摘要：机械加工工艺的整个过程十分繁琐，多个加工工艺通常需要根据具体的加工要求来进行，以确保加工工艺过程的顺利进行。加工工艺的复杂性将会导致机械加工的过程受到一定程度的约束，使得加工得到的产品能够满足一定的要求，达到一定的质量。本文根据笔者工作实践，对机械加工工艺技术的误差与原因进行了分析和探讨。
关键词：机械；加工；工艺；技术；误差
1机械加工工艺技术误差及诱因
1.1定位误差
在进行机械加工过程中，定位误差是主要误差之一，是机械加工工艺技术中最基本的一种误差。如果在机械产品的加工工艺过程中，基准定位加工和机械定位的副加工受到不确定因素的影响，极有可能诱发定位误差。因此，在机械加工工艺中首先应该考虑定位误差的存在。
在加工原材料成为产品的过程中，首先就应当把准确的机械加工要素确定为加工的基准，同时要尽量保证定位基准和所选择的基准能够达到一致或者重合，这样就可以很大程度上避免定位误差的发生。在进行机械加工时，对机械加工的整体水平和质量起着决定性作用的就是定位基准的精确性和精准度。
在机械加工的实际生产过程中，想要减少定位误差，确定定位的精准性就需要采取措施解决夹具定位和工件定位面中所存在的误差。同时，对元件各种数据测量中存在的误差和加工设备自身定位误差都会对机械加工过程产生不好的影响。
1.2夹具与刀具间存在的误差
夹具与刀具属于机械加工工艺流程中需要频繁使用的加工设备，由于刀具，夹具自身存在的误差，以及在使用过程中产生磨损而导致的问题也是很容易出现的。实际操作过程中，若是刀具的轮廓只是大概满足加工的精度要求，而不是理论需求，就会导致产生几何误差，降低了加工产品的精准度。
此外，刀具使用过程中容易发生磨损现象，这就需要在加工生产中根据刀具夹具的磨损程度和其使用寿命，及时进行更换，降低几何误差产生的可能性。当然，在一个元件的加工过程中可能需要使用多种不同的刀具，每一种的精度要求也不尽相同。
而在一些普通部位的加工中，对刀具往往没有太大的精度要求，刀具的误差对生产的影响也是微乎其微。此外，对夹具的使用不当也会引发几何误差。实际操作中，往往不能够对加工元件进行准确的找正，不规范的夹具操作也会导致几何误差的产生。
1.3机床的制造误差
而在机械加工工艺中，除了刀具与夹具外，机床也是使用最为频繁的加工设备。机床在正常工作过程中，由于相关设备之间的摩擦所引发的误差就属于机床设备的制作误差，这也是常见的机械加工误差之一。机床的制造误差一般有三种主要类型，分别是主轴运转误差、导轨误差和传动链误差。
其一，主轴运转误差通常是因为主轴在正常工作时，由于运转量和运转速度缺乏稳定性从而增加了机械设备的磨损，致使实际运转速度与标准运转速度出现了一定的偏差，从而引起机械加工工艺技术方面的误差。其二，导轨不仅是机床运转的基础，同时也是明确机床各部位标准的依据，在对导轨进行安装过程中，由于未按照要求进行操作，将会增加其磨损，从而诱发导轨误差。其三，在进行机械加工时，机床的传动链是保证能量动力传输的关键，实际操作中，传动链两端的传动数据经常会出现不一致、不同步、不协调的问题，从而在正常运行阶段出现传动链磨损问题，传动链两端难以达到同步，产生传动链方面的误差。
2控制机械加工工艺技术误差的对策
2.1按照机械加工工艺的相关流程进行操作
在进行机械加工过程中，要对其加工流程进行科学、合理的控制，并遵循“先粗后精”、“基准先行”、“先面后孔”的加工原则。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆在对加工基准误差进行控制过程中，最好按照要求选择多表面加工基准，这样不仅可以有效降低定位误差的发生概率，而且还可以提高各个表面加工的位置精度。此外，还需要采取措施来保证定位基准和设计基准的高度重合。在机械加工过程中多项原则的基础上，要采取措施来降低机械加工工艺各个环节可能出现的误差，从而有效提高加工工艺的精确度。
2.2借助合理的加工手来来控制直接误差
在进行机械加工工艺中，直接误差是比较容易控制的。因此，要减少机械加工工艺的误差，就应该首先尽可能的减少直接误差。首先，在机械加工工艺之前，需要对加工过程可能存在的误差类型进行全面的分析和研究，并根据实际情况来制定有效的预防措施，从而有效降低误差发生的概率，减少误差会造成的影响。
2.3对加工阶段的误差给予及时补偿
在进行机械加工时，虽然可能避免一些误差的出现，但是有许多误差是理论上不可能避免的，只能在误差出现之后及时进行人为的补救，只有这样才能降低这一类误差出现导致的对工件质量的影响。对于这一类很难避免的误差，直接减少误差是不合理的，对这类误差进行及时的补偿才是更合适的。
在机械加工工艺中，首先应该从原始的误差开始进行对不可避免的误差的补救，可以适当的增加原材料的数量，以确保补偿误差之后能和产生的误差相抵消，进而减少误差造成的影响。但是，考虑到经济效益的问题，这一补救措施还需要更大的完善。
2.4借助科学的误差分组法来降低误差发生率
在机械加工之前，加工技术的精度能够符合要求，不会产生较大的误差，但对当前的加工流程而言，产品的精度就达不到要求，会出现定位误差。在这一情况下，采取减少直接误差和补救误差的方式都达不到减少误差的要求。
此时可以借助科学误差分组法来给予解决，该方法通常是按照误差程度来对原材料进行科学、合理的分组，使得加工工艺更具有针对性，能够尽可能减少加工过程中存在的误差。这一减少误差的方法相对简单，有操作性，并且成本也不需要太多，符合经济效益的需求。
2.5降低外力对零件的干扰
在进行机械零件加工阶段，其所产生的力主要包括挤压力和摩擦力两大类。要想有效降低外力对零件精度所造成的影响，则需要通过下述两个方面来对其进行控制：（1）在机械加工开展之前，需要对其设备进行严格的检查，如果发现设备固定零件存在问题，则需要根据实际情况制定有效的措施给予解决，以有效降低外力对设备零件的影响。（2）由于机械加工设备表层经常会出现摩擦现象，例如在进行零件生产过程中，机床和零件之间如果存在相互接触时，就会出现不同程度的摩擦，如果生产工作继续进行，将会导致摩擦程度加大。因此，需要采取措施来对设备进行日常检查，并对其表面进行打磨，从而有效减轻设备接触和零件之间的摩擦力，有效提高零件加工的精度。
2.6对温度进行有效控制
要想使机械加工工艺过程中所产生的误差得到有效的控制，则需要采取措施对机械加工工艺各个环节的温度进行有效的控制。在进行机械加工阶段，机械设备的性能和质量很容易受到温度的影响，不管是高温还是低温，其对设备所产生的影响都是存在的，从而影响设备的正常运行，此时就需要采取针对性的措施来给予有效的解决。
比如在进行零件打磨时，由于高速转动的砂轮会与零件发生相互摩擦，从而释放出大量的热，如果温度达到一定值时，将有可能导致零件发生形变，此时可以借助冷水降温法来使其温度得到改善。
3结语
随着机械工业的发展，对机械加工工艺的精确度提出了较高的要求。但是由于机械加工过程中不可避免的会出现各种各样的误差问题，比如定位基准的误差，刀具夹具间的误差和机床的制造误差、影响着机械加工工艺的质量。应减少机械加工各个环节所出现的误差，从而有效提高机械加工水平。
参考文献：
[1]李鹤.机械加工工艺技术与误差探析[J].科技展望，2016，（4）：62.
[2]毛海英.机械加工工艺的技术误差问题及对策分析[J].城市建设理论研究：电子版，2016.
论文作者:陈鹏宇
论文发表刊物:《基层建设》2018年第21期
论文发表时间:2018/8/14
标签：误差论文; 机械加工论文; 加工论文; 加工工艺论文; 机械论文; 过程中论文; 基准论文; 《基层建设》2018年第21期论文;