一、龙门刨床新型控制系统（论文文献综述）
王宗昌,安丽红[1]（2016）在《基于PLC变频器控制的龙门刨床复合化智能化改造》文中提出龙门刨床复合化智能化改造解决了传统继电控制线路故障频发、生产效率低、维护保养成本高的问题。经过实地调研、方案设计、专家论证、现场模拟、仿真设计等过程确定改造方案,然后细化具体改造方案。改造后能实现刨铣磨加工,建立智能化人机操作界面,加工过程、加工状态、故障直观形象显示,降低了后期的维护成本。经过长期安全运行,改造后的机床节能超过70%,调速平滑稳定,增设的变频器故障报警功能,大大降低了后期维护和保养成本。
杨淑娥[2]（2015）在《HDC160龙门刨床控制系统改造及工业经济性分析》文中提出龙门刨是各类机械加工中较为常见的设备,它是具有门式框架和卧式长床身的一类刨床,主要用于刨削大型工件,可在工作台上同时装夹多个零件进行加工,而要实现这些加工最重要的部分就是工作台的往复运动。上世纪五、六十年代制造的A系列龙门刨床,主拖动系统都采用交磁扩大机-发电机-电动机（K-F-D）三机组调速系统,电控部分采用传统的继电器-接触器逻辑控制方式,因此存在能耗高、精度低、控制线路复杂、调速范围窄、故障率高、稳定性差等诸多弊端。本课题在分析和研究龙门刨床原控制系统的基础上,针对原系统的各种缺陷和不足,设计了以可编程控制器为核心,采用富士5000G11S/P11S系列变频器为调速单元的交流变频调速控制方案,对HDC160龙门刨床的电控系统进行了全面的改造。采用YVP280M-8变频电动机和FRN45G11S-4CX变频器代替原来的K-F-D机组实现对工作台的变频驱动和调速;采用西门子S2-700型PLC与接触器、TD220可编程操作显示器和变频器联机控制取代传统的继电器-接触器式控制系统,从而省去了许多不必要的中间继电器、时间继电器和一些可调电阻;采用新型无触点接近开关代替原来工作台老式的有触点机械行程开关,保证了工作台换向的安全性,提高了工作台换向的可靠性。详细分析了包括电力拖动系统电路、交流变频调速电路、抬刀、进刀系统电路等在内的整个控制系统的电路工作原理和具体实现方法;分析了龙门刨床工作台往返自动循环系统控制的逻辑关系,绘制了流程图;对龙门刨各个动作的实现及新系统的调试作了详细说明;最后并对系统改造前后的应用情况及工业经济性进行了分析。通过改造,新系统克服了原控制系统的一系列缺点,该设备电气控制系统工作性能稳定,运行效果良好,系统的调速性能和稳定性得到了很大的改善,节能效果明显,不但提高了加工工件的精度和效率,电控系统易于维护,同时杜绝了机械式行程开关存在的安全隐患。
李玉婉[3]（2015）在《基于PLC的龙门刨床改造》文中研究表明龙门刨床是一种大型设备,电气控制较为复杂,最初设计的主拖动采用发电机电动机系统来驱动,噪声大、效率不高、损耗大。其电气控制部份采用继电器逻辑控制,布线复杂导致查找故障困难。因此对该大型龙门刨床进行电气控制系统的综合改造并且增加铣削功能,以提高设备性能,提高加工效率。针对B2025型龙门刨床结构特点和工艺要求,进行了刨铣两用改造方案设计以及其电气控制系统总体设计。铣削时,主传动采用变频器配交流变频电机来驱动工作台的运行;刨削时,主拖动采用直流调速器,用PLC实现中间过程控制。触摸屏实现人机界面交互和刨铣切换,实时显示龙门刨床的运行状态以及故障报警信息。根据系统的总体控制方案,设计了系统的硬件电路。通过分析龙门刨床的控制功能,增加铣削减速机以实现铣削功能,选择刨削所用的直流调速器型号和测量转速的编码器型号;选择用以实现铣削功能的变频器型号;进行了刨铣控制电路设计,包括PLCI/O口分配以及各个元器件接线图设计。要实现刨削功能和铣削功能,还需进行系统软件设计,主要包括刨床工作台运行程序设计、横梁和刀架控制程序设计和刨铣转换程序设计等;机床运行过程中,工作台运行是关键部分,要求系统超调量σ%≤30%,调节时间s≤2.5,采用常规的控制器,参数整定比较困难已不能满足系统的控制要求,加入基于PLC的模糊PID控制,并且利用软件MATLAB的SIMULINK工具箱进行系统的仿真,得到的速度仿真曲线超调小、上升时间短、响应速度快、调节时间短,满足了系统的控制要求;介绍了铣削变频器的外部接线图和铣削功能参数的具体设置,并且实现与PLC通信。整机的控制采用触摸屏,通过触摸屏实现与PLC之间的通信,运用WinCC flexible组态软件实现人机界面设计和项目文件下载传输等功能。通过改造,逐渐适应不断调整的产品结构形式,提高了设备性能和生产效率,有效解决了该龙门刨床的各种加工生产要求。
柏玉超[4]（2015）在《大惯性负载控制技术的研究与应用》文中进行了进一步梳理大惯性负载是一类相对特殊的负载,虽然在日常生活中不多见,但广泛存在于机械加工等行业中。大惯性负载由于其转动惯量大,运动状态不易改变,在起动、制动和快速可逆等方面控制难度大。龙门刨床是大惯性负载的一种,是机械制造行业主要的工作机床之一。主要用于大型工件的表面加工,加工工件的重量从几吨到十几吨。龙门刨床加工工艺特点是需要主工作台做自动往复运动,并且要求能实现稳定运行和无级调速。本文应用PLC和变频器技术对交流变频电机进行调速,实现对大惯性负载的控制。同时,针对B2012A型龙门刨床的电气控制系统进行改造,将大惯性负载控制技术应用到工程实践中。本文第一章介绍了大惯性负载及其控制问题,龙门刨床及其电气控制系统的发展,然后根据加工工艺特点总结出控制要求;第二章介绍了PLC和变频器,分别介绍了其结构、工作原理、特点、分类及选型原则;第三章分析了交流变频调速的优势,并确定了开环控制方式,建立了龙门刨床开环控制系统传递函数;第四章针对B2012A型龙门刨床电气控制系统设计了硬件电路,主拖动系统采用变频器和交流变频电机驱动,控制电路采用欧姆龙PLC为控制核心;第五章控制系统PLC程序的设计;第六章电气控制系统的安装与调试。
耿俊超[5]（2013）在《PLC和直流驱动控制的龙门刨控制系统改造》文中研究说明随着现代材料和控制技术的发展,龙门刨床的实时控制有了许多技术改进。文章主要研究龙门刨控制系统的改造,利用PLC控制调速系统对龙门刨控制系统进行改造,最后通过实际应用验证,龙门刨控制系统控制功能得到了增强,同时整个龙门刨系统的可靠性和稳定性有了很大的提高。
韩绍民[6]（2013）在《龙门刨床刨削柱锥复合面CAD/CAM研究与设计》文中提出为了提高目前混凝土预制构件的性能和质量,响应国家的低碳经济政策,建筑行业急需借助机械制造行业解决柱锥复合面难以加工的问题,将目前被广泛应用到混凝土成型机中的柱面芯模改为柱锥复合面芯模。随着CAM技术在现代自动化制造业不断凸显的优越性,越来越多的企业不断探索现有的加工设备与CAM技术完美结合的途径,以达到提高现有设备的利用率和解决某些工件难以加工的目的。为了解决目前柱锥复合面芯模用加工中心难以加工的问题,该课题在前期成功解决横截面插补的龙门刨床数控系统的基础上,通过CAD技术不断探索刨削柱锥复合面的成形方法以及控制理论:通过在与零件轴线平行的方向上安装光栅位移传感器作为第三轴,并以此轴实现的单坐标插补,结合龙门刨床现有的二维加工轴协调运动,共同完成芯模的加工。利用UG模拟刨削产生的柱锥复合面芯模,对产生刨削模型与理想柱锥复合面芯模进行外观尺寸对比分析,并通过ANSYS软件进行接触性分析了两种模型对混凝土预制板的应力应变性能影响。并得出,在目前加工条件下,从经济实用、可行性角度出发,柱锥复合面芯模完全可以在龙门刨床上刨削加工。基于柱锥复合面成形三要素分析,结合刨床刨削加工的特点,所建立的龙门刨床CAM系统包含了两个独立的系统。通过PC机截面数控插补系统和单片机轴向控制系统分别用以产生柱锥复合面芯模的导线、母线。同时两系统都是以接收同一个电磁传感器信号,作为控制CAM进给伺服系统控制权的交替信号,保证刀具的运动在每个加工阶段中仅受其中一个系统控制,保证了刀具进给系统稳定运作。结合数控理论和机床再制造经验,在现有刨削柱面数控龙门刨床硬件基础上,校核现有的开环伺服系统,搭建刨削柱锥复合面CAM进给伺服系统:借助单片机强大的中断处理和计数能力,读取光栅传感器所检测到的工作台位移信号,并实时对垂直方向的步进电机进行运动状态控制;通过在工作台上安装电磁传感器为数控系统提供刀具进给状态信号,同时通过外部电路处理为测量光栅尺脉冲信号提供零参考点。基于PC机的开放式数控系统开发思想,构建“通用PC工业控制计算机+研华PCI-1750数据采集卡”数控系统结构,完成截面曲线二维插补,产生导线发生线。利用VC++ 6.0编程平台所提供的多线程技术以及PCI总线卡所提供的外部信号事件中断方式,开发龙门刨床数控系统,创建信号检测线程、插补计算线程、加工线程和模拟加工线程。本系统可以实现程序操作、加工路径模拟、自动加工、串口通信和传感器信号的读取操作。柱锥复合面的母线插补的实现是通过80C52单片机对工作台单坐标跟踪插补完成。为了更有利于单片机系统对工作台加工状况的检测,除了合理安排单片机任务模块外,还设计了外部电路对读取的信号进行预处理,优化刀具运动轨迹,保证了轴向控制系统的运行可靠性。同时设计了串口通讯模块,方便了设定单片机内部参数,控制锥面的锥度和位置,扩展了系统的应用范围。同时在单坐标插补结束后的回程阶段,控制刀具恢复到截面插补的位置,保证截面插补的可连续性。
樊晓栋[7]（2013）在《龙门刨床运用开关磁阻电动机调速系统的节电改造》文中研究表明本文介绍了龙门刨床运用开关磁阻电动机调速系统（SRD）对原有的发动机组进行改造,同时结合可编程控制器（PLC）对原有的电器控制系统进行改造。经过实际运行证明,改造后的龙门刨床系统整体的稳定性大大提高,节能效果明显,故障率降低,提高了运行控制精度以及工件的加工质量。
秦刚[8]（2011）在《欧陆590+全数字直流调速器在龙门刨床改造中的应用》文中进行了进一步梳理本文主要介绍了采用欧陆590+全数字直流调速器和可编程序控制器PLC对龙门刨床电气控制系统进行全面的技术改造。改造后的系统硬件结构简单、操作方便、直观性好、控制安全可靠、运行平稳、调速精度高,而且投入的资金较少,节能效果明显。
刘万兵[9]（2011）在《PLC和全数字直流调速技术在机床电气设备改造中的应用》文中进行了进一步梳理在分析和研究ED-225G日本龙门刨原控制系统的基础上,根据目前设备的机械及电气性能的特殊要求,设计了龙门刨床基于PLC控制、全数字直流调速系统控制床身驱动的电气系统。该系统以西门子S7-200系列PLC作为主要控制单元,主拖动直流电机以英国欧陆的直流调速器（590C270A/110KW）为主要调速控制器件控制方法,刨床各运动部件主要采用西门子PLCs7-200进行逻辑电路控制,根据工艺要求可实现各部分单独运动及联动。以多段码开关作为速度给定元件,可手动实时精确地调节主电机转速,从根本上克服了龙门刨床换向冲击大、工作效率不高、耗电量大等一系列缺点。对直流调速器进行了参数自动优化设置,可根据速度调节过程的偏差自动调节内部控制参数,使其运行在最佳状态,保证主电机转速波动小,工作台运行平稳。论文比较详细地给出了系统部分的控制电路（包括直流调速系统电路、PLC输入输出控制电路,外围执行器件的电路）的设计过程和工作原理；对PLC逻辑控制程序的设计方法及实现过程、控制系统的优点及实现方法做了详细说明,同时列举了主控制程序及工作台控制程序。经过一年多的生产实际运行,系统硬件结构简单,操作方便,系统稳、直观性好,控制安全可靠,运行平稳,调速精度高,并且具有其它控制系统的龙门刨床所没有的优点,同时经济实用,具有广阔的应用前景。
梁志宏,王怀学[10]（2011）在《基于PLC的龙门刨床直流调速系统改造》文中认为通过对龙门刨床工作台的工作原理和原调速系统的工作特性的分析,提出应用PLC和可逆直流调速器改造龙门刨床电气控制系统的实现方案,将发电机组及扩大机控制的龙门刨床改造成全数字智能化的直流PLC电气控制系统,适用于各种型号的老式刨床控制。
二、龙门刨床新型控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、龙门刨床新型控制系统（论文提纲范文）
（1）基于PLC变频器控制的龙门刨床复合化智能化改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 可行性方案设计 |
| 1.1 改造后要达到的控制要求 |
| 1.2 项目改造方案设计思路 |
| 1.3 项目改造的总体构架 |
| 1.4 机械部件的改造 |
| 2 电气改造的自动化智能化设计 |
| 2.1 元器件的选用 |
| 2.1.1 电气控制柜、电器的选用 |
| 2.1.2 PLC、变频器和触摸屏的控制要求及选型 |
| 2.2 电气控制系统的设计 |
| 2.2.1 控制系统的主电路 |
| 2.2.2 电气PLC程序设计 |
| 2.3 龙门刨床智能化改造 |
| 3 项目改造后的运行性能 |
| 4 结束语 |
（2）HDC160龙门刨床控制系统改造及工业经济性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 龙门刨床的基本信息 |
| 1.2 龙门刨床电气控制系统的发展 |
| 1.3 旧龙门刨床控制系统分析 |
| 1.4 龙门刨床控制系统改造的目的和意义 |
| 1.5 研究内容及论文结构安排 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 龙门刨床电控系统改造的可行性及方案对比 |
| 2.2 电气改造总体方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 硬件的选型 |
| 3.1 电动机的选型 |
| 3.2 变频器的选型 |
| 3.3 PLC的选型 |
| 3.4 行程开关的选型 |
| 3.5 系统的主要硬件配置 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 控制系统的设计 |
| 4.1 控制系统的硬件设计 |
| 4.1.1 电力拖动系统主回路设计 |
| 4.1.2 交流调速系统电路设计 |
| 4.1.3 抬刀系统电路设计 |
| 4.1.4 进刀系统电路设计 |
| 4.1.5 PLC接线设计 |
| 4.2 工作台往返自动循环系统软件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 系统调试 |
| 5.1 辅助拖动系统调试 |
| 5.2 工作台主拖动系统调试 |
| 5.3 整机调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 改造前后对比及经济性分析 |
| 6.1 改造前后对比 |
| 6.2 改造后的经济性分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 攻硕期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（3）基于PLC的龙门刨床改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 刨削控制系统研究状况和发展趋势 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 龙门刨床结构特点及工艺要求 |
| 2.2 功能模块划分 |
| 2.3 技术方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硬件设计 |
| 3.1 刨削功能控制系统硬件设计 |
| 3.1.1 PLC选型 |
| 3.1.2 直流调速器选型 |
| 3.1.3 直流调速器外部接线图设计 |
| 3.2 铣削功能控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 变频器选型 |
| 3.2.2 变频电机选型 |
| 3.2.3 旋转编码器选型 |
| 3.2.4 减速机选型 |
| 3.2.5 变频器外部接线图设计 |
| 3.3 刨铣功能控制电路设计 |
| 3.3.1 PLC I/O .分配 |
| 3.3.2 PLC输入和输出回路设计 |
| 3.3.3 电力拖动系统的主回路电路图设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 刨削功能改造 |
| 4.1 刨削技术要求 |
| 4.2 软件设计 |
| 4.2.1 手动控制程序设计 |
| 4.2.2 自动控制程序设计 |
| 4.2.3 位置调整控制程序设计 |
| 4.2.4 故障处理及报警控制程序设计 |
| 4.2.5 直流调速器参数设置 |
| 4.3 刨削功能的模糊自适应PID控制 |
| 4.3.1 控制方法 |
| 4.3.2 系统模型建立 |
| 4.3.3 模糊自适应PID控制器设计 |
| 4.3.4 刨削功能系统仿真 |
| 4.3.5 控制系统的PLC实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铣削功能设计 |
| 5.1 铣削技术参数 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.2.1 程序设计 |
| 5.2.2 变频器参数设置 |
| 5.2.3 变频器与PLC通信 |
| 5.3 刨铣功能转换 |
| 5.3.1 方案设计 |
| 5.3.2 装配图设计 |
| 5.3.3 刨铣转换程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 人机界面设计 |
| 6.1 人机界面简介及选型 |
| 6.2 触摸屏画面设计 |
| 6.3 触摸屏与PLC通信设置 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）大惯性负载控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 大惯性负载控制技术的研究 |
| 1.1.1 大惯性负载的优点以及控制难点 |
| 1.1.2 大惯性负载电气传动系统特性 |
| 1.2 龙门刨床简介及其电气控制系统的发展 |
| 1.2.1 龙门刨床的基本结构 |
| 1.2.2 龙门刨床的运动形式简述 |
| 1.2.3 龙门刨床加工工艺特点 |
| 1.2.4 龙门刨床对电气控制系统的要求 |
| 1.2.5 龙门刨床电气控制系统的发展 |
| 1.3 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 第2章 PLC及变频器简介 |
| 2.1 PLC概述 |
| 2.1.1 PLC发展 |
| 2.1.2 PLC的结构 |
| 2.1.3 PLC的工作原理 |
| 2.1.4 PLC的特点 |
| 2.1.5 PLC的应用 |
| 2.1.6 PLC选型原则 |
| 2.2 变频器概述 |
| 2.2.1 变频器的基本原理 |
| 2.2.2 变频器的结构 |
| 2.2.3 变频器的一般分类 |
| 2.2.4 变频器的控制方式 |
| 2.2.5 变频器的选型原则 |
| 第3章 大惯性负载变频调速开环控制系统分析 |
| 3.1 交流变频调速的优点 |
| 3.2 与直流调速相比的优势 |
| 3.3 交流变频调速的合理利用 |
| 3.4 开环控制系统的建立 |
| 3.4.1 传递函数的建立 |
| 3.4.2 系统稳定性分析 |
| 第4章 大惯性负载电气控制系统硬件改造设计 |
| 4.1 传统B2012A型龙门刨床的电气控制系统 |
| 4.1.1 传统B2012A型龙门刨床概况 |
| 4.1.2 电气控制系统存在的问题 |
| 4.2 电气控制系统改造方案概述 |
| 4.2.1 改造后主拖动系统总体设计 |
| 4.2.2 改造后抬刀控制电路设计 |
| 4.2.3 改造后指示灯控制电路设计 |
| 4.3 PLC选型及接线图 |
| 4.4 变频器选型及硬件配置 |
| 4.4.1 变频器种类选择 |
| 4.4.2 变频器容量选择 |
| 4.4.3 变频器接线图 |
| 第5章 PLC控制程序设计 |
| 5.1 PLC程序设计方法 |
| 5.2 横梁PLC控制程序 |
| 5.3 刀架PLC控制程序 |
| 5.4 主工作台PLC控制程序 |
| 第6章 大惯性负载电气控制系统的安装与调试 |
| 6.1 变频器的安装要求与试运行 |
| 6.1.1 FRN75G11S-4CX变频器使用环境 |
| 6.1.2 FRN75G11S-4CX变频器的安装 |
| 6.1.3 FRN75G11S-4CX变频器连接 |
| 6.1.4 FRN75G11S-4CX变频器抗干扰对策 |
| 6.1.5 FRN75G11S-4CX变频器试运行 |
| 6.2 PLC的安装与接线 |
| 6.2.1 CPM2A的安装 |
| 6.2.2 CPM2A接线与连接 |
| 6.3 大惯性负载电气控制系统的安装与调试 |
| 6.4 测试数据分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）PLC和直流驱动控制的龙门刨控制系统改造（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 系统改造可行分析 |
| 3 系统改造硬件组成 |
| 3.1 硬件系统方案 |
| 3.2 硬件设计方案 |
| 4 软件设计 |
| 4.1 横梁升降控制 |
| 4.2 刀架进给、制动控制 |
| 5 结束语 |
（6）龙门刨床刨削柱锥复合面CAD/CAM研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM概述 |
| 1.1.1 CAD技术及其应用 |
| 1.1.2 CAM数控技术及其应用 |
| 1.1.3 数控技术国内外发展现状 |
| 1.2 CAM技术在机床再制造中的应用 |
| 1.3 课题的背景和研究意义 |
| 1.3.1 柱锥复合面芯模加工的现状 |
| 1.3.2 研究课题的提出与研究内容 |
| 1.4 论文总体安排 |
| 第二章 基于数控龙门刨床刨削柱锥复合面CAD研究与CAM系统方案设计 |
| 2.1 柱锥复合面刨削方法研究及其CAD可行性验证 |
| 2.1.1 柱锥复合面成形三要素分析 |
| 2.1.2 柱锥复合面成形三要素在刨削运动中的体现 |
| 2.1.3 刨削柱锥复合面外形尺寸CAD分析 |
| 2.1.4 刨削柱锥复合面芯模对混凝土预制板性能CAD分析 |
| 2.2 数控龙门刨床刨削柱锥复合面运动控制研究 |
| 2.3 数控刨床刨削柱锥复合面插补方法 |
| 2.3.1 基于龙门刨床刨削柱锥复合面插补的研究 |
| 2.3.2 实验验证柱锥复合面插补方法 |
| 2.4 数控刨削柱锥复合面龙门刨床CAM系统设计方案 |
| 2.4.1 刨刀进给运动轨迹合理化研究 |
| 2.4.2 硬件总体设计 |
| 2.4.3 软件总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于龙门刨床刨削柱锥复合面CAM伺服系统设计 |
| 3.1 龙门刨床刨削柱锥复合面数控化再制造方案设计 |
| 3.2 刨削柱锥复合面龙门刨床伺服传动系统设计 |
| 3.2.1 刨削柱面数控化龙门刨床伺服系统的硬件校核 |
| 3.2.1.1 Z轴步进电动机的校核 |
| 3.2.1.2 水平Y轴滚珠丝杠的校核 |
| 3.2.2 直线位移光栅传感器的选取 |
| 3.2.3 刨削柱锥复合面数控系统硬件总体连接 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 数控刨削柱锥复合面横截面运动控制系统研究 |
| 4.1 基于PCI-1750卡横截面运动控制系统接口设计 |
| 4.1.1 PCI-1750数据采集卡的简介 |
| 4.1.2 PCI-1750卡与三相混合式步进电机驱动器接口设计 |
| 4.1.3 PCI-1750卡与电磁型非接触式传感器的接口设计 |
| 4.2 横截面运动控制系统软件设计 |
| 4.2.1 横截面曲线插补介绍 |
| 4.2.2 软件模块化设计 |
| 4.2.3 软件实时多任务设计 |
| 4.2.3.1 实时系统多任务并行处理策略分析 |
| 4.2.3.2 基于Windows多线程技术实现系统实时任务调度 |
| 4.2.3.3 开放式数控系统多线程具体设计 |
| 4.3 实验平台搭建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 柱锥复合面轴向单坐标跟踪插补原理及其实现 |
| 5.1 轴向控制系统硬件接口设计 |
| 5.1.1 直线位移光栅传感器信号读入 |
| 5.1.1.1 光栅传感器信号的介绍 |
| 5.1.1.2 读取光栅传感器信号外部电路设计 |
| 5.1.1.3 单片机与光栅传感器信号接口设计 |
| 5.1.2 单片机与电磁传感器信号接口设计 |
| 5.1.3 单片机与步进电机驱动器接口设计 |
| 5.2 轴向运动控制系统软件设计 |
| 5.2.1 轴向控制系统单坐标跟踪插补介绍 |
| 5.2.2 基于单片机轴向运动控制系统软件设计 |
| 5.2.2.1 柱锥复合面芯模单坐标插补系统数据处理 |
| 5.2.2.2 单片机参数串口通讯模块设计 |
| 5.2.2.3 单片机单坐标跟踪插补模块设计 |
| 5.2.3 利用Protues软件验证单片机单坐标跟踪插补程序 |
| 5.3 实验平台搭建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文、参加的科研项目及获奖情况 |
（7）龙门刨床运用开关磁阻电动机调速系统的节电改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 刨床改造技术方案 |
| 1.1 主拖动部分电机调速系统改造方案 |
| 1.2 电气柜改造 |
| 1.3 行程开关改造方案 |
| 1.4 按钮站改造方案 |
| 2 改造效果 |
| 3 结束语 |
（8）欧陆590+全数字直流调速器在龙门刨床改造中的应用（论文提纲范文）
| 1 系统电气控制总体改造设计 |
| 2 主拖动电气控制系统设计 |
| 3 机床调试步骤 |
| 4 欧陆590直流调速器工作原理分析 |
| 4.1 电流环 |
| 4.1.1 自适应电流控制 |
| 4.1.2 反电动势 (BEMF) 的估算 |
| 4.2 桥路转换延时 |
| 4.3 手动调谐 |
| 4.4 谐调要点 |
| 4.5 励磁控制 |
| 5 改造后的全数字龙门刨床控制系统的特点 |
| 5.1 结构简单, 可靠性高 |
| 5.2 能耗低, 效率高 |
| 5.3 调速性能高 |
| 5.4 装机水平高, 具有完善的保护功能 |
| 5.5 维护保养容易 |
| 6 结束语 |
（9）PLC和全数字直流调速技术在机床电气设备改造中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究意义及来源 |
| 1.1.1 项目来源 |
| 1.1.2 本课题的研究意义 |
| 1.2 项目的技术要求 |
| 1.2.1 日本龙门刨床的结构特点 |
| 1.2.2 刨床的工艺特点 |
| 1.2.3 龙门刨床的控制流程对电气系统的要求 |
| 1.2.4 现有龙门刨床控制系统存在的问题 |
| 1.2.5 龙门刨床控制技术的历史发展过程及未来趋势 |
| 1.3 本课题的研究内容及研制目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 几种可行性方案比较 |
| 2.1.1 基于变频器交流调速和PLC控制的调速方案 |
| 2.1.2 采用开关磁阻电动机的调速系统和PLC控制系统的方案 |
| 2.1.3 基于数字直流调速系统的直流调速和PLC控制的方案 |
| 2.2 总体方案设计 |
| 2.2.1 系统总体方案 |
| 2.2.2 系统工作流程和控制功能实现 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 可编程控制技术及其系统研究 |
| 3.1 可编程控制器(PLC)国内外研究应用现状 |
| 3.1.1 研究应用现状 |
| 3.1.2 PLC控制系统的特点与功能 |
| 3.2 可编程控制器的组成和工作原理 |
| 3.2.1 可编程控制器的基本结构 |
| 3.2.2 可编程控制器的工作原理 |
| 3.3 可编程控制器控制系统设计的基本原则 |
| 3.4 可编程控制器控制系统设计的一般步骤 |
| 3.4.1 可编程控制器系统设计流程 |
| 3.4.2 确定控制对象和控制范围 |
| 3.4.3 可编程序控制器的选择 |
| 3.4.4 可编程控制器控制系统的软件设计分析 |
| 3.4.5 总装统调 |
| 3.5 可编程控制器控制系统应用要点 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 直流调速电路设计及工作原理 |
| 4.1 直流电动机的调速方法和可控直流电源 |
| 4.1.1 直流电动机的调速方法 |
| 4.1.2 直流调速系统用的可控直流电源 |
| 4.2 调速系统转速控制 |
| 4.2.1 调速系统转速控制要求 |
| 4.2.2 调速系统的两个稳态指标 |
| 4.3 全数字直流调速系统 |
| 4.3.1 全数字直流调速系统的主要特点 |
| 4.3.2 全数字直流调速系统的结构 |
| 4.3.3 全数字直流调速系统的工作原理 |
| 4.4 全数字直流调速器安装需要注意的事项 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全数字直流调速和PLC技术在机床电气系统改造中的应用 |
| 5.1 问题的提出 |
| 5.2 欧陆590系列全数字直流调速器的选型 |
| 5.2.1 欧陆590系列全数字直流调速器硬件结构概述 |
| 5.2.2 欧陆590系列全数字直流调速器功能概述 |
| 5.2.3 590系列电动机速度控制装置的选型 |
| 5.3 西门子S7-200PLC系列可编程控制器的选型 |
| 5.3.1 西门子S7-200PLC系列结构特点 |
| 5.3.2 西门子S7-200PLC系列控制器的主要模块 |
| 5.3.3 可编程控制器的选择 |
| 5.4 机床的电气原理图 |
| 5.4.1 原理图设计 |
| 5.4.2 配电柜内部元件布置图 |
| 5.4.3 工作台控制电路设计及工作原理 |
| 5.4.4 部分电机控制及输入输出电路 |
| 5.5 部分PLC程序 |
| 5.5.1 OB1主程序 |
| 5.5.2 工作台控制程序 |
| 5.6 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 细摘! |
（10）基于PLC的龙门刨床直流调速系统改造（论文提纲范文）
| 1 电力拖动系统的设计 |
| 1.1 改造方案 |
| 1.2 直流调速系统 |
| 1.3 PLC控制 |
| 2 结语 |
四、龙门刨床新型控制系统（论文参考文献）
- [1]基于PLC变频器控制的龙门刨床复合化智能化改造[J]. 王宗昌,安丽红. 电气自动化, 2016(06)
- [2]HDC160龙门刨床控制系统改造及工业经济性分析[D]. 杨淑娥. 西安科技大学, 2015(03)
- [3]基于PLC的龙门刨床改造[D]. 李玉婉. 兰州交通大学, 2015(04)
- [4]大惯性负载控制技术的研究与应用[D]. 柏玉超. 沈阳理工大学, 2015(02)
- [5]PLC和直流驱动控制的龙门刨控制系统改造[J]. 耿俊超. 科技创新与应用, 2013(13)
- [6]龙门刨床刨削柱锥复合面CAD/CAM研究与设计[D]. 韩绍民. 山东理工大学, 2013(07)
- [7]龙门刨床运用开关磁阻电动机调速系统的节电改造[J]. 樊晓栋. 科技广场, 2013(02)
- [8]欧陆590+全数字直流调速器在龙门刨床改造中的应用[J]. 秦刚. 机床电器, 2011(06)
- [9]PLC和全数字直流调速技术在机床电气设备改造中的应用[D]. 刘万兵. 西安石油大学, 2011(07)
- [10]基于PLC的龙门刨床直流调速系统改造[J]. 梁志宏,王怀学. 科技创新导报, 2011(33)