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摘要：对于反力板精度要求高、误差控制严格的特点，以往的施工工艺精度控制难度大，返工多，效率低。本文主要介绍采用单元组装平台用于加载孔单元组装，实现工厂化批量加工，加快了施工进度，保证了加载孔的安装质量，节约了资金和劳动力的投入。避免了以往反力板施工中普遍存在的施工效率低，精度控制困难的突出问题。
关键词：加载孔；钢制组装平台；焊接
1、工程概况
本工程反力板面积约4000平方米；板厚800mm。混凝土强度C40。反力板位于试验大厅内。反力板内设8652个加载孔，加载孔直径80mm，长度800m，加载孔横纵间距500mm，均匀布置。
反力地板施工精度要求：
上表面平整度：每1米范围内允许偏差为2mm,每2米范围内允许偏差3mm
整个反力底板地面允许偏差不得超过10mm。
锚孔定位：允许偏差1mm;相邻锚孔间距：允许偏差1mm；锚孔套管长度：允许偏差1mm。
2、施工工艺流程及操作要点
2.1加载孔单元组装工艺流程
图1 反力地板加载孔组装安装工艺流程
2.2 操作要点
2.2.1反力板加载孔单元体拼装工装
1）采用250×125×9×12mm H型钢焊接钢架作为工装平台及压板，焊接过程中控制钢架平整度。
2）用车床加工25个定位圆盘、25个定位销轴、4套定位主轴，将钢架用水准仪调平后固定，按照加载孔排布要求，在工装平台及压板钢架上分线、焊接加载孔定位圆盘及定位销，复核定位盘及定位销平整度及尺寸。
3）定位盘及定位销平整度及尺寸复核无误后对称断续焊接，控制焊接变形。
图5 加载孔组装单元图
2.2.4反力板单元体加载孔安装
（1）测量放线
1）平面位置：采用全站仪法放样埋件定位所需的控制格网线（首级格网规格10m×10m），放样完格网线后应对格网线的角度、间距、对角线距离等进行全面校核。埋件安装完成后，用经纬仪采用基准线法、交会法进行复测。
2）标高控制：在铺设底模时，跟踪测量模板标高，每两米检测一个标高，测量方法采用精密几何水准测量法，确保底模平整度。埋件安装完成后，再次全面检查埋件顶面标高。
（2）施工工序：在工装上将加载孔预埋件预拼装成单元模块，在模板上放出安装加载孔单元模块四角处加载孔中心控制线→安装定位块→加载孔预埋件单元模块吊装安装→相邻单元模块连接调整→加固→以此类推直到安装完成→检测→报验
（3）反力板加载孔安装
放出长、纵向第一排加载孔埋件的定位轴线，用50m长钢尺放出1000×1000网格线，作为安装定位钢架的校对线。放出网格线后要至少进行核对1-2次，确保网格线的准确性。
（4）安装定位块及安装加载孔单元模块
定位块采用10mm厚增强塑料模具制作，加工成比加载孔埋件内径略小圆形模板，，厚度为10mm，外径79.7mm，略小于预埋件内径，定位块用于固定预埋件，用自攻螺丝与底模固定，防止施工过程中预埋件滑移。每个定位块不少于三个固定点。
3、质量控制
3.1 质量控制标准及要点
3.1.1 遵守《钢结构设计规范》GB50017-2014、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2015和《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013等相关规范和标准的规定，严格进行质量控制。
3.1.2 编制反力板加载孔专项施工方案，经专家论证，相关单位审核通过后实施。
3.1.3 所有加载孔及其它预埋件的加工材料应具有出厂合格证及检验单，在加工前组织质量验收。Ф80×4. 5mm无缝钢管的材质、直径、壁厚应符合质量要求；
3.1.4 加载孔组装平台制作精度应满足误差控制目标，并定期进行检测，超过误差控制标准的，校正后方可使用。
3.1.5 反力板模板和支撑体系的强度、刚度和整体稳定应满足要求。反力板模板和支撑体系的施工质量满足反力板加载孔施工要求。
4、总结
本工程加载孔数量多，以往多采用加载孔加工后单件安装就位，再进行钢筋绑扎施工。这种方法质量控制难度大，工效低，易造成工期拖延。使用加载孔单元体组装整体吊装就位，解决了加载孔定位精度控制难的问题，加载孔成批安装，极大的提高了功效。加载孔单元组装钢制平台，一次性投入的费用小，并可周转循环使用，节约了人工、材料和机械等费用，经济效益显著。
参考文献：
[1]《钢结构设计规范》.GB50017-2014；
[2]《建筑变形测量规程》.JGJ8－2016；
[3]陈加才、陈其林、陈旗.反力墙与反力台座施工技术[A].2008年；
[4]混凝土结构工程施工质量验收规范．GB50204-2015；
论文作者:韩友强,张楠,李静
论文发表刊物:《防护工程》2017年第26期
论文发表时间:2018/1/17
标签：加载论文; 单元论文; 预埋件论文; 钢架论文; 偏差论文; 标高论文; 精度论文; 《防护工程》2017年第26期论文;