奚建军 王建武 王辉 田辉
陕西龙门钢铁有限责任公司 陕西韩城 715405
摘要：本文介绍了陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂棒二线25mm规格螺纹钢筋两切分工艺技术的生产实践，在一年多的生产实践中通过孔型，导卫，轧制参数的不断改进和优化，生产逐渐稳定顺行，产量的经济指标全面达标。
关键词：Φ25规格；两线切分；应用；实践
前言
切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根或以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工艺。目前切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分、三线切分轧制技术和四线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中，但是像Φ25这种大规格切分工艺国内是不不常见。
1.Φ25规格两切分工艺概况
龙钢公司轧钢厂棒二线2014年投产，成品架次设计速度最高16米/秒，全线采用高刚度短应力轧机，年产120万t钢材，产品规格Φ12—25mm热轧带肋钢筋和热轧直条光圆钢筋，全线使用18架轧机，平立交替，轧机工艺布局6—6—6三段式布局，即粗轧6架，中轧6架，精轧6架，轧制的坯料为170mmx170mm，轧制速度设计为10米/s，钢材的生产流程是：原料准备—上料—加热—粗轧—1#飞剪切头—中轧—2#飞剪切头切尾—精轧—3#倍尺飞剪—冷穿冷却—定尺剪切—检查、分选—计数—打捆—称重—挂牌—入库。
1.1工艺布局
龙钢公司开2016年底开发出的Φ25规格两切分工艺，全线使用全线使用15架轧机，其中粗中轧使用1#-9#架，9#为无孔型轧辊，精轧使用13#—18#共6架轧机，K6为无孔型轧机，K5为箱型孔，K4为预切孔型，K3为切分孔型，。实际生产中精轧共使用了3个活套，布局为14#—15#之间1个，15#—16#中间1个，17#—18#中间1个。精轧孔型布置图见图1.切分原理图见图2。
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图1精轧孔型图 图2切分装置示意图
1.2导卫选择
切分轧制对导卫的要求高,生产普通品种时,只采用单导轮导卫即可,而切分轧制从第16#架进口开始就要采用双轮导卫,即每个导卫要4个导轮,以保证能稳定地夹持钢料。另外,由于采用导卫切分法,第K 3架出口采用切分导卫,将钢料一分为二;第K 2架出口采用扭转导卫,K 1架次两线同时出成品。因此,导卫的制造质量、装配质量和现场使用调整都直接影响成品尺寸。特别是第K 4架以后的导卫装置,很小的问题就会造成堆钢事故。K3出口采用专用的切分导卫，导卫结构为切分轮，分料盒，起其中切分轮最为关键，尤其是切分楔的角度和楔尖距离，如设计不合理很容易引起K3出口堆钢，只有选择合适的导卫才能最大程度的避免生产事故的发生。
2.轧制方案
2.1轧机预装要求
为保证切分轧制顺利进行,切分系统轧辊两侧辊缝偏差< 0.1mm,尤其是成品辊，辊缝如果相差较大，轧辊辊缝偏差较大,易导致两支成品断面尺寸不一致,立活套器两支轧件形成的活套高度不等,轧出的两支成品长度偏差较大,从而工艺故障较多,生产组织较困难。轧辊轴向串动< 0.2mm,在轧机安装好之后使用撬杠左右用力，肉眼观察轧机左右没有晃动为合格，窜动较大成品容易出现错辊，轧机选用高刚度短应力轧机,尽可能保证轧辊弹跳值较小。双线切分轧制与单线轧制相比,轧制稳定性差,生产工艺对导卫的可靠性要求较严格,通过导卫的调整确保两支轧件断面的一致性和轧制稳定性。轧机的出、入口导卫都要准确地对正孔型,合理调整导辊、导板的间隙,严禁轧件产生弯头，进出口导卫与轧制中心线必须在同一条直线上，保证轧件直线通过，滚动导卫导辊间距使用样棒调整合适，导辊间距过小容易造成导辊损环，破碎等，间距过大，不能很好的扶正轧件，容易造成轧件跑偏引起中废等是事故。
预切分孔和切分孔出口上下卫板严格对正孔型,同时对正各自的轧制中心线,调整切分轮边缘间隙不大于0.5mm,切分轮转动灵活且冷却水量充足,切分刀对正切分轮中心;
2.2过程控制要求
正常生产中严格按照切分工艺参数进行,严格执行轧钢厂生产技术科下发的料型控制标准，见表1。钢温、钢料尺寸、轧制速度及导卫调整应严格按工艺要
求进行操作,并注意相互之间的协调,每根钢温差小于30℃ ,粗轧料尺寸精度在± 1mm以内、中轧料尺寸精度在± 0.5mm 以内,精轧机的钢料尺寸要求更加严格± 0.3mm以内。方孔、预切分孔、切分孔轧制稳定性较差,尤其是K5轧槽由于冷却等原因造成方孔轧件左右的不对称,容易导致预切分孔充不满,增加切分孔轧制的不稳定性,因此,一般可将K5尺寸与设计参数相比放大 0.5mm—1mm,确保切分孔充满。负差控制一般是确保钢筋基圆尺寸在国标范围内，尽可能的减小纵肋高，一般通过调整K4,K2进行控制。线差的控制原理是确保成品架次两根轧件的截面积相同，理论上出K1是两根轧件的金属秒流量相等，导致线差不一样的原因有①K1两边辊缝一不一致导致轧件截面积不同 ②K1两线轧槽磨损不一致导致轧件截面积不同 ③成品前某道次轧槽磨损不一致，导致料型失控，料型不对称。一般的调整发方式为微调K4进口，通过导辊将轧件向线差短的一方调整，平衡金属秒流量。但是调整不是无限度，多次调整后线差一样没有变化，那就因该停机检查了，为题很可能出在K4导卫或者K3轧辊上，这需要具体问题具体分析。
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3.结语
Φ25两切分工艺故障要明显多于单线生产,生产过程中,为了消除对轧制影响的各种不利因素,必须时刻谨记标准化操作，即两线差稳定，料型标准。另外,要时刻掌握轧制的动态,善于从轧辊、导卫的磨损和轧件的咬入、扭转角度、立活套高度、堆拉关系等现象中及时发现故障苗头,以及堆钢事故中分析故障的根源,果断的采取相应措施,调整孔型和导卫,预防和避免故障的发生。通过1年多的摸索实践，2017年棒二线Φ25两切分工艺实现稳产达效，平均日产较单线提高了约25%，最高日产达到4700吨/日。
论文作者:奚建军,王建武,王辉,田辉
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2018年第23期
论文发表时间:2018/12/14
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