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选择供应商，就是在要求供应商能持续满足预先设定的质量标准的前提下，保证按时供货。评估供应商，就是根据精心制定的质量和交货标准，对供应商进行有规律的科学评价。供应商的选择和评估系统，其理想的状态是：供应商业绩衡量是个连续的过程，结果是将被反馈到供需双方的管理层，以识别作出不断改进的机会并付诸实施。
管理供应商
综观国内外成功企业在对供应商调查选择与考核评估方面的实践，不难发现他们基本上都是按如下的作业流程来加强对其供应商的管理的，详见图1。
先是对供应商的“质量保证体系初步调查”，主要包括其体系的完整性、有效性和员工的参与程度。比如说有没有健全的品管部门，品控人员的职责是否清晰，有没有完整详尽的品质评审记录，是否定期进行品质评审工作，品控人员是否经过严格培训上岗、是否积极主动参与评审工作等等。
然后对其生产、开发等综合能力的调查评估，主要包括对供应商的现场生产管理能力、设计开发能力、生产工艺技改能力、对不合格品的控制能力及其采购、储运管理能力等等项目的综合调查评估。比如：
·生产现场是否进行自检、首检、互检、巡检；
·主要工序有没有简洁而实效的作业指导书或规程书；
·是否有详尽记录和封样样品说明其有独立或合作设计开发产品的能力；
·有没有专职技改人员对其生产工艺和流程进行分析研究和改进（比如制作更有效的夹治具）；
·是否对不合格品进行了标识、隔离、记录、评审和及时处理；
·对采购物料是否按ABC分类管理；
·对其不同的供应商是否定期进行有针对性的评审与记录；
·是否有一整套严格的进货检验控制制度；
·检验人员是否尽职、仪校设备是否精密；
·是否定期进行盘点，帐卡物是否相符；
供应商管理流程
·仓储是否整洁有序；运输是否按时保质。
最后是定期考核与复核供应商，主要是依照市场需求的变化情况，从价格、品质、交货、协调等方面对供应商进行定性与定量的考核评估，其中比较关键的指标有：退货率与逾期率。为了能与合格的供应商建立长期双赢的合作伙伴关系，有时还须定期或不定期地到供应商的供应商处进行监督检查（这时当然需要供应商的陪同），或设监督点对关键或特殊工序进行监督控制。
会试供应商
·对供应商的考核方法，一般先就价格、品质、交货、协调等主要考核指标进行配分，比如价格占40%，品质占30%，交货占20%，协调占10%。
·根据市场最高价、最低价、平均价和自行估价，标准价格对应分数为20分，每高于标准价1%，扣2分，每低于标准价1%，就加2分。同一供应商供应几种物料的，按平均计算。
·品质量化计算主要按退货率、平均合格率、总合格率来计算，得分＝30分×（1－退货率）。退货率＝退货批数／交货总批数。
·交货量化计算主要按逾期率，得分＝20分×（1－逾期率）。逾期率＝逾期批数／交货批数。另外，逾期一天，就扣1分，逾期造成停产一天，扣2分。
·协调就是供应商的配合程度、灵活应变能力和技术共同开发能力，是一项定性指标。定分标准因企业不同而不同。比如说，出现问题，不予配合的，可扣3分。
·最后，得分在85分—100分的可视为A级供应商，供秀供应商；得分在75分—84分的可视为B级供应商，合格供应商；得分在60分—74分的可视为C级供应商，需要进一步培训与辅导；得分在60分以下的是D级供应商，不合格供应商，应予淘汰出局。
与供应商双赢，就是与供应商建立长期友好、互惠互利的合作伙伴关系，从某种程度上讲，就是要把注意力放在整条供应链上去，而不只是内视自身的成本与利益，有时还得暂时忘却自我，站在一个比较客观的角度去耐心地了解供应商，而不是把自己的意见强加给供应商。如右表是设计的一份供应商调查问卷，经过几百家企业（包括世界500强、知名上市公司、国营、民营和私营企业）使用后反映效果良好。该问卷满分为100分，总分在60分以下的为不合格供应商，60分—74分的为合格供应商，75分—84分的为供良供应商，85分—100分的为优秀供应商。
供应商调查问卷
项目 描述
分值
了解供应商发展 毫无兴趣，不愿透露生产成本数据 0分
合作关系的兴趣 愿作出一些努力，发展合作关系
3分
有浓厚兴趣，愿意长期合作。 6分
了解供应商送货 按预定期限，准时送货的百分比为
表现60以下 0分
61-70 2分
71-80 4分
81-90 7分
91-10012分
了解供应商定价 持续地高于市场价
2分
策略基本上等于市场价
8分
一般都低于市场价
7分
了解供应商节约 极少有节约成本的想法并付诸实施 0分
成本的表现 已作出一定量化计划 5分
持之以恒地计划节约成本10分
了解供应商备货 较长的备货时间，缺乏弹性
0分
时间相当于市场的平均水平
7分
备货时间持续低于竞争对手 10分
了解供应商无缺 有几次被拒收的记录，存在周期性 2分
陷供货情况 的缺陷
没有证据表明存在供货系统的缺陷 8分
了解供应商对质 提供很少或根本没有反应 0分
量问题的反应会进行调查，但缺乏应有的反应
2分
快速深入调查，有效地纠正并提供
必要的补偿 5分
了解供应商授权 授权方面严重疏忽
0分
情况授权非常全面
6分
了解供应商运输 曾遗失重要单证 0分
单据的质量 能提供所有单证（如订单号、批次号
等等） 7分
了解供应商货盘 有些破裂的货盘，没有货卡，货物堆
和货卡情况 放混乱 0分
货盘良好，货物堆放整齐，货卡清晰
7分
了解供应商沟通 对请求反应迟缓，从未主动提供信息
0分
能力总能得到迅速反应，高度职业化 10分
了解供应商技术 几乎没有技术知识
0分
能力具有一般技术知识
6分
优秀的技术知识，并在需要的时候
能得到专家的支持 12分
严格的上海通用
上海通用汽车（以下简称SGM）的做法是：在选择供应商时，依据两大标准：一是技术标准(TA)；二是潜在质量标准(PSA)。
根据这两大标准，SGM有经过严格培训并合格上岗的评审人员，在现场对潜在的供应商逐个进行细致的评估，不达标的一律拒绝接受；达标的供应商还要进一步要求他们逐步达到QS9000的质量管理要求（QS9000是当今世界汽车行业的最高质量管理标准）。
而一旦达标的供应商供货出现问题，SGM则会对供应商的质量保证系统及其物流能力进行再次评估，并给予耐心指导，协助供应商改善质量保证能力和供货的物流水平。若供应商经指导后，还是达不到要求的，就更换供应商。因为SGM的企业文化是：质量是制造出来的，不是检验出来的；质量跟每个人都有关。
同时，SGM供助于ERP系统中的MGO子系统，根据订单展开物料需求计划，并定期提供给供应商：·年度需求计划；·20周需求计划；·3周订货订单。对国内供应商有时还提供1周的订货、订单。订货订单上列明：送货数量、批次、时间和地点。这样做是为了能使供应商及时响应供货信息，按时并保质保量地及时配送。
再者，SGM厂区内不设仓库，而是由第三方物流公司每两小时送货到车间零部件暂存区，保持厂内只有两小时的库存，从而使物流系统非常高效。
优秀的供应商是企业成功采购的决定因素，在选择和评估供应商时，必须对诸多因素进行综合考虑：·交货速度；·产品质量；·批量柔性；·技术能力；·应变能力；·采购价格。