摘要：随着石油化工企业的发展，冶炼、加工原油的过程中倡导科学运用加氢裂化工艺技术。本篇文章针对加氢裂化工艺技术的开发和应用进行了分析和研究，发挥工艺的应用效果，降低企业能耗，保证良好的经济效益。
关键词：加氢裂化；加氢装置；脱硫技术；组合技术
引言：上世纪90年代初，原油加工中硫、重金属等含量显著上升，对建设良好的生态环境产生了不利影响。为了全面落实炼油企业生态建设，应该严格执行环保法，优化炼油企业的清洁燃料和运用环保生产工艺。近些年柴油机的尾气排放污染治理效果突出，符合企业节能环保的发展要求。随着成品油需求的不断增加，仅仅依靠加工的方式已经不能满足其需求，因此开发和应用加氢裂化工艺具有十分重要的意义。由于其处理装置以及施工技术等非常先进，能够满足芳烃与乙烯原料需求，逐渐成为炼油企业的核心研究技术。
1 加氢裂化工艺技术发展
上世纪90年后，加氢裂化工艺发展迅速，在催化剂的作用下，实现了清洁燃料的使用，在此基础上炼油企业有效控制其成本投入。根据加氢裂化工艺使用情况的数据信息统计，原油加工效率提升9.55%，同时加氢裂化加工提升31.29%。为了有效控制原油中硫、重金属等量，应该在应用工艺的过程中努力创新，研发新的工艺技术，推动企业的进步和发展。建立加氢裂化工艺体系，应该从配备精致仪器的角度出发，做好原油分离和记录试验反应等工作。提升转换原油的效率和质量。分离原油的过程中，应该充分利用分离器，发挥其压力作用，对分离产物加氢裂化处理。展开加氢裂化工艺技术的分析和研究，应该了解其工艺施工流程。图1为加氢裂化工艺流程图。
2 工艺技术特点
由于氢能产生的能耗较低，因此加氢裂化工艺被全面的推广和应用。处理原油的过程中，使用加氢裂化工艺也为分馏制作提供了更多可能性。和传统的原油分离工艺相比，使用加氢裂化工艺降低了20%能耗，同时中间馏分油积收率高出5%。为了减少加氢裂化工艺操作的压力，应该提高其技术能力，重点研究催化剂的使用。催化水平的提升使更换催化剂的速度加快，更加灵活、稳定的裂化原油的同时也能保证企业良好的经济效益。
3 加氢裂化工艺新技术开发
3.1 加氢裂化装置
根据石油化工公司提供的加氢裂化数据信息表明，加氢裂化装置在使用的过程中随着工艺的进步和发展在不断的优化，加氢处理装置的加工能力也得到了显著提升。近几年国内的加氢装置有所增加，在其作用下汽油、柴油以及煤油产量提高2倍以上。加氢装置设计规模达到30万吨/年，设计弹性为原料设计进料量的60-110%。平均年开工时间达到8000小时。原料与产品主要包括原料油，每年为30万吨；石油产品，每年达到0.51万吨；柴油产品，每年达到29.54万吨。DCC装置柴油与常压装置常三线柴油混合进料是加氢裂化装置的原料油，通过天然气制氢装置制备天然气，开工期间原料为灌区精制柴油。加氢裂化装置新技术的应用降低了石油企业的投资成本。原料油属于裂解柴油，因此为了保证良好的传热效果，避免出现裂化后结垢的情况，应该实现将氢气和原料油进行混合，及时回收反应流出物热量。为了避免系统出现严重的结垢情况，应该利用原料油缓冲罐出口设置注阻垢剂设施。并采取氮气保护的方式构建原料油缓冲罐良好的保护措施，同时应该禁止原料油和空气分子接触，不产生化学反应的情况下就不会形成聚合物与胶质，帮助加氢裂化减轻高温不为的结焦问题。加氢装置在硫化方面采用液相硫化，组合新氢、循环氢联合压缩机，其中一台备用，确保加氢裂化循环正常。应用DCS集散控制系统与独立安全仪表系统SIS，确保加氢裂化处理的安全。
3.2 炼油工艺运用流程
在加氢裂化装置的正常生产过程中，催化柴油（60℃）基于精制柴油和e-1205的热交换达到80℃。利用原料油过滤器F11101将＞25微米的杂志过滤掉，放入到原料缓冲罐中，应用N 2气封。总共包括催化直供原料P-10101线、常三线柴油P-10109线、中间罐区供料P-10108线，另外增加一条开工柴油线P-10110线。加氢裂化压力主要由PIC-10301A/B控制，原料油裂化压力维持在0.4MPa。反冲洗污油进入地下污油罐V-1305。加氢裂化过程中，V-1101滤后及时将原料从罐底抽出，经由进料泵将其输送至反应进料纵观，压力提升至8.7MPa，将其与循环氢压缩机C-1102A/B混氢汇合，进料换热器作用下，裂化温度上升至303-340℃，进而以加热炉F-1101加热，温度上升至359℃，转移到加氢精制反应器中。及时将原料油中硫、氮、氧、烯烃等杂质过滤，利用加氢反应生成易脱除的H 2 S、NH 4、H 2 O。裂解柴油是加氢裂化对油品的第二次加工，由于硫、氮、烯烃等杂质含量较高，柴油质量差，缺乏稳定性，因此气体和液体在存储的过程中可能会出现变质。柴油中硫化物会导致油品燃烧性能变坏，气缸积碳有所增加，同时机械设备之间的摩擦也使设备的腐蚀情况更加严重，造成了大气污染。利用加氢精制固定床加氢催化工艺，控制温度、压力以及氢油比，让原料油与H 2产生反映，在裂化工艺中利用催化剂脱出原料油中存在的杂质，将金属杂质截留在表面。对加氢裂化操作流程进行综合分析，应用工艺的过程中逐渐将单一的裂化催化剂调整为多种催化剂，并利用催化剂的功能和作用增加体积空速，提升原油适应性和延长加工操作时间。为了保证单段多剂加氢裂化工艺技术价值发挥，需要装填加氢预精制催化剂，保证两者的合适比例，有效降低催化剂的成本投入。采用这种方式不仅确保了加氢饱和度，又可以提高油品质量，保证其安全性和稳定燃烧。
3.3 加氢裂化-蜡油加氢脱硫组合新技术
为了促进加氢裂化工艺的升级，诞生了新的工艺技术。这种技术是在原有加氢裂化工艺基础上进行的，因此工艺流程基本一致，增加了几个新的工作步骤。构建加氢裂化反应系统与精制反映系统的过程中创新了技术应用模式，增添了加氢反应器，使发挥不同作用的系统能够并列运行。加氢裂化处理应该秉承着节能、环保的理念，充分利用分解的氢气，实现循环利用。
4结束语
由上文可知，开发和应用加氢裂化工艺，应该研发多种催化剂，共同使用。运用制造工艺的过程中，应该不断优化升级，秉承着可持续发展理念，优化裂化工艺流程，对工艺技术进行完善处理，达到市场和企业同步发展的状况，发挥加氢裂化工艺应用的最大价值。
参考文献：
[1]陈幼军,杨守智.加氢裂化循环氢气脱硫工艺液力循环泵新技术的研究与开发[J].科技信息,2012(2):424-425.
[2]高雄成.悬浮床加氢裂化反应特征分析[J].科技风,2017(10):116-116.
论文作者:梁文玉,马玮,高强
论文发表刊物:《工程管理前沿》2019年第16期
论文发表时间:2019/10/17
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