摘要：本文主要从装夹壳体类相关零件注意事项、工艺流程基本原则的拟订、数控高效性加工的工艺技术操作要求、数控高效性加工相关工艺技术的实践应用，这几个方面入手，对壳体零件的数控高效性加工相关工艺技术，开展了深度的分析及研究，进而能够更好地把握各项加工工艺及技术应用要点，以提升壳体类相关零件的加工制造质量及效率。
关键词：壳体类；零件；数控；高效；加工；工艺；技术；
前言
壳体类零件（Shell parts），它是各类机械化机器设备的核心构件，可保持着与齿轮、各个轴套等各种零件在空间上的位置关系，让各个零件保持着协调性的运动，为各个零件提供支撑力度，还可实现润滑剂的有效性存储，以实现各个零件持续稳定地运动。在一定程度上，壳体类的相关零件属于一个具有封闭式的多面体，内壁为不均匀状态，对于轴承孔的精度要求相对较高，实际加工量相对较大，工艺技术极具复杂性。
1、概述装夹壳体类相关零件注意事项
壳体铸件的表面形状及毛坯尺寸，其可允许出现的误差相对较小，可确保其加工余量的均匀性，壳体零件的硬度变化区间相对较小，可确保刀具的使用周期，确保精细加工质量，让其表面的粗糙度及尺寸的精度都处于极为稳定的状态之中。有时会因其加工期间装夹实际需求，需在壳体之上预作工艺平面及凸台。如图1所示，壳体类的零件通常都是以一面两销为主要方式来进行装夹操作。那么，在实际操作期间还需注意以下几点：其一，择取精基准的定位，减少定位所出现的误差；应尽量保证其与设计的基准相互重合，以防止因基准的不重合而出现定位误差情况；所择取的定位基准必须可减少其随着设备变化而出现变化情况，如普通的设备、立式的加工中心、卧式的加工中心等；所选用的基准利用的夹具结构为通用性，可降低夹具安装期间误差出现的几率；确保壳体加工面较大范围的露出，以便于实施多面加工技术操作，减少加工设备应用数量等。
图1 一面两销的装夹方式示图
2、工艺流程基本原则的拟订
其一，正确择取各个加工面工艺方式及工步数；其二，确定好工序间的余量；其三，以先面后孔、先定位加工基准面，后进行余面及孔加工的基本原则；其四，粗与精加工分离，先粗加工后精细化加工技术操作，以防止切削热、夹紧力、残余的应力及机床的振动等，会对精细化加工所产生不利影响。针对于较为重要的一些粗加工的工序必须进行提前操作，以做到及时发现及处理废品；其五，工序应以合力分散与集中相融合的方式，以保证壳体类所有零件的加工制造效率。在该工序当中，可集中提高其实际的加工效率，尽量减少设备的使用量，以起到简化整个生产现场的加工结构系统的作用；把壳体相关零件相互之间位置的精度性要求的相关加工表面，在该加工中心予以有效加工。在一定程度上，通过集中式加工可大大提升生产效率，而分散式加工则可以保证加工的质量。因而，通过二者之间的有机结合可对于提高生产效能来说，有着较大的应用价值。
3、数控高效性加工的工艺技术操作要求
数控高效性加工的工艺技术，属于一项极具复杂性的工艺技术之一。那么，若想保证数控高效性加工的工艺技术优势得以充分发挥，就需对其实际的技术操作要求予以细致地分析。其一，在利用数控高效性加工的工艺技术开展加工技术操作期间，相关技术人员必须确保其切削的载荷处于平稳定状态；其二，在数控高效性加工的工艺技术实际操作期间，需尽可能地降低进给率的损失；其三，在实际应用数控高效性加工的工艺技术时，需有效利用最为快速的走刀方案，来提高处对加工工艺程序的运行速度。在壳体零件加工期间，高速地的加工操作必需为均匀性的载荷状态，科学地确定粗加工及半精细化加工工艺技术的操作方案，让工件预留一定均匀性的留量，以切实地达到高新控制切削性载荷的效果。把壳体零件粗精细化加工于加工中心予以合并，以保证壳体零件数控加工工艺技术操作的高效性及优质性。
4、数控高效性加工相关工艺技术的实践应用
4.1 粗加工阶段
其一，刀面呈5°倾角，以倾斜及螺旋式进入到工件的材料；其二，进给率及机床转速的比例，应达到最佳的区间范围，与工件、刀具的材料密切关联；为实现材料的高效性硬化处理，径向的进刀量不可超过6%-8%刀具的直径。同时，其深度的进给量最大也不可超过5%刀具的直径。
4.2 半精细化加工阶段
半精细化加工阶段，其主要的工艺技术操作目地在于让前道工序之后所残留的加工面予以平滑性处理，将拐角处多余的材料予以去除处理，并在其工件的加工表面上留下余量，为后期精细化加工高速铣提早做好前期准备工作。那么，在半精细化加工期间，其一，相关技术操作人员必须防止出现急剧性铣切的运动；其二，为防止过切情况的出现，技术操作人员需把刀具予以直接下沉至切削的平面当中，切不可利用斜坡或螺旋等方式来进行进刀操作；其三，径向的进刀量需在6%-8%以下范围内刀具的直径；其四，所有半精细化加工技术操作都必须满足于切削的根本要求。
4.3 精细化加工阶段
在壳体类的零件所有数控高效性加工的工艺技术实践操作期间，精细化加工为其最后的操作阶段，也是较为关键的技术操作环节。那么，在这一重要节点上需广大技术操作人员在实际操作期间，保证精细化加工刀位的轨迹，紧贴于轮廊的表面处，且贯穿其轮廊表面刀位的轨迹处于平稳状态，并无较大的波动情况。同时，在实际操作期间还需尤为主要防止急剧的变化情况而导致刀具出现较大波动情况；还需防止外形的轮廊之上进行退刀或进刀操作。可直接将轮廊铣下沉至一定的深度，若无法实现直接性下沉，则看利用斜坡或螺旋等方法来实施下沉操作；利用粗糙度的铣切，计算出刀具的粗糙度数值。此外，每齿的进刀量均为常熟，以提升表面的实际加工质量。
5、结语
综上所述，基于壳体类的零件自身所具有的复杂性特征，就需广大的设计者及技术人员加以重视，本着提升壳体类相关零件加工制造的质量为前提，对壳体类相关零件的高效性加工工艺相关技术，进行综合性分析，以充分把握壳体类相关零件高效性加工的工艺技术各项功能优势，提高壳体类相关零件的加工制造质量及效率，为我国加工制造业的长足发展奠定基础。
参考文献：
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论文作者:蔡国良
论文发表刊物:《基层建设》2018年第17期
论文发表时间:2018/8/6
标签：加工论文; 壳体论文; 零件论文; 高效论文; 操作论文; 工艺技术论文; 数控论文; 《基层建设》2018年第17期论文;