摘要：由于在极为恶劣的环境中长时间工作，尤其是液压系统出现这样那样的故障在所难免，产生故障的原因也是多种多样。弄清故障产生的原因，采取相应的措施及时排除故障，保障机械设备的正常运转，不论对质量或工期都有直接的影响。如何准确、及时地判断故障发生的位置和分析故障产生的原因并给出解决故障的方法，这将关系到设备的停台问题。因此作为液压系统的故障分析及处理工作就显得尤其重要。
关键词：液压系统；故障划分；故障分析
一、液压系统不同阶段故障原因分析
对于特定的液压系统来说，从故障出现的角度来看可分成几个阶段，首先是液压系统调试阶段；其次是正常工作初期；然后是稳定期；再后来就是正常工作的后期。液压系统调试阶段、正常工作初期和正常工作后期，都较容易出现各种故障，稳定工作期相对来说是故障最少的阶段，这一阶段出故障基本是以偶发事故性故障为主，而其他几个阶段则可能由于各种原因引发故障。下面分别就这几个阶段故障的特点和表现作简单介绍：
（一）液压系统调试阶段
液压系统调试阶段又分为新试制液压系统调试和定型液压系统调试，一般来说新试制液压系统在调试阶段故障会较多，且故障的原因也较复杂，可能是设计缺陷或制造问题，也可能是安装问题或其他原因引起的问题，并且液压系统通常与机、电、气等有机地组合在一起，所以导致故障原因的分析更加麻烦，常见故障表现如下：①系统泄漏，尤其是各连接处；②执行元件速度不稳定；③各种控制阀出现卡死现象，液压系统内存在杂质、污物导致元件阻尼孔等被堵住；④漏装小件物品或管路接错；⑤由于设计原因或元件选择不当导致系统发热、动作不协调、位置精度差等。对于定型液压系统在调试阶段故障相对较少，出现的故障主要是管理不当或是在安装、搬运中不小心造成的，要从加强管理的角度来杜绝故障。
（二）液压系统正常工作的初期
这一阶段相对来说也是故障高发阶段，由于系统调试完成刚刚进入使用阶段，系统的各部分处于适应阶段，各执行元件、动力元件和控制元件及辅助元件都处于磨合阶段极易出现各种问题，其主要故障表现为：由于震动导致各接头松动，出现泄漏；部分部位密封件快速损坏，导致泄漏或原件工作不正常；管路和原件内的杂质、毛刺等被液压油冲刷脱落，会造成滤网堵塞、压力不稳定、原件卡死等故障；部分设备可能因各种原因发热量大造成工作不稳定。
（三）液压系统稳定工作期
正常情况下液压系统使用到中期，系统处于最好的状态，故障率最低，系统处于一个较长时期的稳定工作阶段。这一阶段的故障就以偶发事故性故障为主，当然偶发事故性故障在其他阶段出现的概率也是一样的。
（四）液压系统正常工作的后期
液压系统在过了稳定工作期后，由于原件的磨损、老化等原因会导致故障越来越多，系统内外泄漏增加，效率明显降低，此时系统应当按计划进入大修阶段，对液压系统和液压元件进行全面检查，对有严重缺陷或失效的元件进行修理或更换，以便全面修复液压系统的各项功能。
二、液压传动系统故障概述
（一）故障划分
根据液压系统故障产生的原因可大致分为三类：（1）压力值异常。为了能对液压系统的运行进行有效的监控，在管路设计时都会预留很多压力测试点，安装压力表对检测点进行监控，通过与正常值比较可以及时发现压力异常的液压元件。压力损失有：沿程压力损失，局部压力损失。压力过载时，溢流阀溢流。当溢流阀不能正常工作时，系统压力无法正常保证，这就需要我们对液压系统的运行进行有效的监控；（2）流速异常。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆液压系统在工作时，液压泵输出的油液进入液压缸迫使由油缸和活塞构成的密封容积增大，导致活塞（或液压缸）的运动。其运动速度与流入液压缸的流量有关。所以首先要先检查，工作系统中的连接处有无连接不紧导致的泄漏。通过对照原理图逐个对各节流阀、调速阀及变量泵变量机构进行调节，观察执行元件的速度范围值，然后与设计值进行比较即可确定；（3）工作异常。工作异常反应在，执行元件的动作与预定的相差较大，工作过程伴随着震动、噪声、工作温度过高，液压冲击较大等。对每个换向阀进行切换试验，查看各执行元件的动作是否正常，即可发现异常，然后检查执行顺序和行程控制，找出故障处。
（二）排查液压故障的方法
对于排查液压系统产生故障的原因是排除故障最重要和最难的一个环节，特别是经验不足的初级液压工作人员，发生故障后，往往感到无从下手，找不到突破点。下面介绍一些排查液压故障的典型方法。（1）通过图纸查故障。全面读懂整个系统后，通过信号发生的顺序和执行情况对照实物逐个检查排除；（2）通过滤油器查故障。通过分析滤油器滤芯表面附着的污物，可以发现一些液压故障产生的原因。
(三)液压故障诊断
实验法诊断，由于故障现象各不相同，液压设备结构各异，所以实验方法也要根据具体故障而改变。以下介绍几种试验方法。（1）更换或互换能引发故障的零部件；（2）即首先模拟在故障可能产生的环境里运行设备，然后去掉环境再进行验证。如果故障消失说明故障找到；（3）综合法。同时运用互换验证法和环境模拟法的排查方法。主要用于复杂故障的排查。
(四）故障排除
利用逻辑分析法对液压系统故障进行排除。（1）审核液压系统图并检查各元件，确认其性能和作用，初步评定其质量状况；（2）列出与故障有关的元件清单。应当注意，要充分运用判断力，不要漏掉任何一个对故障有重要影响的元件；（3）对清单所列出的元件，按其检查的难易程度进行排队，并列出重点检查的元件和部位；（4）初步检查，应判断元件的选用和装配是否合理；元件的测试方法是否正确；元件的外部信号是否可适，对外部信号是否有响应等；注意元件出现故障的先兆，如高温、噪声、振动和泄露等；（5）如果未检查出引起故障的元件，则应用仪器反复检查，直到检查出引起故障的元件；（6）如果未检查出引起故障的元件，则应用仪器反复检查，直到检查出引起故障的元件；（7）对发生故障的元件进行修理或更换；（8）在重新启动设备前要认真思考这次故障的前因和后果，并预测出可能出现故障的隐患，以便采取相应的技术措施。
（五）综合排查
有一些复杂的故障很难通过直观的排查找到问题所在，有的甚至是一整套系统性问题，往往因为一个故障点会牵连到很多其他领域，需要围绕故障现象，从系统整体出发，结合机械结构、电气供电等方面，深入排查。排查的原则是由点到面、由外到内、由机到电，由单元器件到整个功能模块，这就需要从根本上结合原理图将各种因素综合起来排查验证。
三、液压系统的维护管理
液压系统的故障是多种多样的，不同的时期有不同的故障特点。我们在液压系统日常的维护维修中要注意积累经验，建立完善的设备运行和维修记录。记录应包括以下内容：故障表现；系统相关参数；分析或试验过程及结果；修复工作的详细内容；零件更换情况；设备工作时间；修理起止时间；加油和换油情况，更换过滤装置的情况等。完善的记录和对记录的认真分析，可以总结出故障发生和处理的规律，用以指导实际的故障排除工作。
四、结语
总之，机械在施工生产中具有十分重要的作用，必须对机械液压系统故障进行及时的诊断排除，保障机械的正常运行，确保质量。机械液压系统故障具有多样化特点，故障诊断技术也比较丰富，在今后的发展中，应该注重对信息集成、信息融合技术的研究，将数据采集、混合智能故障诊断技术与远程协同诊断技术进行融合，更加准确、快速的对液压系统故障进行诊断。
参考文献：
[1]李建.机械液压传动系统的故障诊断及排除[J].科技传播，2014，07.
[2]陈章华.机械液压系统故障问题的诊断及排除[J].中外企业家，2014，06.
论文作者:李鑫
论文发表刊物:《防护工程》2019年第5期
论文发表时间:2019/6/19
标签：故障论文; 液压系统论文; 元件论文; 液压论文; 阶段论文; 工作论文; 原因论文; 《防护工程》2019年第5期论文;