控能力，有效提升产品品质。
2.1 有效提升全员质量意识和主动改善意识：
卡车企业的宗旨在于为用户提供适合用户实际使用工况和使用习惯的交通运输解决方案，人在一切社会活动中起着主观能动作用，提升全员质量意识和主动改善意识，是产品品质提升的根本保证。
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首先，通过设置质量指标（如装配直行率、百台问题点、后工序单台问题点数等）有效评价技术管理人员的工作效率和工作质量，提升全员质量意识；
其次，通过开展卡车各类市场调研（市场调研、用户跟踪服务和用户座谈等模式）了解真实市场需求、用户关注度和用户使用工况，以便实现聚焦用户的强化管理；
第三，通过开展市场典型问题回顾解析、典型质量问题警示教育和简单问题警示教育等模式，促动和提升员工的质量意识；
第四，通过奖惩机制，鼓励员工开展改善活动，提升员工的主动改善意识；
最后，定期组织员工质量意识和主动改善意识回顾总结交流，相互取长补短、共同进步。
2.2 梳理提升整车装配现场工装和设备的有效性：
首先，结合研发板块设置的装配调整技术要求，导入整车装配尺寸链分析，通过尺寸链分析，了解装配调整存在的困难，导入适当的装配工装，剪短尺寸链，提升装配一致性保证能力和水平；
其次，导入定扭拧紧机、定扭电枪等措施确保重保力矩的符合性和一致性；导入定量真空加注机，确保加注类加注量的符合性和一致性；在重要工位，导入装配定位/标识、装配自动化设备和传输设备等，降低一线工人劳动强度，确保关键零部件装配符合性和一致性。
2.3 制定供应商准入机制，开展过程帮扶，提升供应商部品质量一致性保证能力：
作为质量管理人员，其核心职责为防流入和防流出，秉承不接收、不制造和不流出的原则，其中防流入起到关键的作用，如何确保供应商输出的部品质量一致性，是卡车企业SQE的核心职责。
为有效控制供应商部品质量一致性，首先要严控供应商准入，制定供应商准入机制，对评价不达标的企业，可进行质量管理帮扶，依然无法达标的，坚决执行质量准入否决权。
其次，梳理输出关键零部件关键特性清单，指导供应商聚焦关键特性的质量策划和过程管理，并组织供应商在实物试制前，联合研发和工艺部门开展关键零部件质量保证能力策划方案诊断；
第三，依据APQP流程，制定并根据实践经验，不断完善生产件批准作业基准和管理办法，严格执行PPAP相关规定，并对QE审批工作设定结果系的指标评价，纳入工资绩效考评，激发QE责任感和质量意识。
最后通过不定期不打招呼的现场审核，从供应商质量策划、过程质量管理、库存管理等方面及时发现供应商现场部品质量管控问题，并督促整改，设置现场审核评价机制，并将评价结果和整改效率效果纳入供应商年度评价
2.4 开展工艺能力提升课题，提升工艺文件有效性：
首先，针对装配工艺过往不良，在设计方案阶段，开展数模和设计方案联合评审，确认装配工艺过往不良防再发措施实施情况，同时对潜在装配工艺问题（如困难作业、防呆等）进行数模分析，提高装配一致性。
其次，针对防呆问题，由主观防呆提升至专业防呆，追求“能装上去就是对的、能装完就无遗漏” 的目标。
第三，针对工艺文件，明确服务对象（一线工人），按模块化+差异化的模式制定工艺文件编制原则，图文并茂，以爆炸图和标准化图示语言为主，实现工艺文件浅显易懂，结合实车培训、关键岗位视频提示和关键特性自检互检确认，提高工艺文件指导能力。
2.5 搭建整车装配现场质量管控体系，提升整车生产过程质量保证能力：
从生产现场质量保证策划、生产现场过程质量管理和现场质量管控定期回顾总结等方面，梳理完善各类作业流程、作业基准和管理办法，基于细分市场用户关注要点和实际使用工况使用习惯，从自检、互检和总检等方面明确各岗位人员质量职责，根据各车型差异和目标市场，实现聚焦变更和用户实际需求的标准化表单管理，实现流程管事制度管人。
3结语
卡车作为一种运输工具，在社会经济发展、城市基础设施建设和乡村改造振兴中起着举足轻重的作用，市场用户对卡车的性能要求越来越高，生产现场的质量管理水平直接决定着一辆车的质量水平，如何加强卡车生产现场的质量管理成为卡车生产企业面临的首要问题。通过完善卡车生产现场质量管控模式，提升全员质量意识，有效提升卡车生产现场品质才能真正满足卡车用户和司机朋友们的需求，满足市场期望。
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论文作者:李庆广
论文发表刊物:《基层建设》2019年第10期
论文发表时间:2019/7/4
标签：卡车论文; 质量论文; 现场论文; 意识论文; 供应商论文; 用户论文; 工艺论文; 《基层建设》2019年第10期论文;