中国钢铁工业节能减排效果分析与前景，本文主要内容关键词为：中国论文,钢铁工业论文,节能论文,前景论文,效果论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
一 问题的提出
钢铁工业是国民经济的重要产业，也是国家推进节能减排工作的重点产业。钢铁工业能源消耗约占全国总能耗的15％，二氧化碳排放量约占全国排放量的12％，废水排放约占工业废水排放总量的15.65％，粉尘排放约占工业粉尘排放总量的15.65％，烟尘排放约占全国烟尘排放总量的8.3％，二氧化硫排放约占全国工业二氧化硫排放总量的7.4％，废气排放量约占全国工业废气排放量的21.31％(曾培炎，2007)[1]。为了应对不断提高的环境约束强度，促进钢铁工业的节能减排，“十一五”时期有关部门相继颁布了一系列的文件，这对钢铁工业的产业结构调整和能源结构转化，促进节能减排起到重要的指导作用①。
“十一五”期间中国钢铁工业节能减排效果十分显著，2010年重点钢铁企业平均综合能耗为607千克标煤每吨，比2005年下降12.54％；同时钢铁工业万元工业增加值能耗为5.21吨标煤，比2005年下降23.16％。与2005年相比，2010年钢铁行业焦炉煤气利用率、高炉煤气利用率、转炉煤气利用率、吨钢转炉煤气回收量、企业自发电量占总用电量分别提高2.80％、3.80％、5.85％、70％和6.6％。“十一五”期间，钢铁工业总用水量年均增加9.40％，而吨钢取水量年均下降13.8％，水资源重复利用率提高3％。与2005年相比，2010年重点企业吨钢二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量排放分别下降43.6％、48.2％和70.4％。由此可见，“十一五”期间中国钢铁工业的节能减排效果十分明显，但与国外先进水平相比目前还存在一定的差距。同时，在资源与环境约束越来越强的背景下，钢铁工业的节能减排的形势愈发严峻。
因此，只有不断正视与国外先进水平之间的差距，认清钢铁工业节能减排的前景，寻求钢铁工业节能减排的优化路径，才有助于钢铁工业的节能减排。鉴于此，本文接下来将梳理钢铁工业发展与节能减排的现状，解析钢铁工业节能减排存在的问题，分析钢铁工业节能减排的前景，并进一步思考中国钢铁工业节能减排的思路与对策。
二 “十一五”期间中国钢铁工业发展的基本情况
(一)产量情况分析
“十一五”期间，中国钢铁产量增长迅速，据中国钢铁工业协会统计，2005－2010年，中国粗钢产量从3.53亿吨增长到6.27亿吨，2006－2010年同比增长19.87％、16.82％、2.30％、13.46％和10.36％，年均增长12.40％。同时，中国粗钢产量全球占比由2005年的30.9％提高到2010年的44.3％；2010年生铁产量达到5.90亿吨，是2005年的1.71倍，年均增长11.4％；2010年钢材产量达到7.96亿吨，是2005年的2.11倍，年均增长16.1％。
(二)钢铁进出口分析
“十一五”期间，中国由一个钢铁产品净进口国迅速转变为净出口大国。2004年，中国折合成粗钢的净进口为1383万吨，2005年净出口12万吨，2006年净出口数量急剧增加到3473万吨，并成为世界钢材净出口大国；2007年净出口达到5489万吨；2008年，受国际金融危机的影响，国际钢材市场开始萎缩，中国钢铁产品净出口下降到4760万吨；2009年，世界经济低迷，国际市场急剧萎缩，但中国经济率先复苏，国内钢材需求强劲，出口急剧下降，进口有所增加，净出口快速下降到286万吨。2010年，钢铁产品折合成粗钢的净出口为2919万吨，但并未恢复到金融危机前的水平。
同时，“十一五”期间，出口产品的结构发生显著变化，棒线材所占比例大幅下降，板、管材所占比例明显上升，中高端板材、无缝钢管等成为中国钢铁产品出口的重要组成部分。其中，无缝钢管出口金额占钢材出口总金额由2005年的11.4％提高到2010年的12.6％，特厚板、冷轧薄板(卷)、镀层板、彩涂板和电工钢等中高端板材合计出口金额占钢材出口比重由2005年的10.4％提高到2010年的27％。由此可见，“十一五”时期中国钢材出口的产品结构的优化十分明显。
三 “十一五”期间钢铁工业节能减排效果分析
在构建资源节约型、环境友好型社会的背景下，钢铁工业大力应用与发展节能减排装备和关键技术，这极大地促进了钢铁工业的节能减排。下面将对钢铁工业节能减排所取得的进展及其原因进行分析。
(一)节能减排所取得的进展
本节将从吨钢能耗、工序能耗、二次能源利用情况、废水排放、废气排放、固体废弃物排放和二氧化碳排放等七个方面对钢铁工业节能减排所取得的进展进行分析。
1.吨钢能耗。“十一五”期间，各钢铁企业通过采用先进的技术和科学的管理手段，促进钢铁工业能耗的降低。其中，2010年重点钢铁企业吨钢综合能耗为604.6千克标准煤/吨，比2009年降低2.39％。由此可见，重点企业的吨钢综合能耗有所下降。
2.工序能耗。据中国钢铁工业协会统计，2005－2010年中国重点钢铁企业主要工序能耗逐年下降。其中，2005年焦化工序平均能耗为142.2千克标准煤/吨，2010年降至105.9千克标准煤/吨，与2005年相比每吨降低36.3千克标准煤。2005年烧结工序平均能耗为64.8千克标准煤/吨，2010年降低到52.7千克标准煤/吨，比2005年降低18.67％。同样，2005年转炉工序平均能耗为36.3千克标准煤/吨，2010年降低到－0.2千克标准煤/吨，比2005年降低36.5千克标准煤/吨，降低100.55％。就电炉工序而言，2005年平均能耗为96.9千克标准煤/吨，2010年降低到74.0千克标准煤/吨，降低22.9千克标准煤/吨。综上所述，“十一五”期间中国重点钢铁企业的工序能耗大幅降低。
吨钢综合能耗和工序能耗能够反映钢铁工业能耗，但由于国内外钢铁工业吨钢能耗和工序能耗的统计口径存在一定的差异，导致它们的可比性较差。鉴于日本钢铁工业工序能耗处于世界先进水平，同时节能减排指标及单位选取与中国类似，我们以日本2004年工序能耗数据为基准进行分析。由表3可知，尽管我们以日本2004年数据为基准，但2010年吨钢能耗中只有烧结工序、转炉工序低于日本2004年的水平，而焦化工序、炼铁工序均高于日本2004年的水平。这说明从工序能耗来看，中国钢铁企业与世界先进水平之间依然存在一定的差距。
3.二次能源利用。二次能源在钢铁工业生产中占据重要作用，钢铁工业生产过程中约有70％的能量转换为各种形式的二次能源。因此，如何降低二次能源利用量成为钢铁工业节能的重要内容。据统计，“十一五”期间，占钢铁企业二次能源回收总量70％的高炉、焦炉、转炉煤气的利用量在逐年地提高，损失率在逐年降低。与“十五”末期相比，“十一五”末期焦炉煤气利用率提高2.8％，高炉煤气利用率提高3.8％，转炉煤气利用率提高5.85％(郜学，2011)[4]。尽管如此，目前钢铁工业尚有30％左右的二次能源没有回收利用(王维兴，2011)[5]。由此可见，为了实现绿色钢铁目标，仍需进一步提高中国钢铁工业的二次能源利用率。
4.废水排放情况。从总体来看，2005－2010年钢铁工业废水排放总量逐年下降，废水排放达标率逐步提高。具体而言，2010年钢铁工业废水排放总量为11.69亿吨，比2005年降低5.30万吨；2005年以来钢铁工业废水排放达标率均在95％以上，其中2010年废水排放达标率达到98.33％，比2005年高1.86个百分点。同时，从排放总量下降率来看，除2007年外，其余年份排放总量下降率均在5％以上，2009年排放总量下降率更是达到12.58％。从吨钢废水排放总量来看，2005－2010年是逐渐下降的，其中，2010年吨钢废水排放量为1.91吨，比2005年降低2.9吨。由此可见，无论从绝对指标来看，抑或从相对指标来看，“十一五”期间钢铁工业废水排放的下降幅度较为明显。
资料来源：除排放总量下降率为作者计算外，其余数据来自中经网统计数据库。由于无法获知钢铁工业减排数据，我们遵循学术界的处理方法，将黑色金属冶炼及压延加工业等同于钢铁工业，表5做同样处理。
5.废气排放情况。钢铁工业排放的废气主要包括二氧化硫、烟尘、粉尘三种。具体而言，2010年二氧化硫排放量为176.65亿吨，比2005年提高34.45亿吨。同时从二氧化硫去除量来看，2010年该指标数值为82.64亿吨，远远大于2005年的43.40亿吨的水平。2010年烟尘排放量为56.28亿吨，比2005年低13.02亿吨。同样，2010年烟尘去除量为2199.54亿吨，是2005年的2.22倍。就粉尘排放量而言，2010年该指标数值为93.47亿吨，而粉尘去除量由2005年的1781.20亿吨提高到2010年的2863.46亿吨。
从吨钢废气排放情况来看，2010年吨钢二氧化硫排放量为2.82千克，比2005年低0.57千克，而2010年吨钢工业二氧化硫的去除量为1.32千克，约是2005年的1.3倍。从吨钢烟尘排放量来看，2010年为0.90千克，比2005年低0.75千克。而吨钢工业烟尘去除量则从2005年的23.62千克，提高到2010年的35.08千克。同样，从吨钢工业粉尘排放量来看，2010年该指标数值为1.49千克，远远低于2005年的3.00千克。而从吨钢工业粉尘去除量来看，2010年吨钢工业粉尘去除量为45.67千克，比2005年高3.16千克。由此可见，除吨钢工业烟尘去除量和吨钢工业粉尘去除量外，其余指标的减排效果十分显著。因此，为取得进一步的节能减排效果，需在已有成绩的基础上，更加重视提高吨钢工业烟尘以及吨钢工业粉尘的去除量。
6.固体废物排放。下面笔者将从固体废物产生量、固体废物利用量、固体废物贮存量、固体废物处置量、固体废物排放量五个方面对钢铁工业固体废物排放情况进行分析。
从总体来看，2005－2010年各年中国钢铁工业固体废物产生量、固体废物综合利用量是逐年增加的，而固体废物贮存量、固体废物排放量在逐年下降，固体废物处置量则呈现出先增后降的趋势。具体地，2010年固体废物产生量为3.80亿吨，比2005年高1.45亿吨；2010年固体废物综合利用量为3.33亿吨，是2005年的1.90倍；2010年固体废物贮存量为1360万吨，比2005年低913万吨；2010年固体废物处置量为3371万吨，比2005年高321万吨；2010年固体废物排放量为11万吨，仅为2005年固体废物排放量的7.38％。
从吨钢固体废物产生量、吨钢固体废物综合利用量、吨钢固体废物贮存量、吨钢固体废物处置量、吨钢固体废物排放量来看，除吨钢工业固体废物综合利用量呈现出先增后降再增的趋势外，其余指标均在下降。具体而言，2010年吨钢固体废物产生量为606.19千克，比2005年高45.19千克；2010年吨钢固体废物综合利用量为531.40千克，比2005年高113.62千克；2010年吨钢工业固体废物贮存量2010年为20.69千克，比2005年的一半还低；2010年吨钢工业固体废物处置量2010年为53.76千克，是2005年的61％；从吨钢工业固体废物排放量来看，2010年该指标数值为0.18千克，仅为2005年3.56千克的5.06％。
由此可见，对于钢铁工业固体废物排放而言，总体上固体废物产生量逐年增加，但通过一系列处理环节的应用，大大降低了固体废物的排放量。同时从平均情况来看，吨钢工业固体废物产生量和吨钢固体废物排放量均有较大幅度下降。由此可见，中国钢铁工业固体废物减排效果较为明显。
7.二氧化碳排放。从哥本哈根会议，到坎昆气候大会，世界各国都十分关注“碳减排”问题。为了应对国际社会对“碳减排”的需求，中国钢铁企业相继改进装备及技术工艺，钢铁工业的二氧化碳排放量与上世纪70年代相比已降低约50％。但目前中国钢铁工业碳排放量依然较高，2010年钢铁工业碳排放量占全国碳排放量的12％，是世界平均水平5％的1.40倍(胥昌第，2010)[6]。同时，据欧钢联统计，中国钢铁工业二氧化碳排放量超过全球钢铁工业总排放量的50％，而欧盟27个成员国仅占8％。因此，为了达到2015年二氧化碳排放强度降低16％以上目标的任务十分艰巨。
(二)钢铁工业节能减排所取得进展的主要原因分析
1.技术改造与新设备的使用。“十一五”期间，中国钢铁工艺技术和装备水平不断提升。从炼铁设备来看，各种规格的炼铁高炉数量逐渐增加。其中，在重点钢铁企业中，1000立方米以上的炼铁高炉由2005年的90座增加到2009年的191座。3000立方米以上的炼铁高炉由2005年的9座增加到28座。2010年，中国拥有1000立方米以上的大型高炉260座，约占全国炼铁总产能的52％。1000立方米以上高炉的利用系数、燃料比、高炉风温等技术指标与国外相当，部分指标处于领先水平，高炉自动化操作水平普遍提升。同时，重点大中型工业企业中100吨以上的转炉由2005年的92座增加到2009年的187座，增长103.3％。2010年中国有100吨以上转炉200多座，50吨以上电炉80多座，约占全国炼钢总产能的51％。由于炼钢、炼铁设备的大型化、现代化，不断降低钢铁工业能耗，2010年重点钢铁企业炼铁工序能耗比2009年降低2.79千克标准煤/吨，燃料比下降1千克/吨(朱继民，2011)[7]，同时炼钢能耗也大幅度地降低。
2.二次能源利用。钢铁工业生产所用能源约有70％已经转换为二次能源。目前，中国投产和在建的CDQ有158套，处理焦炭能力为1.58亿吨/年，占我国焦炭产能的35.2％(王维兴，2011)[8]。重点钢铁企业焦化厂的干熄焦率达到80％。中国现有TRT装备的高炉有655座，其中63.70％为煤气干法除尘，15.05％为湿法除尘，平均吨铁发电量低于30千瓦时/吨铁。目前，重点企业生产和在建的烧结余热回收装置约有80套，占烧结机总数的15％。据统计，2010年重点钢铁企业中，有21家高炉煤气利用率在下降，14家转炉煤气利用率在下降，9家焦炉煤气利用率在下降(王维兴，2011)[9]。由此可见，中国钢铁工业二次能源的利用效率在逐步地提升，促进了钢铁工业的节能减排。
3.循环经济模式的采用。目前，中国多数钢铁企业通过发展循环经济，提升了钢铁工业的节能减排效果。包头钢铁以零排放为目标，通过可燃气体回收利用循环链、工业用水循环链、固体废物循环链，实现高炉、转炉、焦炉三种煤气全面回收。首钢京唐曹妃甸钢铁基地建成投产，成为我国首个发展循环经济的临海大型钢铁联合企业。日照钢铁公司建成综合污水处理厂、废气利用发电工程、钢渣超细粉项目、矿渣水泥项目、固废回收综合利用项目，这些循环经济项目每年可创造工业产值24.9亿元。该公司并通过回收生产中产生的富余煤气进行发电，2007年至今累计发电69.94亿千瓦时，折合标准煤86万吨，减少了280亿立方米的煤气放散。除煤气回收燃烧发电外，日照钢铁公司的废气利用发电项目还包括高炉余压发电和余热发电。由此可见，通过采用循环经济模式大大降低钢铁企业的能耗。
4.自主创新。“十一五”时期，钢铁工业自主创新能力显著提高，真空精炼、大方坯连铸、宽带钢冷连轧机组以及取向硅钢工程自主集成建设等装备技术逐步国产化，大型钢铁企业的设计、制造和系统集成技术实现快速发展。宝钢梅钢通过自主创新集成，建成中国第一条具有自主知识产权的冷连轧生产线。首钢京唐钢铁联合厂是中国第一个利用天然深水良港条件，通过围海造地临海建设的大型绿色钢铁厂，是第一个运用动态有序的理念精准设计的新一代钢铁厂，第一个集中应用特大型装备的高端带材专业生产基地。首钢国际工程技术公司的生产线拥有洁净钢生产和产品精准轧制功能，同时还拥有高效率能源转化的大型炼焦系统、高效率的煤气及余热回收和发电设施、预留消纳社会废弃物的设施等。
四 钢铁工业节能减排所面临的问题与前景
为了贯彻落实国家关于节能减排的方针政策，钢铁工业通过淘汰落后产能，引进先进的技术和工艺，采用先进设备，加快技术和管理创新，促进钢铁工业的节能减排，我们应该对钢铁工业的节能减排的前景持乐观态度，同时也要正视钢铁工业节能减排中存在的一些问题。下面我们将对钢铁工业节能减排中存在的问题及其发展前景分别进行分析。
(一)钢铁工业节能减排所面临的主要问题
目前，尽管中国钢铁工业的节能减排已取得一定成效，但在节能减排的过程中仍然存在一些问题。
1.能源利用效率依然较低。从吨钢综合能耗来看，2009年约高于国际先进水平的15％。按照工序能耗计算，重点企业中48.6％的烧结工序、37.8％的炼铁工序、76％的转炉工序、38.7％的电炉工序能耗高于《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值，13％的焦化工序能耗高于《焦炭单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值。高炉、转炉煤气放散率分别为6％和10％，余热资源回收利用率低于40％。由此可见，钢铁工业能源利用效率依然较低，节能减排工作仍需进一步落实与强化。
2.钢铁废气排放量仍然较多。节能与减排是钢铁工业可持续发展的重要路径，两者相辅相成。尽管除万吨工业粉尘排放量外，其余万吨排放量均呈现出下降趋势，但是总体来看废气排放量却在逐步提高。2009年重点钢铁企业吨钢烟尘、粉尘、二氧化硫排放量与国外先进企业相比差距明显，通过国家及地方政府清洁生产审核的钢铁企业仅占1.4％，其中重点企业占30％。同时，钢铁工业氮氧化物、二氧化碳、二噁英等污染物的减排依然处于探索阶段。中国钢铁工业废气减排的任务十分艰巨。
3.铁钢比远高于发达国家。中国铁钢比远高于发达国家是吨钢综合能耗高于发达国家的主要原因。2010年中国铁钢比为0.944，比2009年降低0.0139，远高于世界平均水平0.736以及美国和德国2008年的数值0.45。由于铁钢比每升高0.1可使吨钢综合能耗升高约50千克标准煤/吨，因此吨钢综合能耗比国际先进水平高约110－207千克标准煤/吨。这说明中国钢铁工业生产仍以长流程为主，在节能减排约束以及“十二五”时期可能征收碳税和环境税的背景下，需要对降低铁钢比、实现工艺流程变革须引起足够的重视。
4.中间产品综合利用技术水平依然偏低。目前，重点钢铁企业的冶金废渣、粉煤灰和炉渣利用率分别为94％、79.47％，但固体废物高附加值利用技术和水平亟待提高；尾矿综合利用率仅5.02％。除了固体废物外，煤气也是钢铁工业中重要的二次能源，钢铁工业所用煤炭的能量有39.8％以煤气形式存在，其能耗约占钢铁工业总能耗的34％(王维兴，2009)[10]。目前，多数企业仍然采用锅炉—蒸汽轮机发电机组来利用煤气，其利用效率较低。因此，如何提高煤气的利用率依然是摆在钢铁企业节能减排工作面前的重要问题。
5.落后产能依然存在。尽管近年来中国钢铁企业的技术装备水平有所提高，但与发达国家相比差距依然明显。在重点钢铁企业中，落后生产能力的炼铁高炉约为2500万吨，具有国际先进水平的轧钢设备不足50％。同时，目前钢铁企业中仍然存在土法炼焦、环形小烧结机、横列式轧机等落后工艺，多数企业仍然使用400立方米及以下高炉、30吨及以下转炉等落后装备。由此可见，“十二五”期间淘汰落后产能依然是促进钢铁工业节能减排的重要工作。
6.先进节能减排的技术推广与应用不足。目前，重点钢铁企业的高炉干式炉顶压差发电、干熄焦和转炉干法除尘配备率仅占30％、52％和20％(工信部，2010)②。同时，依靠先进技术推进节能减排的激励机制尚未完全建立，仍然缺乏完善的与节能减排工作有关的技术规范。诸如干熄焦技术、厚料层烧结、小球烧结、球团生产技术、烧结尾气脱硫及综合利用技术、烧结环冷机余热回收技术等并未普遍应用到钢铁企业中，这制约着钢铁工业的节能减排。
(二)钢铁工业节能减排的前景分析
近年来，中国钢铁工业通过结构调整、技术引进与技术创新，在节能减排方面取得显著成效，但与国际先进水平仍存较大差距。其中，重点钢铁企业的吨钢能耗比日本高约10％；吨废水排放量高约56％；吨钢工业粉尘排放量高约50％。由此可见，为了尽快缩短与国外先进国家的差距，“十二五”期间中国钢铁工业节能减排的工作依然艰巨。但中国钢铁工业积极推进技术创新和加大电炉炼钢的运用，还将会为“十二五”期间节能减排的工作带来更大的发展空间。
“十一五”期间，重点钢铁企业高炉技术经济指标得到快速发展，如炉焦比为371千克/吨，喷煤比为147千克/吨。同时，“十一五”期间，中国钢铁企业在技术创新方面取得较大突破，成功研发并大力推广高炉和转炉煤气干法除尘技术，投产与在建的干法熄焦装置已达到近100套，首钢、宝钢、鞍钢等十几家企业还建设了CCPP③煤气发电设备，首钢京唐钢铁公司曹妃甸5500立方米高炉的采用，已经取得较好的节能减排效果，上述技术的开发与应用为“十二五”期间的节能减排工作提供重要保障。
同时，将长流程炼钢转化为短流程炼钢能够有效地降低钢铁工业的能耗。长流程是指高炉—转炉—连铸—连轧，而短流程只有电炉—连铸—连轧。与长流程相比，短流程吨钢投资只有长流程的1/4，具有运营成本低、环境污染小的特点。2010年，钢铁企业消耗废钢铁8670万吨，与长流程生铁炼钢相比，减少二氧化碳等气体排放1675万吨；减少废水排放2.6亿～4.3亿吨；减少冶金固体渣排放约2.8亿吨。“十一五”期间中国共消耗废钢铁3.78亿吨，与用生铁炼钢相比，减少二氧化碳等气体排放9.4亿吨；减少废水排放11.3亿～18.9亿吨；减少冶金固体渣排放11.1亿吨。与此同时，随着汽车等废旧钢铁数量的增加，会增加废钢的供给。随着短流程炼钢的大量应用，中国钢铁工业节能减排将具有较大的发展潜力。
由此可见，随着中国钢铁企业对应用废钢比例的增加，以及电炉炼钢比重的提高，能够进一步促进“十二五”期间钢铁工业节能减排。
五 政策建议
钢铁工业是中国推进节能减排的重点行业，该行业的节能减排效果关系着国家节能减排目标的实现程度。“十二五”期间，国家对节能减排的要求将会更加严格，对污染物的排放控制将从单一污染物控制转向多重污染物控制，这必将大大提高钢铁企业的环保约束。因此，为了促进钢铁工业的节能减排，需要采取一定措施，具体而言：
(一)发展完善的废钢收集系统
应用废钢炼钢能够大大促进钢铁工业的节能减排。因此，钢铁企业在资源环境约束下，应该重视废钢对于节能减排工作的重要作用，增加废钢在总炼钢原料的比例，完善废钢收集系统，降低废钢的收集成本，提高废钢的收购质量。具体而言，可以对废钢进行分类收集，并构建“废铁收购站——废铁中间收购商——钢铁企业”的纵向链状废钢收集系统。并进一步完善对废钢的综合利用，鼓励发展短流程炼钢，降低铁钢比。
(二)提高电炉炼钢比例
提高电炉炼钢比例有助于钢铁工业的节能减排，电炉炼钢比例的下降，意味着铁矿石、焦煤、水等资源消耗量的增加，土地利用率的相对降低，二氧化碳、废渣等排放量的增加，不利于中国钢铁工业的节能减排和环境与经济社会的可持续发展。为此，需要钢铁企业分阶段稳步提高电炉炼钢比例，同时需要国家出台相关税收、土地等政策鼓励企业进行电炉炼钢。
(三)加快淘汰钢铁落后产能
淘汰落后产能是降低钢铁工业能耗的首要任务，也是贯彻落实《钢铁行业生产经营规范条件》以及《产业结构调整指导目录》中相关规定的必然要求。在加快淘汰钢铁落后产能的过程中，需要完善落后产能的系列退出机制，强化实施淘汰落后产能工作。同时，在国家相关文件的指引下，充分调动优势企业实施兼并重组战略，调整产业结构，促进钢铁工业升级。
(四)推进节能减排的关键技术
钢铁工业实现技术升级能够有助于节能减排。为此，笔者认为应该积极推进干熄焦技术、厚料层烧结、小球烧结、球团生产技术、烧结尾气脱硫及综合利用技术、烧结环冷机余热回收技术、烧结余热发电与优化、高风温双预热热风炉技术、高炉煤气应用的综合技术、废钢预热节能环保技术、转炉煤气回收综合利用技术、转炉复吹溅渣长寿技术、炼钢尘泥和钢渣的回收利用技术、连铸坯热送技术、加热炉综合节能技术、水循环利用技术、电机节能技术、高炉煤气余压发电技术、干熄焦技术、炉渣显热回收技术、碳减排技术等关键技术，同时进一步提高钢铁工业关键技术的数字化、网络化与自动化水平。
(五)注重工序节能与二次利用
工序节能是钢铁工业节能减排中的重要内容。其中，炼铁系统能耗约占钢铁工业能耗的70％，污染物排放占70％以上。因此，需要重视工序节能。我们认为，应该大力推广高温高压干熄焦、干法除尘、煤气余热余压回收利用、烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排新技术新工艺。炼铁工序强化高炉喷煤、高炉干式TRT④；转炉工序提升煤气二次利用水平，发展干法除尘、低压饱和蒸汽发电。进一步地，钢铁企业要全流程系统优化和重视资源回收利用，最大限度地提高原料的综合利用水平，降低钢铁工业三废的排放数量。
(六)建立钢铁节能减排的评价体系
评价钢铁企业的节能减排，是了解钢铁工业节能减排现状及其存在问题的关键。鉴于多数钢铁企业缺乏科学有效的节能减排的评价体系，笔者认为，应该从节能减排的现状、淘汰落后产能、引进先进设备、技术创新、管理创新、节能减排的可持续性等多个方面选择合适的指标，构建评价指标体系，并通过静态综合评价方法(如主成分分析、因子分析、熵值法、层次分析法、模糊评价法等)以及动态综合评价法(如纵横向拉开档次法)，分别对同一年份不同企业和同一企业不同年份、不同企业不同年份的节能减排情况进行评价。
(七)完善钢铁工业节能减排的监督机制
我们认为降低钢铁能耗不能仅仅依靠钢铁企业，应该建立“政府——协会——企业”三位一体的互动机制。政府对钢铁企业设立一定的能耗限额，定期对钢铁企业进行监督、检查，并对达到标准且能耗降低较大的企业给予一定的奖励，对尚未达到规定标准的企业给予惩罚。在政府对企业进行检查时，可能会发生寻租等行为。为此，我们认为可以借助钢铁工业协会对企业进行监督，抑制寻租行为，并提供信息和技术支持，促进钢铁企业的节能减排。
注释：
①《关于钢铁工业控制总量淘汰落后，加快结构调整的通知》(2006)、《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》(2007)、《关于加快节能减排投资项目环境影响评价审批工作的通知》(2007)、《关于加快节能减排投资项目环境影响评价审批工作的通知》(2007)、《国务院批转节能减排统计监测及考核实施方案和办法的通知》(2007)、《国家发展改革委关于做好中小企业节能减排工作的通知》(2007)、《钢铁产业调整振兴规划》(2009)、《国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度，加快钢铁工业结构调整的若干意见》(2010)、《钢铁行业生产经营规范条件》(2010)、《2010年工业行业淘汰落后产能企业名单公告》等通知和办法。
②资料来源于工业和信息化部《关于钢铁工业节能减排的指导意见》，http://news.chinatsi.com/info/2010/05/08/1183542.html.
③CCPP是Combined Cycle Power Plant的简称，中文译为燃气蒸汽联合循环，是指先将高炉煤气、脱硫焦炉煤气混合，经煤气压缩机加压，与压送至燃烧室的空气混合燃烧，生成高温、高压的气体，经燃气透平机膨胀做功，推动燃气透平带动压缩机和外部负荷高速旋转：从燃气透平中排出的乏气引至余热锅炉，产生高温、高压蒸汽驱动汽轮机，与燃气透平一起带动发电机发电。
④TRT是Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit的简称。中文译为高炉煤气余压透平发电装置，是指利用高炉冶炼的副产品——高炉炉顶煤气具有的压力能及热能，使煤气通过透平膨胀机做功，将其转化为机械能。
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