周凤佳[1]2008年在《基于移动最小二乘响应曲面的注塑件工艺优化》文中研究指明如何改善注塑件的翘曲变形是困扰工程师的一大问题,仅仅依靠传统的经验、技术诀窍和不断尝试,仍不能有效地解决问题。本文在对注塑成型过程进行数值模拟的基础上,研究了工艺参数对制品质量的影响,提出了基于移动最小二乘拟合响应曲面法,应用到注塑成型工艺优化上,建立了工艺参数和翘曲变形之间的非线性映射关系,并用现代寻优算法得到了降低翘曲变形的优化工艺参数。在此基础上,还尝试对产品结构进行了优化。论文的主要工作包括:1.建立了准确、可靠的翘曲CAE仿真模型。以典型电气外壳件为研究对象建立仿真模型,对注塑成型过程进行CAE模拟,得到翘曲变形结果。完成了注塑成型实验,对注塑实验得到的外壳件用叁坐标测量仪进行测量,并将测量结果与CAE模拟结果进行对比,验证了对此类塑件注塑成型过程模拟的可靠性。2.综合评价了多个工艺参数对注塑翘曲变形的影响。利用田口正交方法研究了工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响,通过方差分析得到了影响翘曲变形的显着性因素。结果表明:熔体温度和保压压力对翘曲变形的影响程度最大,而注射时间、模具温度、保压时间对翘曲变形的影响程度很小。3.提出了基于移动最小二乘法拟合响应曲面的方法,并通过算例验证了该算法的准确性。将对翘曲变形影响显着的熔体温度和保压压力作为设计变量,最大翘曲变形量作为优化目标,用基于移动最小二乘法的响应曲面模型建立了从注塑工艺参数到翘曲变形的非线性映射关系。4.实现了基于粒子群优化算法的工艺参数优化。采用粒子群优化算法,结合响应曲面模型对工艺参数进行优化,使得翘曲变形量更小。结果表明:对本文研究的案例,模具温度为100℃、熔体温度为290.14℃、注射时间1.3s、保压压力为98.87MPa、保压时间8s时,塑件发生的翘曲变形量最小,注塑工艺优化经优化后翘曲变形量减少了44.8%。5.为了进一步降低翘曲变形量,对产品的结构设计进行了优化。重点研究了塑件壁厚和加强筋设计,得到了优化的设计变量组合,结果表明:当塑件厚度t为1.6 mm,在塑件内部的四角各添加4条加强筋,每条加强筋的长、宽、高分别为30mm、0.96mm、4.8mm、两条加强筋之间的间距为4.8mm时,塑件成形后发生的翘曲变形量最小。通过工艺优化与结构优化设计后,总翘曲变形量与未优化前相比减少了80.4%,取得了满意的优化效果。
杨虎振[2]2008年在《基于CAE技术的注塑制品翘曲变形研究》文中认为在实际生产应用中,为保证塑料制品的质量,翘曲变形程度必然会受到产品设计师、用户的关注和重视。由于引起翘曲的因素相当复杂,本文确定了塑件的使用性能及其相关要求后,在经济合理和技术可行的原则下,选择最合适的材料、生产形式、注射设备及模具结构,并运用正交试验设计与CAE相结合的方法调整和确定合理的工艺参数,减小了塑件的翘曲变形。本文首先介绍当今注塑模翘曲变形研究的现状及注塑模CAE技术的研究概况,提出本课题所研究的主要内容,即在分析讨论注塑成型数值模拟理论的基础上,研究翘曲的产生机理及影响因素,进而分析导出翘曲CAE的数学模型及其与残余应力的关系,由此讨论并确定翘曲研究的方法。然后,以薄壳件塑料畚斗(147mm×140mm×133mm)为例,运用CAE模流分析软件Moldflow对塑料熔体在模具型腔中的填充、保压及冷却每个阶段进行模拟分析,确保了浇注系统和冷却系统设计的合理性,运用正交设计法安排试验方案,得到各参数及其交互作用对翘曲的影响度,初步确定最优方案,对畚斗作单因素影响模拟分析,研究翘曲和体积收缩率受各参数单独影响的变化趋势,结合正交试验结果,最终确定较合理的工艺参数。最后,结合生产实际,设计模具,优化工艺,进行塑件翘曲实验,减小了翘曲。研究结果表明:工艺参数的调整、工艺优化能够有效的减小薄壁塑件成型过程中所产生的翘曲变形;冷却时间和熔体温度是薄壁塑件成型中影响翘曲变形的最主要的工艺参数,其次是保压时间和保压压力,相对而言,模具温度和注射时间则对薄壁塑件翘曲变形的影响较小;正交试验设计法与CAE数值模拟技术相结合能够更有效地解决薄壁塑件的翘曲变形问题,并具有很高的准确性。
崔如坤[3]2016年在《薄壁配光镜的翘曲变形控制及工艺优化》文中进行了进一步梳理当前,注塑产品的更新换代速度很快,设计的产品正朝着大尺寸、轻薄等方向发展。技术的更新换代也带来了一定的问题,例如产品易发生翘曲变形、局部收缩、残余应力等缺陷。其中对薄壁配光镜而言,翘曲变形量过大缺陷显得尤为突出。薄壁配光镜的翘曲变形机理非常复杂,翘曲变形量与工艺参数之间存在高度非线性关系,因此很难对其翘曲变形进行改善。配光镜产品需求量巨大,其翘曲变形量超出给定要求,会影响加工装配及产品美观,甚至因不合格带来巨大的经济损失,因此如何快速有效的解决此类问题显得尤为重要。通常改善薄壁配光镜翘曲变形的方式主要有两种:修模法和CAE数值模拟与正交试验结合分析法。修模法严重依赖注塑模具相关人员的实际工程经验、随意性很大,不仅影响模具生产周期,还可能使模具报废;正交试验分析法虽可以利用CAE软件模拟及实验改善翘曲变形,但是只能获得局部范围内较优工艺参数组合,很难在全局范围内寻优。因此需要采用更先进的技术手段来减小薄壁配光镜的翘曲变形,寻找出给定范围内最佳工艺参数组合,为实际生产提供指导。本文提出将MOLDFLOW数值模拟技术、单参数变量法、正交试验分析法与MATLAB优化算法结合来降低薄壁配光镜的翘曲变形量问题,说明配光镜成型过程中各工艺参数对翘曲变形的影响规律,并通过一定的技术手段得到了最优工艺参数组合,为理论研究及实际应用提供了方向。1)建立薄壁配光镜注塑成型有限元模型,以MOLDFLOW数值模拟为依托,说明当前成型过程中存在的各类缺陷及解决措施,重点说明成型过程中的翘曲变形问题。采用单参数变量法研究保压时间、保压压力、注射时间、模具温度、熔体温度的变化对薄壁配光镜翘曲变形的影响。2)基于MOLDFLOW数值模拟软件,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间以及保压压力对翘曲变形的影响,通过正交分析法中的极差分析和方差分析法最终得出五个工艺参数对翘曲影响大小顺序为:保压压力>保压时间>熔体温度>注射时间>模具温度,影响因子分别为33.3%、28.5%、14.1%、8.0%、7.0%,并得出了较优的薄壁配光镜成型工艺参数组合。3)基于MATLAB软件建立不同工艺参数与翘曲变形之间的非线性关系数学模型,结合遗传算法在给定参数范围内寻找最佳工艺参数组合,并在此工艺参数组合下模拟得出配光镜工作表面翘曲变形量最大值约为0.9 mm,达到工艺要求。4)通过实验验证所得最佳工艺参数组合的正确性。实验所得翘曲变形量在0.8 mm以下,与理论预测相比误差较小且满足工艺需要,从而验证了此方法在实际应用中的可行性。
闫丽[4]2007年在《水辅共注成型过程数值模拟的研究》文中认为本研究首次提出了一种新型先进聚合物水辅共注成型工艺,它先由共注成型机在模腔内填充部分熔体,再由水辅装置注入高压水,使熔体充满整个模腔并保压,最终制成多层内表面光滑的空心复合塑料制品。这种成型工艺融合了共注成型和水辅成型的优点,是一种生产高性能、低成本制品的环境友好成型技术。水辅共注成型技术是最有希望能成为解决未来重大工程材料问题的先进聚合物多组分成型技术。该成型工艺属于叁维、瞬态、非等温多相分层流动成型过程,由于多相分层流动存在着各分层界面应力之间的相互耦合,使水辅共注成型过程具有特殊的流动输运规律和动力学特征,其成型机理十分复杂,迄今为止,国内外尚无有关水辅共注成型的工艺、机理模型和数值模拟方法的文献报道。本文对聚合物水辅共注成型充模流动成型过程进行了理论和数值模拟研究,主要取得如下成果:针对水辅共注成型充模流动的特点,基于聚合物流变学理论,流体动力学、热力学等,经合理假设,通过体积加权平均的指导思想,建立了描述水辅共注成型充模流动过程的全叁维、纯粘性、瞬态、非等温理论模型,并借助现代CAE技术,研究开发了水辅共注成型过程的数值模拟算法和数值模拟系统,为指导生产实践奠定了科学的理论基础。针对现有水辅注射成型理论模型不能真实反映水穿透动力学问题,基于拟流体假设,首次建立了能真实反映水辅共注成型过程填水区的压力场、速度场、温度场及其水穿透动力学的水穿透动力学理论模型,同时避免了原方程固有的非线性问题,得出了更适于数值计算的水相区控制方程;基于所推导的水辅共注成型充模流动过程的全叁维理论模型,采用Mini-Element方法、罚函数方法、SUPG方法等高效稳态混合求解技术,并结合速度场分析、温度场分析和流体体积分数分析相分离的去藕计算方法,建立了基于线性插值函数的全叁维、瞬态、非等温水辅共注成型充模流动理论模型的高效稳态有限元数值算法,并提出了水辅共注成型前沿移动界面和分层界面的纯有限元追踪技术和界面重构技术,有效降低了对计算机CPU和存储能力的需求,在现有PC计算机上,实现了水辅共注成型充模流动过程的高度非线性全叁维多相分层流动大型有限元模拟。基于其数值模拟,系统研究了过程参数与聚合物流变性能参数对水辅共注成型流动过程的影响规律,并揭示了其影响机理。研究结果表明:随着芯层熔体稠度、芯层熔体流变指数、芯层熔体注射量、芯层熔体注射压力增大,芯层熔体和水的穿透深度均减小,而穿透宽度增加,而随着注水延迟时间、芯层熔体注射温度增加,芯层熔体和水的穿透深度均增加。此外,注水温度对芯层熔体的穿透深度和宽度基本没有影响,而水的穿透深度则随着注水温度增加而增加。研究结果表明分支形状制品的水辅共注成型过程易出现单边不平衡填充现象,当芯壳层熔体的黏度比大于1时,芯层熔体和水的充填总处于平衡填充状态,而当芯壳层熔体的黏度比小于1时,芯层熔体和水的充填总处于不平衡填充状态。随着延迟时间的增大,分支模型的单边不平衡填充现象的趋势加剧。采用芯壳层熔体的黏度比大于1的芯壳层材料组合有利于避免分支形状制品的水辅共注成型过程出现单边不平衡填充现象。
董斌斌[5]2002年在《注塑成型过程CAE的工程技术应用研究》文中研究表明随着计算机技术的高速发展，以及注射模CAE技术的日趋成熟，大家都认识到注塑模CAE技术能提高工程师处理注塑成型过程中发生的问题的能力，但能行之有效地将之应用于模具制造和注塑生产中还缺乏经验，并且能否正确理解CAE的简化理论和正确解释其计算结果，对工程应用人员提出了一定的技术要求。 本文对CAE技术的工程化应用进行了较为系统的研究，并给出了CAE技术在解决工程问题的一些策略。利用流行的CAE软件对充填过程进行数值分析，并与实验结果进行对比以说明CAE软件的工程实用价值。同时，以注塑模C-MOLD软件为工具，通过对成型中的充填过程、保压过程、冷却过程数值模拟的工程应用解释了浇口位置对模具设计的影响；制品厚度、冷却管道布置对产品设计的影响；结晶材料与半结晶材料对制品质量的影响；模具温度、熔体温度、充填时间、冲程——速度曲线(Ram-speed profile)、注射压力等工艺参数对成型过程的影响。并提出用CAE软件解决几种主要成型缺陷的方法。最后给出了CAE技术在具体生产中的应用实例以说明其工程应用价值。 具体工作如下： 1、通过对CAE分析结果的系统分析，为合理解释模拟分析结果奠定了一定的理论基础； 2、利用量纲分析理论，对注塑模成型模型进行了简化，得到了易于数值求解的数学模型，认识了各物理变量对成型过程的影响； 3、以C-MOLD软件为工具进行了充填过程的分析，并通过 与实验结果的比较，表明＊＊E技术的可信度和优越性： 4．通过CAE分析比较冷却管道布置、制品厚度、开模温度。 模具热传导率对冷却时间影响的大小； 5、提出了利用CAE软件解决成型中一些常见的缺陷的方法； 6、通过具体的实际产品设计过程来说明如何利用CAE软件 来优化浇口位置设计和优化工艺条件。’从上述工作中，本论文得到如下结论： l、对于工程人员来说，只有充分认识了CAE分析结果的物 理意义以及这些结果对模具设计、工艺条件的影响等，才 能更好地利用这些知识解决实际生产中遇到的问题； 2、CAE模拟结果与实验结果相比，表明商品化CAE软件的 分析准确，有较高的可信度。能清楚地、准确地模拟出熔 接线、气穴位置、短射、滞流和沉降斑等常见的缺陷； 3、利用注射模CAE技术对模具内熔体的动态模拟分析研 究，可直观了解制品所需的最大锁模力、最大注射压力以 及制品成型时的熔体前沿，熔接痕和气穴位置、压力分布、 温度场分布、剪切应力等真实情况，从而为大型模具系统 的设计提供了科学依据： 4、在注塑成型过程引入CAE技术有很高的应用价值和实际 意义。
申乃雨[6]2008年在《大型薄壁注塑件成型工艺优化研究》文中研究指明注塑成型是当今制造业最主要的成型方法之一,但是在制造大型薄壁件时,该种制造方法很容易产生一些质量缺陷。翘曲问题就是其中最主要的问题之一。本文主要阐述了薄壁注塑成型的优点,介绍了薄壁件翘曲变形问题的研究方法,影响薄壁件翘曲的主要因素。并针对引起薄壁件翘曲变形的原因提出了减小翘曲变形的措施。本文建立了流体的流动数学模型和薄壁件翘曲的CAE数学模型,利用Moldflow模拟分析软件和正交试验法进行了模拟仿真试验,确定了主要工艺参数对轿车后盖门内饰件翘曲变形的影响程度,按影响程度的大小排列为:熔料温度、保压时间、注射压力、模具温度和注射速率。在Moldflow软件中调整熔料温度和注射速率等参数,最后得到了一组使轿车后盖门内饰件的翘曲变形量最小的工艺参数。
谭安平[7]2008年在《汽车保险杠的流动平衡分析及模具技术研究》文中指出目前注塑模具设计常常采用经验设计来设计浇注系统及冷却系统,并非最优化设计,设计中含有揣测猜想成分。并且,设计人员检查这种设计的合理性往往通过实际试模来检验。若是试模不成功则要修改设计,有时是个反复的过程,甚至最后还得不到最优化的方案。这种设计及试模的传统模式的弊端在于:缺乏理论上的依据,流道系统的平衡及冷却质量无法保证,无法预测工艺方案,模塑制件的翘曲变形、缩痕、成型周期等无法预测。其最终结果必将导致产品开发周期延长、模具设计周期延长、工艺不稳定、无法连续生产、生产周期过长、修模次数多、模具成本上升、制件变形量大、缺陷多、产品报废量大,原材料浪费明显等。针对目前模具设计及试模的这种传统模式的弊病,本文以汽车保险杠为研究对象,在聚合物流变学理论的基础上,运用注塑成型分析软件Moldflow,建立了汽车保险杠的有限元模型,进行了注塑成型填充分析,冷却分析,对浇注系统及冷却系统分别比较了两种典型的注塑系统设计方案,通过对比不同方案下的模拟结果如填充分析、保压分析、模腔残余应力、气穴及翘曲变化等,得出了最佳的浇口设计及冷却系统设计方案,得到了优化方案。在此基础上,完成了保险杠模具的二维、叁维设计。在工艺优化方面,对制件进行了CAE模拟试模,这在业界很少或几乎没有被提及到。通过应用Moldflow的工艺设置向导模块,模拟了一台2800吨的注塑机对该保险杠进行试模,并模拟设置了注塑机的温度、时间、压力叁大参数。同时,目前注塑机常用的5段分段注射方式也进行了模拟设置。此工艺模拟设置下保险杠的注塑工艺达到了最佳,实际调试工程师完全可以以此工艺为基础或以此工艺为基础进行微调即可。本论文的研究将注塑成型CAE分析、叁维模具设计、CAE试模有机的结合在一起,并通过实际生产验证,具有较高的实用价值,可指导实际设计与生产。此种设计分析模式可以最大限度的改善制品质量、降低成型周期、减少模具设计时间及修模次数及极大的降低设计、制造,修模成本。
黄先[8]2007年在《大型精密注塑模具熔体充模流动CAE优化分析》文中研究指明传统的注塑模具设计与制造主要依靠模具设计师的直觉、经验和制模工人的技术，因此，往往需要经过多次试模和反复修模才能正式投入批量生产。这不仅使模具制造周期及新产品开发周期加长、生产成本升高，而且很难保证产品质量，特别是在设计大型、精密注射模具和采用新型塑料原料及新的成型工艺时，仅凭经验和试差法，更显得效率低下。同传统的模具设计相比，CAE技术在提高生产效率、保证模具设计和产品质量、降低成本、减轻劳动强度等方面都起到了不可估量的作用。注塑模CAE技术是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的数学物理模型，利用数值分析理论构造其求解方法，模拟出实际成型中熔体的动态填充、保压、冷却过程，定量地给出成型过程的状态参数(压力、时间、温度、速度等)，并利用计算机图形学的技术，可形象而直观地反映出分析的结果。本文分别对大型轿车仪表板热流道模具和精密仪表热固性注塑模具进行了CAE优化。在热塑性轿车仪表板模具部分，首先采用计算机叁维造型得到轿车仪表板的实体模型，然后利用Moldflow软件对模型进行了有限元网格划分并进行填充、保压、冷却、翘曲分析，完成了对浇注系统、冷却系统及成型工艺的设定和优化，克服了生产中可能出现的各种缺陷，并根据最优方案设计了热流道模具；热固性塑料的注塑成型及温流道系统的设计，则是本文的另一个重要内容。为了解决生产中所遇到的实际问题，对热固性塑料注塑成型的充模过程进行了首次探讨，比较了各种流道、浇口、工艺参数及温流道系统对充模过程的影响，最后得出了较为理想的模具结构和工艺参数。这对解决生产中存在的实际问题有着非常积极的作用，可为企业降低生产成本，减少原料浪费，提高生产效率，增加经济效益。计算机CAD叁维造型与CAE/CAM和RP&M技术的有效结合，能对塑料熔体充模过程及模具开合模动作进行仿真、快速制造原型，使我们能直观地获得产品及模具的可视化信息，并能根据分析结果预测生产中可能出现的各种缺陷，防止了因人为经验不足而可能造成的模具返修，降低了产品创新开发的实际成本，可有效地缩短模具的研制周期，提高模具应用的可行性。因此，为保证产品质量，提高生产效率，我们进行了模具结构CAE优化及充模、开模仿真，为解决实际生产缺陷、优化模具结构和工艺参数提供了最有效途径。
肖正明[9]2006年在《气体辅助注射成型数值模拟与工艺优化》文中认为本课题在研究气体辅助注射成型工艺的基础上，结合CAE模拟技术优势并研究其在气辅成型中的应用机理，成功对汽车前保险杠的气辅成型过程进行了数值模拟，并最终优化出其最佳气辅成型工艺。 本文介绍了气体辅助注射成型(Gas-Assisted Injection Molding—GAIM)的技术背景和发展历程，对GAIM技术国内外的研究和应用现状作了较客观的分析，阐述了本课题的研究背景、意义及主要内容。气体辅助注射成型工艺在论文中进行了详尽的分析，并对其核心技术作了深入的探讨。以粘性流体力学、流变学和传热学为理论基础，研究气体辅助注射成型充填机理。根据气液两相流动的特点及边界条件，分别对塑料熔体充填流动和气体穿透建构数学模型。采用有限元／有限差分耦合法，借助控制体积求解模拟出塑料熔体气辅注射过程。分析压力场、温度场等，进而对气体辅助注射成型CAE数值模拟的原理进行研究。 鉴于目前国内气体辅助注射成型技术应用不成熟的普遍情况，本课题与某汽车塑料件生产企业进行技术合作。对该企业生产的气辅保险杠进行跟踪分析，对产品进行叁维造型，探讨了保险杠产品及模具设计的要求。在研究了微卡前保险杠的气体辅助注射成型工艺后，针对工厂现有设备(注塑机、气辅设备)运用CAE技术模拟了保险杠气体辅助注射成型过程，预测成型缺陷并提出合理的解决方案。比较气体辅助注射成型工艺与传统注射成型工艺，突出GAIM技术在消除制品缩痕，减小内应力翘曲等优点。 最终确定微卡前保险杠合理气辅成型工艺参数，并结合生产实际，对汽车保险杠的气辅成型的成本进行核算，分析保险杠气辅成型的经济性，并对GAIM技术的经济效益和社会效益进行了综合评估。作者希望通过本研究能提高气辅成型工艺控制的准确性，使得CAE技术能在气体辅助注射成型中扮演更重要的角色，同时为促进提高气体辅助成型技术的商业应用程度奉献一点力量。
郭梅[10]2012年在《大尺寸复合材料注塑件模流分析及工艺参数优化》文中研究表明世界上约1/3的塑料产品是通过注塑成型技术加工而成的,但是传统的注塑成型技术的缺点日益明显，比如它不仅要求技术人员必须具有丰富的实践经验，而且操作起来既费时费力又不经济。本课题以大尺寸复合材料注塑件为例，通过对其制造成本高且风险大，及其因尺寸大壁厚小，在注塑成型中容易出现翘曲变形，无法满足商品使用要求等缺陷作研究，并对其注塑成型进行CAE技术分析，同时对工艺参数进行优化，以提高试模成功率。因此，不断发展的科学技术对成型制品的要求越来越高，本课题是以研究影响制品质量的因素与方法为核心内容，这对实际生产具有深远的工程意义。本文以大尺寸复合材料建筑模板为研究对象，在分析国内外注塑CAE技术的基础上从实际生产出发，分析注塑成型工艺参数对制品质量的影响，运用CAE软件Moldflow仿真模拟其成型过程，再应用正交试验法对注塑成型工艺参数进行优化分析，使大尺寸注塑件的翘曲变形总量控制在合格范围内。主要做的工作内容如下：（1）工艺参数对制品质量的影响分析。工艺条件直接影响着熔体在模具型腔中的成型状态及最终制品的质量。本文针对大尺寸复合材料建筑模板的结构特点及质量要求研究注塑成型的主要工艺参数对制品质量的影响。（2）利用CAD软件对复合材料模板进行叁维造型，再导入Moldflow软件中建模并对其进行填充、流动、翘曲、冷却分析，得出了熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等成型所需要的工艺参数，为后面的优化工作提供参考。（3）首先对主要的五个参数进行正交试验分析，然后再对重要的影响参数进行二次优化，获得所研究注塑件的最优工艺参数，从而有效地降低其翘曲变形总量和试模时间。（4）设计了试模的实验方案，对优化结果在海天注塑机上对建筑模板进行了实验验证，并取得了良好的效果。将仿真实验与正交优化法两者相结合，在投入生产前先利用CAE技术对产品进行分析，发现可能会出现的问题，并及时采取相应措施，再从工艺参数优化的角度，降低翘曲变形总量。最终得出结论：利用CAE技术和正交优化的参数有效降低了复合材料模板的翘曲变形总量。本课题的研究对于解决企业生产中存在的实际问题有着非常积极的意义。
参考文献：
[1]. 基于移动最小二乘响应曲面的注塑件工艺优化[D]. 周凤佳. 上海交通大学. 2008
[2]. 基于CAE技术的注塑制品翘曲变形研究[D]. 杨虎振. 江苏大学. 2008
[3]. 薄壁配光镜的翘曲变形控制及工艺优化[D]. 崔如坤. 吉林大学. 2016
[4]. 水辅共注成型过程数值模拟的研究[D]. 闫丽. 南昌大学. 2007
[5]. 注塑成型过程CAE的工程技术应用研究[D]. 董斌斌. 郑州大学. 2002
[6]. 大型薄壁注塑件成型工艺优化研究[D]. 申乃雨. 吉林大学. 2008
[7]. 汽车保险杠的流动平衡分析及模具技术研究[D]. 谭安平. 重庆工学院. 2008
[8]. 大型精密注塑模具熔体充模流动CAE优化分析[D]. 黄先. 四川大学. 2007
[9]. 气体辅助注射成型数值模拟与工艺优化[D]. 肖正明. 昆明理工大学. 2006
[10]. 大尺寸复合材料注塑件模流分析及工艺参数优化[D]. 郭梅. 浙江工业大学. 2012
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