文东辉[1]2002年在《PCBN刀具硬态切削机理及技术》文中进行了进一步梳理制造业将始终是世界范围内经济增长的重要因素。制造业自始至终在寻找零件产品的低成本方法和对现存工艺的高效率利用。许多高精度产品如轴承、齿轮和模具等都是由淬硬钢加工而成。PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)刀具的出现及其精密加工过程可以满足这些零件的加工要求，而无需或仅需少量的磨削加工。 随着超硬刀具材料如陶瓷和PCBN的发展，硬态切削工艺已吸引了制造商领航者的关注。本文采用DeBeers工业金刚石公司的AMBORITE DBC50 PCBN刀具在CA6140车床上对淬硬轴承钢GCr15进行了一系列切削力实验。实验结果表明径向力是最大的切削力，其次是主切削力和轴向力。粗加工时的切削力约是精加工切削力的3倍。切削力随进给量和切削深度的增大而线性增大，当切削速度低于200m／min时，切削力随切削速度的增大而减小，当切削速度继续增大时，切削力也呈线性增长趋势。实验结果表明切削速度对切削力的作用存在一个临界值。硬态切削区别于硬脆材料切削加工的一个重要特征是形成周期性的锯齿形切屑。采用AMBORITE DBC50 PCBN刀具研究了工件硬度、切削速度、进给量和切削深度对锯齿形切屑形成的影响，实验结果表明工件材料和切削速度是决定切屑形态的主要因素。小波分析切削力信号的结果表明切削力信号与切屑形态有内在联系。 提出了一种考虑刀具刃口和后刀面耕梨作用的新切削力模型来预报硬态切削力。根据切削过程的特点，给出了流屑角的一种解析模型。新的流屑角模型将切削形貌分解为单刃刀具和纯圆弧情形，比较容易理解和方便应用。切削力预报MATLAB程序表明预报结果与实验结果相吻合。 硬态切削过程材料的软化作用取决于切削温度，这种特殊的切削性能是通过改变切削条件如切削速度、进给量、切削深度、工件原始温度和材料硬度等进行一系列的实验来验证温度分布情况的。从五种工件硬度(HRC30、HRC40、HRC50、HRC60、HRC62)的实验结果得出HRC50的硬度值可以区分普通切削和硬态切削。当工件材料硬度低于HRC50，切削力和切削温度的变化规律符合普通的金属切削理论，硬度超过HRC50则切削力和切削温度的变化规律大不相同。当材料硬度接近HRC50，切削温度达到最高值，已加工表面质量最差。 PCBN刀具精密硬态切削后零件的表面受切削刃的形状、切削用量和切屑形成过程等许多因素的影响。本文对比了精密硬态车削的表面组织、微观结构变化、微观硬度变化和残余应力的分布等。虽然硬态切削易产生残余压应力，但本文实验发现在不良的切削条件下也可能产生残余拉应力。通过不同刀具刀尖圆弧、倒棱宽度、进给量、切削速度和刀具磨损量的变化来分析材料侧向塑性流动。在优化的切削条件下获得了Rao．61u m的表面粗糙度，证明了硬态切削在某种程度上可以代替磨削加工。测试结果也表明在各种切削条件下己加工表面组织无明显变化。
岳彩旭[2]2012年在《模具钢硬态切削过程刀具磨损及表面淬火效应研究》文中研究指明硬态切削工艺由于具有良好的加工环保性和加工柔性，该工艺已逐步取代磨削工艺成为模具钢的精加工工艺，它是具有广泛应用前景的先进加工技术。但硬态切削加工工艺中诸如刀具磨损、切削过程热流特性和已加工表面完整性等方面的理论与技术还存在诸多没有彻底揭示之处。所以应该在上述方面展开深入研究，以便促进此新兴工艺在实际加工中的应用。为了建立切削过程的精确仿真模型，本研究系统阐述了切削仿真技术的关键技术，并采用仿真手段利用Abaqus软件研究了工件材料本构关系，针对典型高强度钢Cr12MoV的霍普金森实验得到了工件材料Joshon-Cook模型参数的敏感性关系；联合综合优化软件Isight，通过Abaqus仿真软件的二次开发实现了切削力的仿真控制，为选择合适的切削条件提供理论工具。为实现模具钢硬态切削过程中刀具磨损的机理研究，本文揭示了PCBN刀具切削模具钢Cr12MoV过程的刀具磨损规律，研究了刀具磨损量对切屑生成机制、切削力、切削应力和切削温度的变化规律；采用功率谱均方根的方法研究了不同切削条件下系统稳定性判据的变化规律，并通过数值建模的方法得到了刀具磨损对切削系统稳定阈极限的影响，结果显示在选定切削条件下刀具磨损加剧会导致切削稳定阈极限变宽。为揭示硬态切削过程已加工表面淬火效应，本文研究了不同升温速率下工件材料相变点在切削状态下相变图谱位移情况；结合数值方法得到了不同刀具磨损情况下工件温度场分布情况，对已加工表面的变质层厚度进行了预测，并利用实验手段得到了已加工表面变质层受刀具磨损和切削速度的影响规律，同时也分析了淬火效应对已加工表面硬度的影响。为揭示条件对已加工表面完整性的影响机制，本文研究了硬态切削工艺切削条件对表面粗糙度的影响，建立了考虑最小切削厚度表面粗糙度仿真模型，并采用实验手段验证了模型精度；分析了刀具磨损对加工表面形貌的影响；研究了切削条件、刀具圆弧半径和刀具磨损对残余应力分布的影响机制。本文以PCBN刀具硬态切削模具钢Cr12MoV工艺为研究对象，通过理论分析、数值模拟和切削试验相结合的方法，在刀具磨损、已加工表面淬火效应和表面完整性等方面研究了硬态切削机理，研究结果可为模具钢硬态切削加工技术推广提供理论依据和技术支撑。
岳彩旭[3]2010年在《硬态切削过程的有限元仿真与实验研究》文中进行了进一步梳理与磨削相比,硬态切削具有很好的工艺柔性、经济性和环保性能看,该工艺能精确地将硬度大于HRC50得毛坯直接加工成工件。因此,用硬态切削来代替磨削在当今的机械加工中得到了越来越广泛的?应用,并且在一定的条件下,硬态切削已经成为代替磨削的首选工艺。因此,深入研究硬态切削机理并对其进行工艺优化有重要的意义。在阐述国内外研究现状的基础上,本文通过理论分析与实验研究相结合,从金属切削原理入手,借助有限元仿真手段对PCBN刀具硬态切削淬硬钢GCr_(15)的过程进行了较为深入的研究。通过设置合理边界条件,结合网格自适应控制技术建立了二维完全热力耦合的有限元模型,研究了带状切屑的产生过程。借助有限元仿真结果文章本文研究了刀具几何参数和切削条件对对切削过程的影响。通过采用合理的材料本构模型和剪切失效模型本文建立了锯齿状切屑产生过程的有限元模型,并利用有限元结果分析了锋利刃口、倒圆刃口和倒棱刃口对切削过程的影响。结合了网格自适应技术和删除技术,采用质量放大技术,建立了硬态切削过程的叁维有限元仿真模型。为了验证仿真结果的正确性与否,本文采用山特维克公司的PCBN刀具在CA6140车床上对淬硬轴承钢GCr_(15)进行了一系列切削力、切削温度实验。通过试验与仿真分析对比,有限元仿真切削力、切削温度和已加工表面残余应力有较好的精度。采用的模拟方法可以部分的取代实验研究,拓展了有限元理论的应用范围,促进了硬态切削机理的研究,为刀具几何参数和切削工艺的优化提供了有益的参考。
庆振华[4]2015年在《高强度钢42CrMo硬态切削切屑形成机理的研究》文中指出使用整体淬硬或表面硬化处理的高强度钢制造机械零件,通常能在接近材料物理力学极限的条件下工作,可以充分发挥材料的性能。随着对机械零件性能要求的提高,各种高强、高硬钢的应用范围越来越大,“以切代磨”的硬态切削技术取得了很大的进展,越来越多地替代磨削作为零件的最终加工工序。目前在硬态切削的切削力、切削热、绝热剪切理论以及锯齿形切屑形成机理等方面已经开展了比较深入的研究,并取得了非常有价值的成果,然而,硬态切削切屑形成机理在很多方面尚不明确,且尚未形成系统的科学研究体系。淬硬钢的硬态切削是当今工业生产及科学研究的很有意义的课题,是近年来金属切削研究领域的热点之一。本文的主要工作及成果如下:1.通过高速摄像技术,获得弹簧式快速落刀装置在落刀过程中刀杆的运动轨迹,分析该装置的落刀速度、加速度。结果表明,该装置完全胜任本文实验研究硬态切削过程切屑形成机理的需要,使用该装置得到的切屑根部试样真实、可靠。2.通过快速落刀实验获得切屑根部试样制成的金相标本,研究硬态切削锯齿形切屑形成过程中多场强作用机制。根据其低倍显微形态将硬态切削42Cr Mo的锯齿形切屑形成过程划分为4个阶段。对切屑形成4个阶段的切屑根部试样分别用高倍金相组织显微镜观察,通过金相组织分析技术,结合显微硬度测试结果,研究在切屑形成过程中工件材料经历的高应力、高应变、高应变率过程以及温度升高温、热量散失状态下切削区动态行为与变化规律,揭示切削过程中工件在多场强作用条件下形成锯齿形切屑的机理,建立形成锯齿形切屑各阶段的模型。分析表明:在硬态切削42Cr Mo切屑形成过程中,绝热剪切带形成于刀尖附近,在切削过程中向材料内部扩展;锯齿形切屑的裂纹源起始于工件自由表面,在切屑形成过程中向材料内部扩展。最终导致切屑分离的因素是裂纹的扩展。3.使用Abaqus软件模拟硬态切削过程,从有限元仿真的可视化结果出发,着重分析了切屑形成过程各个阶段的切削力、切削热(温度)变化特征,以及工件材料的应力场、应变场、温度场情况。将仿真结果与实验结果对照,有力地揭示了硬态切削42Cr Mo钢的切屑形成机理,进一步完善切屑形成过程模型。通过考察一个完整的锯齿形切屑形成周期的切削区应力场、应变场、温度场变化过程,揭示了硬态切削锯齿形切屑形成过程切削力、切削温度、切削应力各参数变化的周期性特征以及动态过程不同步的特点。4.建立直角自由切削、外圆车削研究硬态切削测力、测温、切屑形态、切屑流动、已加工表面质量实验平台。采用正交试验法,实验研究直角自由切削条件下硬态切削42Cr Mo已加工表面白层形成的机制及工艺参数的影响。针对硬态切削加工过程形成锯齿形切屑的特点,建立在负前角刀具作用下切屑—已加工表面形成过程的模型。5.采用正交试验法,实验研究外圆硬态车削的工艺参数。外圆硬态车削过程中的切削力、已加工表面粗糙度结果受到加工参数的合理组合影响。建立硬态车削切削力、表面粗糙度模型。本文旨在通过理论研究、仿真分析和实验研究探索高强度钢42Cr Mo硬态切削切屑形成机理,揭示硬态切削过程中切削区多场强作用形成的科学机制,探索切屑在切削力—热耦合场作用下的生成机制,阐释硬态切削切屑变形机理,建立硬态切削切屑形成模型,建立切削力、切削温度、切屑形态与工件表面质量的联系,为高强度钢的硬态切削加工研究和生产实践提供参考。
庆振华[5]2009年在《PCBN刀具高速硬态干切削的研究及应用》文中研究表明聚晶立方氮化硼(简称PCBN)是1960年代中期研制出来的新型超硬刀具材料,具有硬度高、耐磨性好、热稳定性好、摩擦系数小、化学惰性大、不易粘刀、被加工件表面光洁等优点。PCBN刀具在硬态加工铁系材料时具有极大的优越性,正逐步在“以切代磨”加工方面得到越来越广泛的应用。论文的第一章、第二章回顾了刀具材料发展的历史及最新研究进展,对于硬态切削的概念、机理及应用进行了论述。对PCBN刀具的种类、烧结工艺及其刃磨设备等进行了讨论,为PCBN刀具的合理选择、使用以及文中对刀具的磨损及破损分析奠定基础。第叁章对淬硬42CrMo合金钢的切削速度与工件的温度变化、切屑以及刀具磨损机理进行了试验研究:通过红外测温仪测量工件的温度证明,在试验的切削速度范围内,工件温度不高且变化不大;通过扫描电镜能谱分析切屑及刀片磨损状态证明,PCBN刀具能胜任高速硬态干切削。用PCBN刀具以切代磨加工淬硬合金钢42CrMo是可行的。第四章对PCBN刀具高速硬态干切削淬火钢的失效机理进行了分析与探讨。第五章中,针对安庆粉末冶金有限公司(ATP)粉末冶金气门座圈生产需要,我们研制了PCBN刀片,在生产中应用:单个刀尖可加工10000只左右工件,刀具的使用寿命提高了4-5倍,加上刀具重磨后的使用,为企业创造了良好的经济效益。对PCBN刀片的失效形式及机理做了分析:PCBN刀具的主要失效形式是崩刃,切削过程中虽然始终存在机械磨损、粘结剂磨损,但主要的失效形式是化学磨损与扩散磨损。由此就刀具合理使用提出一些措施。
肖露[6]2002年在《硬态干式切削条件下切削力实验建模与控制的研究》文中研究说明淬硬钢是典型的耐磨和难加工材料，采用PCBN刀具实施硬态切削工艺可改变传统切削-淬硬-磨削制造工序，能有效地提高工件的疲劳强度及生产率、降低能量消耗。PCBN刀具切削淬硬钢时切削力的变化规律是衡量PCBN刀具切削性能的重要因素之一。探明PCBN刀具切削力的变化规律有助于选择高刚性的机床、消除切削过程的振动、优化PCBN刀具结构及监控硬态切削过程等。因此，本文在实验的基础上对硬态切削力进行了研究，针对硬态切削的特点，建立了硬态切削模型，并对硬态切削力进行了预报和控制。采用De Beers公司的AMBORITE DBC50 PCBN刀具在CA6140可变频调速车床上对淬硬轴承钢GCr15进行了一系列切削力实验。实验结果表明径向力最大，其次是主切削力和轴向力。切削力随进给量、背吃刀量和倒棱宽度的增大而线性增大；硬态切削力与切削速度和工件硬度的变化规律有别于普通的切削理论，实验结果表明切削速度和工件硬度均存在一个临界值，在该临界值上切削力有最小值。研究硬态切削力的影响因素及其变化规律可为PCBN刀具结构和刃口的制备、切削参数的选择、切削过程控制提供理论依据，对于指导生产实践有着重要的参考价值。提出了一种考虑刀具刃口作用的切削模型来预报硬态切削力的方法。采用考虑PCBN刀具倒棱刃口作用的最小能量法预报剪切角，同时提出了基于单刃刀具和等效切削刃弦法的流屑角新模型，给出了流屑角模型的求解，在此基础上，通过研究切削刃刃口附近的作用机理和刃口力的大小，建立了硬态切削力方程，在MATLAB环境下对切削力进行了预报，预报结果很好的反映了切削力的变化趋势，与实验结果吻合较好，为进一步研究硬态切削工艺系统、已加工表面完整性和切削过程监控提供了参考数据。从硬态切削力的特点出发，根据MATLAB/SIMULINK设计了硬态切削径向力控制系统。对比了普通PID控制算法和PID/PD复合控制算法的恒定切削力控制性能。PID/PD控制器具有更好的稳定性和可靠性，可很好的满足对径向力Fy的控制，从而防止加工过程中的振动，提高切削加工精度和刀具寿命。
佟艳娇[7]2006年在《PCBN刀具负倒棱作用及其加工球墨铸铁的研究》文中研究指明PCBN刀具具有硬度高、耐磨性好、热稳定性和化学稳定性好，导热性良好以及摩擦系数低等优点，在硬态加工铁系材料时具有无可比拟的优越性，正逐步取代磨削加工而成为一种新的精加工途径。但由于PCBN刀具的脆性较大，在加工中易出现破损现象，大大降低了加工可靠性，并且PCBN刀具本身成本较高，破损后会造成较大的经济损失。因此在加工之前一定要对PCBN刀具的刃口进行处理以提高其抗破损能力，最常用最有效的方法就是在刃口处磨出负倒棱，这样就可以大大提高PCBN刀具在加工使用中的效率和可靠性，但在生产实践中PCBN刀具负倒棱参数往往仅凭借对硬质合金刀具的经验来选择，没有专门针对PCBN刀具的理论指导，因此有必要对PCBN刀具负倒棱在加工中的作用进行深入的研究。 PCBN刀具应用在淬硬钢中的切削性能目前国内外已有了大量的研究，并且得出了很多有价值的实验结果和结论。但是对于铸铁加工领域的研究则相对较少，除了对高速切削和铣削灰铸铁有较为深入的研究探讨外，关于PCBN刀具对球墨铸铁、蠕墨铸铁等材料加工应用的研究却很少，而这两种材料近些年已经大量的应用于汽车、航空、机床等制造业中，因此如何经济有效的加工这样难加工材料成为迫切需要解决的问题。 本论文共分四章：第一章绪论部分总结回顾了PCBN刀具的特性及应用现状，简要介绍了硬态切削技术以及PCBN刀具加工铸铁的现状；论文第二章系统地研究了PCBN刀具在加工淬硬轴承钢时负倒棱参数对切削力、刀具寿命、刀具磨损形式、加工表面粗糙度以及所得切屑形态的影响，同时验证了PCBN刀具在加工淬硬钢时切削参数与切削力的变化关系，通过对试验数据的分析和处理，得到PCBN刀具在负倒棱参数为γ_(01)=—15°、b_(γ1)=0.2mm时，精加工淬硬钢可以获得最好的加工效果；第叁章中通过两种高含量CBN的PCBN刀具(BN500和BN700)在加工球墨铸铁时切削性能的对比分析，得出PCBN刀具在加工球墨铸铁时的磨损形式、加工表面粗糙度及切削力的变化范围等结果，通过对比实验结果得出BN700 PCBN刀具更适合加工球墨铸铁；最后在第四章对上述试验中出现的PCBNF刀具破损现象做了分析和总结，并对PCBN刀具近几年来的新发展做了概括。
曹永泉[8]2005年在《PCBN刀具干湿切削淬硬钢对比研究》文中研究指明根据目前的研究状况及发表的文献来看,人们普遍认为PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)刀具干式切削能够获得更好的加工效果和刀具使用性能,切削液的使用只会加速刀具磨损,提高生产成本,而且不利于环境保护。但是根据调查,在PCBN刀具的实际使用中,纯干切削技术还会遇到很多困难,国内使用PCBN刀具的部分企业仍然把切削液作为主要的冷却手段,因此为了弄清PCBN刀具干、湿润滑条件下刀具使用性能的差异,本文以PCBN刀具干、湿切削淬硬轴承钢GCr15为实验,进行了较为深入的对比研究。 本论文共分五章:在绪论部分详细的介绍了PCBN刀具的发展、应用及刀具磨损状况,总结了硬态切削技术所具有的特点,并对前人在PCBN刀具硬态切削领域内的研究工作进行了回顾和总结;论文第二章分为两部分,实验设计部分与实验部分,其中实验设计部分主要包括PCBN刀具的设计、夹具的设计、工件材料的选择等,实验部分对实验的步骤进行了介绍,并且对实验所得到的数据进行计算、分析,绘制了干、湿润滑条件下切削力、刀具寿命、表面粗糙度对比曲线,同时利用先进的设备(SEM扫描电子显微镜)拍摄了许多有价值的图片;接下来第叁章、第四章的内容是依据第二章实验所得到的曲线和图片,在查阅了大量的国内外参考文献基础上进行的分析与讨论,其中第叁章详细的分析了干、湿切削条件下刀具磨损对切削力的影响,切削液对刀具磨损形式、磨损机理及被加工工件表面完整性(包括工件表面粗糙度、白层厚度、表面硬度)的影响;第四章研究了切削用量的变化对切削力、工件表面质量的影响,并且根据现场拍摄的图片对切屑进行了一定的研究;最后结论部分对本论文工作进行了详细的总结,得出了一些具有实用价值的结论。
王宇[9]2008年在《PCBN刀具高速精密硬态切削机理与应用技术》文中指出高速切削淬硬钢作为新工艺目前被航空航天、汽车等许多工业部门所采用。高速切削淬硬钢作为单点车削方式,其优势之一就是根据机床固有的加工性能对复杂工件型面进行精加工。另外,高速切削淬硬钢比磨削加工效率高并减少对环境的污染,因此,可以代替磨削加工。但是,有些不利的因素并制约高速切削淬硬钢的应用,如刀具材料选用不恰当或加工参数选用不合理,会导致高速切削淬硬钢产生高温和很大的切削力,从而降低刀具寿命和加工表面质量。本文采用PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)刀具对GCr15淬硬钢(HRC62~64)进行一系列高速精密硬态切削实验,并结合有限元仿真,研究高速精密硬态切削机理、刀具磨损和已加工表面质量的变化规律。首先,根据弹塑性变形理论和热力耦合有限元方法,利用大型商用有限元分析软件Deform,建立了淬硬钢高速精密硬态切削过程的二维和叁维仿真模型,并设定工件材料GCr15为均质、等向强化的弹塑性材料,满足Von Mises屈服准则,在修正了库仑定律的刀/屑摩擦方程和局部网格重划分准则的基础上,采用Johnson-Cook材料模型和Cockroft-Latham断裂准则,分别研究了二维切削过程中的切屑形态和刀具磨损以及叁维切削过程中切削力和切削温度的变化规律。针对高速精密硬态切削淬硬钢时,由于受金属软化效应和刃口参数的影响,尤其是切削厚度和倒棱宽度在同一数量级时,刃口的滞留层对切削过程影响很大,使切削力的变化存在特殊规律。根据能量法预报剪切角,采用滑移线场计算刃口耕犁力,对改进后Oxley模型进行了修正,建立了倒棱刀具的切削力模型;通过遗传算法建立了PCBN刀具刃口倒棱参数和切削用量对切削力影响的函数关系式,并优选了切削参数。由于PCBN刀具高速切削时刀具磨损与普通切削有很大区别,本文通过高速精密硬态切削淬硬钢GCr15试验,研究了涂层和无涂层PCBN刀具的不同刃口结构和不同切削速度对刀具磨损的影响,通过扫描电镜观察和能谱分析,系统研究了PCBN刀具的磨损机理,查明了高速精密硬态切削时PCBN刀具的磨损机理,得到了相应的PCBN磨损强度分布。最后,系统进行了高速精密硬态切削淬硬钢已加工表面完整性的研究。通过高速精密硬态切削淬硬钢GCr15实验,研究了PCBN刀具涂层、刀具几何结构和切削参数对表面粗糙度、白层和显微硬度的影响规律;研制了适合于高速精密硬态切削的新型PCBN wiper车刀,加工出了表面粗糙度为0.19μm的加工精度。
简金辉[10]2010年在《超声辅助硬态切削切屑形态与表面加工质量的试验研究》文中认为金属切削加工是机械制造业中应用最为广泛的一种主要的加工方法,而淬硬钢更是广泛应用于对硬度和耐磨性要求都较高的基础零部件当中,对其加工过去常常采用磨削加工方法,但磨削效率低、成本高、对环境污染严重等缺点限制其应用的范围。超声辅助硬切削加工的出现解决了上述难题,将超声振动引入到普通切削中,能够降低切削中有害振动对切削过程的影响,并能够有效地降低切削力及切削温度,从而能够获得较好的表面质量。本文立足于研究超声辅助硬切削加工及普通硬切削加工45号淬硬钢,研究不同的切削用量(机床转速、进给量、切削深度)对已加工表面粗糙度及其表面微观形貌的影响规律。试验结果表明:与普通切削相比,超声辅助硬切削加工具有降低切削力和切削温度、提高表面质量的优势。通过实验及对两种切削条件下的切削过程进行神经网络建模,对它们已加工表面粗糙度进行预测,借助相关测量及观察仪器,观察各种切削参数下的表面粗糙度以及微观表面形貌,以获得较好的表面质量为主要目的,对超声辅助硬切削加工及普通切削加工的切削用量进行优化,得出适合本试验的超声振动切削加工及普通切削加工的优化切削参数,同时对两种切削条件下的切屑形态进行研究分析。在同样的切削参数下,超声振动切削车削切屑生成过程比普通车削过程要平稳,得到的切屑形状也比普通车削更规则,能够获得更好的切屑形态,而切屑形态正是表面质量好坏的体现,即超声车削能达到更好的表面质量。而对切削进行参数优化,是提高生产率、实现最低成本以及获得最大利润的一种重要途径。
参考文献：
[1]. PCBN刀具硬态切削机理及技术[D]. 文东辉. 大连理工大学. 2002
[2]. 模具钢硬态切削过程刀具磨损及表面淬火效应研究[D]. 岳彩旭. 哈尔滨理工大学. 2012
[3]. 硬态切削过程的有限元仿真与实验研究[D]. 岳彩旭. 哈尔滨理工大学. 2010
[4]. 高强度钢42CrMo硬态切削切屑形成机理的研究[D]. 庆振华. 南京航空航天大学. 2015
[5]. PCBN刀具高速硬态干切削的研究及应用[D]. 庆振华. 合肥工业大学. 2009
[6]. 硬态干式切削条件下切削力实验建模与控制的研究[D]. 肖露. 哈尔滨理工大学. 2002
[7]. PCBN刀具负倒棱作用及其加工球墨铸铁的研究[D]. 佟艳娇. 大连理工大学. 2006
[8]. PCBN刀具干湿切削淬硬钢对比研究[D]. 曹永泉. 大连理工大学. 2005
[9]. PCBN刀具高速精密硬态切削机理与应用技术[D]. 王宇. 哈尔滨理工大学. 2008
[10]. 超声辅助硬态切削切屑形态与表面加工质量的试验研究[D]. 简金辉. 河南理工大学. 2010
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