摘要：涂层起泡是指在涂装过程中或涂层干结后，局部与被涂面附着力降低，漆膜表面起泡，内部有液体或气体，或出现破裂现象。由于动车组在涂装过程中经常出现起泡现象，因此，防止起泡的发生及起泡后的修补处理显得十分重要。
关键词：动车组车身；油漆；涂层起泡；修补与预防
涂层起泡的原因是在涂装过程中或涂层工作完成后，动车组车身局部与涂面间的粘附力太低，漆膜易产生气泡，气泡可能充满气体或液体。涂装过程中产生的气泡包括水气泡和溶剂气泡，水气泡是空心的，外观光滑；而溶剂泡与水气泡的外形差别不大，唯一的区别是溶剂泡顶部没有水气泡的光滑，会有冒尖的表现。基于此，本文重点论述了动车组车身油漆涂层起泡的修补与预防。
一、动车组车身油漆涂层起泡的原因及预防
1、压缩空气未经过滤或过滤不彻底。涂装车间没有安装油水分离器，或安装后相关装置设施处于失灵状态，这在一定程度上压缩了空气，从而使空气中的水分和油脂不断被挤压。一旦使用喷枪雾化形式进行涂料工作，水分与润脂将混合在涂层中，当在高温下烘烤时，它会呈膨胀状态，从而让涂层出现气泡现象。另外，涂装车间未按其压缩空气的需求量进行油水分离器的安装和设计，致使设备的使用规格及数量无法满足工作需求，无法定期排放各种水分和油污等，从而使喷涂使用的压缩空气处于潮湿状态，没有对压缩空气进行实时过滤。
2、环境温度和湿度问题。在高湿度下进行涂装作业时，会受到溶剂挥发性的影响，降低了涂装表面的温度，空气中的水分会统一聚集在涂装表面位置，不断渗透到涂层内部，容易引起涂层气泡的问题。此外，当施工人员在高温下对底材进行涂装时，涂层也会产生起泡问题。
3、车身温度过高。被喷涂车身的高温也是产生气泡的原因，如果施工人员为追赶施工进度，在上道工序施工完成后，车身未恢复到室温就进入下道喷漆工序，此时车身表面温度高于涂料施工TDS上的温度或接近上限温度。如果固化反应是一个释放气体的过程，则涂膜施工后，由于漆膜里层温度高、反应速度快、干燥快，内层气泡未挥发就固化，从而使气体封闭在漆膜中。
4、喷涂后急剧烘烤问题。喷涂工作完成后，如果漆膜流平时间不足便进行烘干，易使表面过早干结封闭，会使涂层内的溶剂无法挥发出现涂层起泡的问题。一般需在喷涂后的室温状态下，流平30min以上才可进行烘烤。
5、底层表面粗糙问题。在腻子的实际调拌过程中，会出现不均匀状态，致使涂刮浓度高、涂层厚，腻子内部产生糖心般的内部结构，此时需用粗砂布料打磨腻子。如果底层表面呈粗糙状态，在抹灰面下不易发现表面的砂眼和针孔，内部有空气和湿气。在涂漆后，这些部位会出现起泡问题，无法及时有效地调控。
6、涂料搅拌产生气泡。当前，双组分油漆广泛应用于轨道车辆领域，在使用这种涂料前，主剂与固化剂需充分混合搅拌，并在搅拌过程中通常使用搅拌器搅拌。高速搅拌会使油漆产生气泡，这些气泡不仅在涂料表面，而且在涂层内部也有很多细小的气泡，受涂料粘度的影响，气泡在短时间内不能完全从液相中逸出。因此，油漆调配后需20～30min消泡时间或加入消泡剂来加速气泡的逸出。如果喷涂不符合此要求，漆膜表面可能有小气泡，干燥后会出现气泡，这类气泡发生没有规律性。
7、漆膜湿膜溶剂挥发太快。在喷涂过程中，溶剂挥发过快，漆膜外层会交联固化，但漆膜内部尚未完全反应，如果反应过程是释放气体的过程，例如，在聚氨酯漆的反应过程中，异氰酸酯与空气中的水反应生成取代的氨基甲醛，分解释放二氧化碳，致使气体被封在漆膜内。反应剧烈时，表面会出现气泡破裂状类似缩孔；反应不剧烈时，漆膜抛光后会出现气泡。这种气泡具有很强的规律性，大面积成片出现，严重时甚至整车出现。
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二、油漆涂层起泡修补方法
1、起泡的清除工作。先去掉凸起的起泡层，再将漏出的潮湿底层铲除干净，要铲出慢坡状，并用80#砂纸将泡坑打磨干净。基材（铝表面）外露部分应涂60-100μm厚底漆，自然干燥至少18h或60℃烘干2h。
2、刮涂腻子。刮涂合金原子灰腻子或其他自干腻子时，应根据腻子的性质、效用和刨坑深度，确定刮涂厚度与道数，刮涂工作中，每次刮涂厚度不宜过厚，最好不超过0.5mm，否则腻子收缩过大，表面塌陷不平，一般刮涂腻子应遵循薄层多遍的刮涂原则。打磨时用80～120#砂纸打磨腻子层，表面要求打磨光滑，接口部分呈“羽状边”，而且表面用粘性抹布擦拭干净。
如果整车大面积气泡，则需先使用240～280#砂纸将气泡涂层整体打磨失光，然后对整个涂层刮涂腻子，一般14～16#腻子较佳。腻子干燥后先使用180#砂纸打磨，然后再用280#砂纸进行过渡打磨，避免喷涂后漆膜表面砂纸印迹明显。
3、喷涂中间层漆。不需要喷涂的表面用纸覆盖，需要喷涂的表面用黏性抹布擦拭干净，用压缩空气吹扫表面。在选用油漆时，应选用同一厂家、同一型号、同一批次的油漆。中间层漆油漆比例调配好后，加入稀释剂调整施工粘度，其粘度通常控制在20-24s。喷涂采用空气喷涂，喷枪口径控制在1.0mm左右，采用湿碰湿原则连续喷涂两遍，干膜厚度控制在40～60μm，中间层喷涂必须覆盖住腻子层，主要是封闭腻子层中一些细小缺陷，充分满足腻子层的吸油性，以防止面漆喷涂后光泽度下降现象。若漆膜表面刮涂腻子后，必须整车喷涂中涂漆进行封闭，这样能有效降低气泡出现概率。
4、喷涂面漆。不需要喷涂的表面用纸覆盖，需要喷涂的表面用黏性抹布擦拭干净，再用压缩空气吹扫表面。在选用油漆时，应选用同一厂家、同一型号、同一批次的油漆。面漆的喷涂层数取决于油漆种类，若为硝基漆，则需喷涂4道，若为聚氨酯漆，则需喷涂2～3道。面漆在调整好油漆配比后，加入稀释剂调整施工粘度，其通常控制在18～20s。喷涂采用空气喷涂，喷枪口径控制在1.0mm左右，采用湿碰湿原则连续喷涂，喷涂时应适当调整喷涂距离，腻子修补区喷漆距离较近，新旧边“羽状边”区喷漆距离较远，喷枪喷涂轨迹为“凸”弧形。另外，温度与粘度在一定程度上决定了喷漆质量，因此在进行涂料配置工作时，相关人员必须严格执行油漆的各种工艺参数要求。在油漆调配时，对油漆进行实时稀释，使油漆粘度符合工艺要求的标准值。如果在实际施工过程中，喷漆的环境温度相对较高，那么稀释后的涂料实际粘度就会受到影响，从而出现下降趋势。一旦喷枪喷出的涂料被迅速挥发，说明其粘度正好。温度越低，稀释后的涂料粘度越高，实际挥发性越小，其挥发速度就越慢。在面漆喷涂过程中，有必要对室内温度、动车组车身表面温度和涂料本身温度进行深入探讨。在喷涂作业中，如果动车组车身表面温度过低，溶剂的挥发速度就会低于正常值范围，容易引起各类配色、固化及流挂等问题。因此，车身温度过低时应对车体进行必要的预热，使动车组车体温度与操作室温度接近。可使用点温枪对车体温度进行测量，能更准确地确定车身的实际温度值，观察表面温度是否能进行喷涂施工。
三、结语
总之，动车组车身油漆涂层是一项工业技术中含金量较高的一门科学。动车组车身的油漆质量直接决定了动车表面质量，也影响着动车的外观，油漆质量差在一定程度上降低了动车涂层的使用寿命。而高品质的油漆将使动车更加美观，同时延长了其使用寿命，减少车身油漆涂层中气泡等不良现象的发生频率。因此，预防动车组车身表面生锈与起泡问题非常重要。
参考文献：
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[3]江志铜.浅谈动车组车身油漆涂层起泡的修补与预防[J].机电信息，2016（12）．
论文作者:刘红刚
论文发表刊物:《基层建设》2019年第27期
论文发表时间:2020/1/15
标签：涂层论文; 气泡论文; 腻子论文; 油漆论文; 漆膜论文; 表面论文; 车身论文; 《基层建设》2019年第27期论文;