摘要：随着我国建筑业的飞速发展，建筑施工技术和施工工艺水平都得到了进一步的提升，越来越多新型高效的科学技术不断涌现出来。在深基坑处理方面，地下连续墙作为一项新技术以其自身优势得到广泛应用，不但大大提高了施工效率，同时保证了地下工程的施工质量。但在钢筋笼制作和导管吊放作业方面还存在一些问题，还需要进一步的加强和改善。因此，笔者重点对地下连续墙工程钢筋笼与导管常见问题进行了研究讨论，并提出相关预防措施。
关键词：地下连续墙；钢筋笼吊装；混凝土浇筑；质量问题；预防措施
引言
地下连续墙对地基的适用范围很广，从软弱的冲积地层到中硬的地层、密实的砂砾层，各种软岩等所有的地基都可以建造地下连续墙。它可用于建造各种地下结构的挡土墙支护、逆作法施工围护结构以及水工结构的防渗墙护岸、码头等。地下连续墙施工时振动小，噪音低，墙体防渗性能好，墙体刚度大，基坑开挖后可承受很大的土压力，极少发生地基沉降或塌方事故，非常适于在城市施工。但由于其施工技术和工艺较复杂，质量要求高，施工难度较大，如施工操作不当易出现各类质量问题，影响工程进度和墙体质量，特别是在钢筋笼制作、吊放及导管混凝土浇筑中稍有差池就会出现质量事故，需要对施工过程中遇到的各种情况进行认真分析，提前做好预防措施。
一、钢筋笼制作与吊放过程中常见质量问题及预防措施
1、钢筋笼尺寸不准或变形。钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。产生原因。一是钢筋笼制作未在平台上放样成型，绑扎用卡板控制尺寸，点焊固定，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。二是钢筋笼安装次序不当，使钢筋笼尺寸大小不能均匀一致。三是钢筋笼尺寸大，刚度差，未设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固。四是吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。采取的预防措施：一是钢筋笼制作应在平台上放样成型，在乎整地面或平台上绑扎，用卡板控制尺寸，安排好绑扎次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小110～120mm。二是钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵向衍架和主筋平面内的水平与斜向拉条，并与闭合箍筋点焊成骨架。对较宽尺寸的钢筋笼应增设直径25mm的水平筋和剪刀拉条组成的横向水平衍架，并按要求设置吊点，使有足够的刚度。三是吊点应均匀，绑扎点应不少于4点，对尺寸大的两槽段钢筋笼应不少于6点绑扎，使受力均匀，以避免变形。对已造成尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸绑扎，并按要求进行加固处理。
2、钢筋笼卡孔。成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。产生原因。一是槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。二是钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。三是钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。采取的预防措施。一是成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。二是严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。三是钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块（保护层垫块），使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。
3、钢筋笼上浮。槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。产生原因。一是钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。二是下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。三是混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。采取的预防措施：一是做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。二是在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。三是加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6m。对钢筋笼上浮不大（≤100mm）的，可不处理。对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。
二、导管浇筑混凝土常见问题及预防措施
1、导管卡塞。混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断。产生原因。一是隔水塞（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。二是导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清除干净。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆三是混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞（球）与导管之间，使隔水塞下不去。采取的预防措施。一是隔水塞（球）制作加工尺寸应经严格检查，不合要求的应经修整或更换。二是每次浇筑混凝土后，应将导管内粘结的水泥浆渣清除干净。三是混凝土坍落度、和易性、流动度应符合设计要求。一旦发生卡塞事故，可以采取捣（上部卡塞）、镦、拆（中、下部卡塞）的办法处理。
2、导管掉塞。开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，导致出现混凝土直接混入槽中泥浆内的现象。产生原因。一是清底时槽深与导管长度尺寸掌握不准。二是导管下到底后，槽口夹导管的夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。采取的预防措施：一是量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。二是导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。施工过程中，如发现脱塞时，可先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆的混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。
3、导管内进泥。浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。产生原因。一是首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。二是导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。三是导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。四是拔出导管过度，泥浆被挤入管内。采取的预防措施：一是首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管夕F。二是导管口离槽底应保持不小于1.5d（d为导管直径）的距离。三是导管插入混凝土深度保持不小于1.5m。四是浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤（钟）测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。
4、混凝土卡导管。混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。产生原因。一是导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。二是隔水塞（栓）卡在导管内，阻碍混凝土下落。三是混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。四是浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。采取的预防措施：一是导管口离槽底距离保持不小于1.5d（d为导管直径）。二是混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm的空隙。三是保证首批混凝土浇灌量，使其有足够的下冲力。四是按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保证要求的流动度；应加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。如已堵管可敲击、抖动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。
5、导管拔不出。混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。产生原因。一是混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。二是钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。三是导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。采取的预防措施：一是尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。二是发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。三是经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3.0m。施工过程中，当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。
结束语
地下连续墙对土层的适应范围很广，优点突出，但由于其工艺较复杂，质量要求高，随着实际工程的需要，地下墙的成槽设备、施工工艺和检测手段等都在不断发展和完善，在施工中可以借助技术手段对施工工艺进行进一步完善，以保证施工质量。
参考文献：
[1]周明林，浅谈建筑施工中的深基坑支护[J].工程经济，2013（05）
[2]义军毅，建筑工程地下连续墙施工技术[J]，建材与装饰，2016（6）
[3]蔼海森，地下连续墙的设计施工与应用，中国水利水电出版社，2011（7）
[4]李海华，地下连续墙的设计与施工，武汉理工学院出版社，2015（10）
[5]谭宗林，地下连续墙施工工艺及检验验收标准，建筑世家，2015（4）
论文作者:刘婵
论文发表刊物:《基层建设》2018年第21期
论文发表时间:2018/8/13
标签：导管论文; 混凝土论文; 钢筋论文; 一是论文; 三是论文; 预防措施论文; 尺寸论文; 《基层建设》2018年第21期论文;