摘要：近年来，随着人们生活质量的提高，私家车已经成为人们重要的代步工具。汽车物流涉及诸多内容，在汽车生产过程之中，一条配装线上，常常会混合多个平台、多种配置的车辆。从轿车的生产来看，装配中所需的零部件超过了2000种，涉及的工序更是高达上万，若对生产线旁物流的协调不到位，很容易导致零部件大量堆积，基于此，针对汽车总装线零部件仓储效率的优化方式提出自己的看法。
关键词：汽车总装线；零部件；仓储效率
引言
汽车生产过程跨越多个生产车间、经历多个生产工艺，因而在实际生产中，汽车总装线的配置顺序极其复杂，针对汽车混流生产计划的调度方法的研究显得尤为重要。在对汽车总装配的安排中，最终目标是保证生产线的平准化生产，通过对汽车装配排序优化，来保证物料消耗的均衡及各个生产岗位的负荷平衡。
1问题背景
某汽车公司生产多种型号的汽车，每种型号由品牌、配置、动力、驱动和颜色5种属性确定．品牌分为A1和A2两种，配置分为B1、B2、B3、B4、B5和B6共6种，动力分为汽油和柴油2种，驱动分为两驱和四驱2种，颜色分为黑、白、蓝、黄、红、银、棕、灰、金9种．公司每天可装配各种型号的汽车460辆，其中白班、晚班（每班12小时）各230辆．每天生产各种型号车辆的具体数量根据市场需求和销售情况确定。2018年“高教社杯”全国大学生数学建模竞赛Ｄ题附件给出了该企业2018年9月17日至9月23日一周的生产计划．公司的装配流程如图1所示。待装配车辆按一定顺序排成一列，首先匀速通过总装线依次进行总装作业，随后按序分为C1、C2线进行喷涂作业。
图1 汽车总装线的装配流程图
2装配要求
1）每天白班和晚班都是按照先A1后A2的品牌顺序，装配当天两种品牌各一半数量的汽车。如9月17日需装配的A1和A2的汽车分别为364和96辆，则该日每班首先装配182辆A1汽车，随后装配48辆A2汽车。
2）四驱汽车连续装配数量不得超过2辆，两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少是10辆；柴油汽车连续装配数量不得超过2辆，两批柴油汽车之间间隔的汽油汽车的数量至少10辆．若间隔数量无法满足要求，仍希望间隔数量越多越好．间隔数量在5～9辆仍是可以接受的，但代价很高。
3）同一品牌下相同配置车辆尽量连续，减少不同配置车辆之间的切换次数。
4）对于颜色有如下要求：
①蓝、黄、红3种颜色汽车的喷涂只能在C1线上进行，金色汽车的喷涂只能在C2线上进行，其他颜色汽车的喷涂可以在C1和C2任意一条喷涂线上进行。
②除黑、白两种颜色外，在同一条喷涂线上，同种颜色的汽车应尽量连续喷涂作业。
③喷涂线上不同颜色汽车之间的切换次数尽可能少，特别地，黑色汽车与其他颜色的汽车之间的切换代价很高。
④不同颜色汽车在总装线上排列时的具体要求如下：
（a）黑色汽车连续排列的数量在50～70辆之间，两批黑色汽车在总装线上需间隔至少20辆；
（b）白色汽车可以连续排列，也可以与颜色为蓝或棕的汽车间隔排列；
（c）颜色为黄或红的汽车必须与颜色为银、灰、棕、金中的一种颜色的汽车间隔排列；
（d）蓝色汽车必须与白色汽车间隔排列；
（e）金色汽车要求与颜色为黄或红的汽车间隔排列；若无法满足要求，也可以与颜色为灰、棕、银中的一种颜色的汽车间隔排列；
（f）颜色为灰或银的汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金中的一种颜色的汽车间隔排列；
（g）棕色汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金、白中的一种颜色的汽车间隔排列；
（h）关于其他颜色的搭配，遵循“没有允许即为禁止”的原则．由于该公司的生产线24小时不间断作业，以上总装线和喷涂线的各项要求对相邻班次（包括当日晚班与次日白班）的车辆同样适用。
3汽车总装线零部件仓储效率优化方法
3.1零部件供应链的设计
为了达到上述设计方案的目的，需要改变传统供货模式，提高存储、管理能力，采用适合企业的总装线零部件仓储管理软件，充分考虑各方影响，基于此，我们提出了JIT供货法。在生产计划订单制定方面，根据生产所需、仓储库存来确定采购量，每周更新一次计划，解决由于零部件供应不足而引起的风险。在零部件运送上，将其外包至专业的第三方物流公司，让企业员工能够有更多的时间、精力投入其他工作中，也能够提高仓储效率和质量。对于同批次零部件，在运送至目的地之后，将其聚集在一起。
3.2仓储系统的设计
在仓储设计方案上，根据零部件数量、大小来安排存储方式，对于大体积零部件，应用自动化立体式仓储法，应用联合编号法来优化，根据零部件出库频率来设置，对堆垛机行走路径进行优化后，采用与之相符的复合作业形式，提高零部件入库效率。对于小体积零部件，存储在看板区中，根据每日的出库记录，统计数据，对于使用较多的零部件，设置在靠近集货位置，对于使用频率不高的零部件，设置在离低频捡货货道周围较远的区域。对于较重、形状不规则的大件货物，将其设置在整齐码放区，分类方式上应用ABC分类法，做到合理、分区存放。
3.3仓储供应链系统的优化
仓储管理的质量对于汽车总装线的顺利运行有直接影响，为了保证零部件入库的准确性，需要根据物流工作情况，引入适宜的供应链管理系统，基于此，需要借助无线射频识别、条码物流信息技术。在条码物流信息技术上，条码中包含了零部件包装的各项信息，如物料号、体积、数量、批号、索引、批次等，按照条码信息将其存储在相关区域。对于折叠盒、折叠箱，以其他载具来进行装库。并按照仓储要求设置计算机存贮系统，系统中不仅具备仓储管理功能，还能对自动化设备进行管理、控制，系统管理更加精确、经济。同时，按照要求设置了仓储供应链管理出入库软件，借助仓储管理系统，能够对各个大包装箱、折叠箱进行检查，若发现其中出现问题，要将详细问题登记至页面中，由专人负责处理，再将处理结果登记至系统中。借助系统，还能对仓库平面图进行模拟，出库、入库更加便捷。
3.4集中配送的应用
为了优化仓储效率，需要遵循“高效性”、“便利化”的原则，保证零部件放置位置的一致性，便于后续的取得，减少动作上的浪费，保证安装部位的集中性，做到“无转身”、“无步行”、“无选择，推行集中配送系统。在车辆PBS排序点中，采集车辆信息，将其发送至集中拣货区，根据清单来配料，应用AGV自动化输送系统来运送物料，应用集中配送的方式，减少取料时间，解决了由于人为操作引起的漏装、出错问题，提高线体开动率，缩短线体宽度，实现了生产线装配区域的可视化、开放性，为仓储管理工作提供了便利。
结语
汽车企业属于资金、技术密集型产业，在如今我国汽车保有量的增加下，对于汽车生产企业的生产效率、质量也提出了更高要求，优化汽车总装线零部件仓储优化效率，能够提高仓储管理质量，解决传统仓储工作中存在的种种问题。对于汽车总装线零部件仓储效率的优化，需要综合考虑到多种因素，应用现代化管理技术和ABC管理方法，建立科学的供应链管理模式，满足生产多样化要求，促进汽车企业扩大产能，提高自身的国际与国内影响力。
参考文献：
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[3]陈靖，吴一帆.考虑有限车辆载运能力的生鲜品集配策略研究[J].管理学报.2018（09）.
论文作者:唐侦警
论文发表刊物:《防护工程》2019年8期
论文发表时间:2019/8/1
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