日本十种主要产业空洞化的最新情况及未来展望，本文主要内容关键词为：日本论文,十种论文,情况论文,未来论文,产业论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
工业
80年代后半期以来，日本国内一些主要产业就开始出现空洞化的倾向，此后，这种趋势一直在发展变化。到1995年底，日本国内的电机、汽车等主要产业的空洞化仍在进一步地发展，而彩电的生产数量已经有80%是在海外生产了。那么，日本主要产业的空洞化情况现在怎么样了呢？它们各自的未来发展趋势又将会如何？这正是本文所要探究的问题。
就目前的情况而言，日本空洞化比较明显的产业有以下十类。
一、彩电：国内生产厂家正在逐渐消失
据日本有关资料统计，家电类产品中，彩电是空洞化最快的一种产品。据日本电子机械工业会的资料，1994年彩电在日本企业的海外生产率高达78%， 也就是说， 日本的海外企业生产了日本彩电总量的大约80%。
日本在海外大规模生产彩电，是1985年以后因日元升值而急剧发展的。为了对付日元升值，日本把向欧美等地出口的彩电从本国转移到了东盟各国去生产，海外生产的数量从1986年以后每年以10%左右的速度递增，1993年以后竟年递增20%。这样，急剧地形成了日本国内彩电产业的空洞化。
一般来说，各生产厂家在1美元兑换不到100日元时，为了对付日元升值，不再仅仅逆进口海外工厂14至16英寸的小型彩电，而是进一步扩大到大量逆进口21英寸以上的中大型彩电。以低价格为目标的逆进口，在彩电进口方面表现得尤为突出。结果，集中在马来西亚、泰国等地的日资彩电工厂向日本国内急剧增加彩电的逆进口，1994年，日本历史上第一次出现了纯进口140万台彩电的记录（出口与进口相减的数量）。
预料日本这种海外生产进一步扩大的可能性仍然存在。因为：第一，东盟各国的日资工厂经过最初的创业之后，其生产能力和产品质量会进一步地提高，并且会达到很高的水准，能够满足极为讲究产品质量的日本消费者的需要。第二，由于日资主要部件工厂的进出和当地零部件工厂的成长，包括主要部件——彩色显像管在内的就地供给能力还会得到增强，因此，东盟大部分日资工厂，包括东盟的周边地区，会实现80%左右的彩电零部件本地化率。
海外生产发展的结果，使日本国内仅仅残留大屏幕彩电和高清晰度彩电等高附加值产品的生产。大部分彩色显像管可能还会在日本国内生产。
另外，韩国日资工厂也在开始生产大屏幕彩色显像管，这也提供了日资彩显管工厂就地生产的可能性。大约是在几年前，由于彩显管就地供给的制约，30英寸以上的大型彩电的生产还仅残留在日本国内，但是，由于就地生产供应的可能性加大，估计很快就会出现在海外生产的情况。实际上，索尼公司就已经在新加坡开始生产当地所需的彩显管了。从这种情况考虑，日本彩电产业的国内空洞化今后会进一步发展下去。
二、磁带录放机：海外工厂年产量突破2000万台
1994年，日本海外工厂生产的磁带录放机第一次超过了国内的产量。世界性录放机需求的高峰，使日本录放机的出口率超过了80%，占据了整个世界市场。在1985年时，日本海外工厂仅仅生产200万台， 而到了1994年，则超过了2000万台，10年间增长了10倍以上。从海外工厂生产的彩电数量来看，同一期间的增长才是3倍左右，因此， 它们的增长速度是十分惊人的。
同海外扩大生产彩电的基本原因一样，为了对付1985年以后的日元升值，把日本的出口品转移到东盟各国去生产，到1993年以后，以低价格为赢利目标，录放机逆进口日本市场也在迅速地展开。
海外生产的录放机能够超过彩电，迅速地在海外大量生产的主要原因有三：第一，零部件在海外工厂生产的制约少，各工厂不需要精密加工，整个生产都能机械化，因此，只要把制造设备带到海外工厂去就可以了。而彩电生产则要受到彩显管这一类主要零部件难于就地生产的制约。
第二，在机械类型上分别生产有很大的难度。最低档的单放机和普通型录放机以及立体声高保真型的性能差别是十分清楚的。但是，高保真型和优于它的高清晰度型之间，大多数的消费者不能够认识它们之间的画面差别，因此，高级机种的市场很小，在东盟日资工厂生产普及型，在日本国内生产高级机种的设想十分难以实行。另外，在海外批量性的生产，比进口日本国内生产的部件更有降低成本的优势。
第三，即使把磁带录像机技术保留在国内，在国内生产也并不上算。和磁带录像机具有同样功能的磁带摄像机，日本厂家在世界市场占有绝对的优势，其产品大部分是在日本国内生产的。但是价格激烈竞争的磁带录放机在日本国内生产难以降低成本，不得不以放在海外生产为宜。
从整个趋势来看，日本磁带录放机的国内空洞化今后将进一步发展，其海外生产比率大致会达到海外生产彩电的比率。随着高保真型和高清晰度电视的普及，对高质量产品的需求量将大为增加，日本国内生产数字式磁带录放机等新产品的前景也很有可能。
三、电子计算机：海外生产零部件，日本国内组装
1992年秋季以后，日本电子计算机工厂的国际化在进一步地加速进行。1994年下半年实现了产品战略的转变， 预计1995 年的销售数额比1993年增长3倍。在国内份额中跃升到第二位的富士通公司， 其计算机零部件有95%是在海外生产的。
世界计算机产业进入90年代以后，主要零部件的专门化生产体制得到进一步的深化，加快了计算机零部件生产的国际化进程。现在，由于计算机相应技术的迅速发展，仅靠一家公司来进行整个计算机领域的研究开发，成本耗费太大，而且也不能适应计算机产品仅有6 个月的换代周期，因此，在专门的领域由有关的企业大规模地生产某一零部件比自己开发生产有更大的成本价格优势。对于计算机厂家来说，面对激烈的低价格竞争，这种零部件生产的国际化是提高竞争力的源泉。
在因设计思想不同而设有互换性的计算机领域，仍有国际分工的可能性。根据IBM公开的方法，IBM的互换机在世界市场占了70%，成为实际上的世界标准。零部件厂家开发同一机型，就能以世界市场为发展目标。
一方面，日本由于处理日本语方面的障碍，NEC开发的PC98 型计算机占了日本60%以上的特别市场。为此，它至今还在使用很多自己独自的零部件。但是，由于IBM互换机在1991 年开发出可以处理日本语的软盘，又由于WINDOWS的普及，由IBM的互换机同PC98之间的互换性提高，整个情况就为之一变。总之，在美国市场不断发展变化的低价格竞争，1992年秋又带入了日本的计算机市场。即使在日本，计算机的价格一下子也降低了一半以上。对此，日本厂家只得面向世界寻找办法。特别是富士通通过独自转换IBM的互换机，来加强自己的销售攻势， 这使得大厂商NEC也企图与IBM互换机的零部件共同化，以加强自己的海外供应能力。因为计算机市场在日本组装有记忆容量和编制软件等客户需求的不同，多有到最终需要地去组装的情况，因此，日本是仅次于美国的世界第二大市场。由于市场的扩大，在日本的生产今后还将继续发展。但是，由于部件水准的空洞化，比较起使用液晶显示的笔记型，特别是台式计算机的进展，可能会使日本成为世界的供应基地。
四、电话机：国内仅留便携式移动电话
电话机方面，由于机型的不同，日本国内空洞化的情况也有不同。总地来说，旧型号的电话机迅速转移到海外生产，而最近市场迅速扩大的便携式移动电话机等新机种将在日本国内继续生产。具体地说，面向欧美市场的便携式移动电话机多是就地生产，而面向日本国内市场的则以日本国内为生产中心。
最初，有线电话机和旧型的通话距离较近的无线电话机的价格比较稳定，效益也比较好，但是，由于泡沫经济崩溃之后的经济不景气，消费者多趋向于低价格的产品。于是这类电话机的价格一下子就降了下来。1994年这类电话机的价格与1990年相比，几乎降低了一半。因此，海外生产成为必然趋势。附密码的电话机和无线电话机的海外生产比率，在1994年分别占70.9%和79.3%，预计到1996年会上升到90.5%和88.5%。在日本，除特殊机种外，有线类的电话机早晚会完全不再生产。
另外，由于手续费大大下降等原因，日本国内便携式移动电话正在开始真正地普及。因此，今后日本国内会进一步增加产量。在便携式移动电话机领域，还有许多待开发的课题，如更小型、轻便化、更延长通话时间及节能化等等。由于技术进步的迅速，产品的模式周期也变得很短，因此，在海外生产难有实际效益。另外，现在开始服务的简易型便携式移动电话的PHS电话机的生产也显著增加， 但这仍然看不到能够转移到海外生产的前景。
但是，日本国内便携式移动电话也受到较强的降价要求。以其零部件为中心的海外生产进口的形式会因此发生，且会持续发展。日本有一厂家的海外零部件依赖率，电视机和磁带录像机是25%，而电话机则是30%。即使是便携式移动电话机，虽然IC和充电式电池等基于部件是国内生产，但水晶摆动和滤波器等则多从亚洲的日资厂家进口。
今后，便携式移动电话将继续发展。为此，日本会考虑确保它的技术优势，将这类产品保留在国内生产。但是其零部件的生产，大概也难免出现空洞化。
五、液晶显示：海外生产的优势小
日本的液晶显示只有在电子领域转移到海外工厂生产，其余产品主要是在国内生产。特别是以高画质为特色的薄型晶体管显示是大厂家的王牌，他们往往把在日本生产的半成品带到美国或台湾的子工厂进行组装。
现在，液晶显示主要是用于计算机。因此，以计算机激烈的低价格竞争为背景，用户也强烈地要求液晶显示降价。另外，从1995年夏天开始，韩国三星电子开始批量生产薄型晶体管，由于竞争的激化，日本工厂在海外的生产也不得不做最大的努力。
但是，即使是韩国和台湾，除了一部分液晶材料和玻璃基板之外，其余大部分零部件仍要依赖日本国内，制造装置也大部分要从日本进口。因此，从零部件的依存度来看，日本工厂进行海外生产没有多大优势。
另外，液晶显示今后向大型化、高清晰度化、低耗能化等方向的研究开发，有很大的余地。为了解决这些课题，国内厂家需要进一步合作，就计算机材料、零部件和装置，进一步搞联合攻关。而且，在生产方面，为了进一步提高数量和质量，必须依赖高素质的熟练工。由于这些因素的制约，日本厂家的设备投资看来主要将集中在国内。
但是，在液晶显示中，以移动电话和袖珍小型传呼机为主的黑白、小型低档品，在海外的生产会较快地发展。
由于液晶显示用途十分广阔，属于未来型的产品，因此，日本厂家对液晶显示的期望很大，很可能成为其国内重点生产的一类产品，以应付其国内产业的空洞化。
六、汽车：1999年海外生产量将达到690万辆
80年代下半期以后， 日本汽车厂家在海外的生产不断扩大。 进入90年代，以日元进一步升值为背景，汽车的海外生产进一步地加速发展。整车的海外生产1985年为150万量，1990年上升到370万辆，1994年进一步增加到490万量。由于日元超常升值，汽车出口赢利大减， 于是日本厂家以美国为中心，将小型车和小型高级车转移到海外生产。丰田汽车和本田技研都把对美出口的汽车转移到美国就地生产销售，小型卡车的生产转移也在进行之中。
另一方面，由于海外生产的扩大，整车赢利减少，80年代下半期以后，日本的整车在持续减少，1985年是673万辆，1990年为581 万辆， 1994年减少到446万辆。
据日本长银综合研究所预测，今后5 年日本汽车的海外生产将再增加200万辆，1999年将达到690万辆的水平，海外生产的比率将从1994年的32%提高到1999年的40%。另外，整车的出口将持续减少，到1999年估计为350万辆。海外生产的扩大和国内出口的减少， 必然会带来国内生产的减少，只是在短时间里看不到，因此，影响不会很大。通过逆进口来替代整车的出口，对日本国内生产的负效应将是很大的。但零部件的出口转换等也会带来一定的正效应。
日本国内整车和零部件的生产，在5年时间里会减少12200亿日元，平均每年减少2400亿日元，只占其国内汽车总产值的0.55%，因此，对国内生产的影响不会太大。
今后，日本国内汽车市场的成熟以及出口的减少和进口的增加等情况，会使日本汽车产业直面较为严峻的变化环境，其中，由于海外生产的扩大和国内的减产，其影响是各不相同的。但是，在短期内汽车产业空洞化的进展不会加深。
七、照相机：每个公司在国内集中一家工厂进行生产
日本的照相机在质量、性能、式样等方面保持着世界领先的地位，长期大量出口海外。但是，近年来，由于维持内需，以亚洲为中心的海外生产迅速发展。日本一方面增加其进口，一方面又在减少其出口，国内生产日渐缩小，成为空洞化十分显著的产业。同样，精密机械中具有尖端技术的照相机空洞化发展的原因，在于日元的急剧升值，使国内生产成本相对地大大上升。
照相机海外生产的比率上升是很快的，仅从照相机的产值来看，海外生产的小型相机1987年时约为20%，到1994年则上升为50%，就连技术要求很高的高级相机，1994年海外生产的总值也占了26%。甚至连生产高级相机的尼康公司，也开始在泰国设厂生产高级相机。海外的相机生产，其发展势头还在进行之中。
日本国内的相机市场从亚洲的进口占其进口的绝大部分，其进口额也在大幅度增加。从1988年到1994年，年增长率小型相机是25%，一次性相机为56%；进口占其内需的比率，1988年是9%，1994 年迅速地上升为43%。这些进口绝大部分是日资海外工厂的逆进口和海外委托加工厂的进口。
日本国内正在进行以研究、开发、设计、样式、主干部件为主的生产和新机种的早期生产，向海外供应主要的基干部件，如非球面镜片、光路、五棱镜等复杂的研磨产品，以及自动聚焦机、树脂等高级零部件。但是，最近在相机快门等零部件中，就连技术要求较高的五棱镜、非球面镜也能在海外生产了。所以，海外正在减少对日本基干零部件的依赖，尼康在泰国的工厂生产高级相机的零部件就地解决率达到90%。
预计今后日本相机的海外生产会进一步增加，国内的生产仅仅是一部分高级产品，工厂也倾向于每个公司集中一个地方。因此，这些工厂只能看成是产生生产技术的开发中心式的工厂，其使命是研究、开发、设计和新机型的早期生产，为亚洲的子工厂提供产品开发和生产技术方面的指导。
八、钢铁：韩国浦项成了日本的“第七高炉”
1994年，日本国内的钢铁消费大约为7420万吨，85%是使用范围很广的普通钢。普通钢的进口比率在80年代前半期仅是4%左右， 而1994年上升至8%。进口迅速增加的原因， 在于进口品具有较大的价格优势。日本各大钢铁公司实行象征高炉休息式的以需定产，临近泡沫经济崩溃之时便不得不终止下来。由于要更彻底地降低成本，便转向生产高附加值的产品。 又由于内需的扩大， 海外的普通钢进口全面地增加。 1987年以后，钢铁的进口比率在8%的程度上稳定下来， 但冷轧钢板和镀锌钢板等高附加值产品的进口比率在提高，从1987年的9 %上升1991年的14%。只是由于经济的不景气，对日本各钢铁公司的影响不算大。
由于韩国的浦项钢铁公司正在同日本的各钢铁厂家进行竞争，日本钢铁进口的高附加值也在发展。1987年，浦项钢铁公司的光阳制铁投产以后，能够生产大量的高附加值产品，并因此增加了对日本市场的出口。虽然最初由于质量上的原因，曾在日本市场受到制约，但后来由于其有效地提高了产品质量，再加上日元升值，日本国内钢铁产品的价格竞争力下降，在1994年，素来对产品质量要求甚严的好几家日本汽车厂已开始少批量地采用韩国浦项的冷轧钢板了。1994年，日本的高附加值的钢铁制品进口比率上升到了23%，大部分是韩国浦项的产品，因此，项浦被称之为日本的“第七高炉”。
日本各大钢厂的生产效率并不比韩国浦项逊色，而且，占总成本费约70%的原材料，日韩都要从海外进口，两者在这方面大致相同。余下30%的人工费用，由于受汇率变动的影响，1993年以后日元持续升值，极大地降低了日本厂家的竞争力。由于日本钢铁产品的质量不成问题，因此，制止进口的关键，是通过降低成本来提高竞争力。如果1 美元兑换100日元的话，日本钢铁产品就能够恢复竞争力，而一旦到了1美元兑换90日元，根据日本五大钢铁公司的现行计划，就必须削减2000亿日元的成本费。在此情况下，高附加值的镀锌钢板一类产品，集中在生产效率高的厂家进行规模性生产，这样，日本钢铁现行的大高炉体制还能够继续下去。
九、西服：国内2年减少300万套
日本国内西服的生产数量从1992 年的1312 万套减少到1994 年的1020万套。另一方面，进口的数量同期又从181万套增加到344万套，进口率高达25%。由于整个纺织品进口率占了50%，因此，服装的进口率还是很低的。
西服的生产需要经过复杂的分工，从原材料阶段看，86%的基本材料是毛织品，而其中的羊毛日本几乎是100%靠进口。 纺织工厂把羊毛加工成毛线，日本毛线阶段的进口率只有10%，毛织品的生产地集中在爱知县尾西地区。毛织品的生产在1991年以后有下降趋势，但进口率只不过为9%。而且，近几年缝衣厂进军海外， 出口的增加达到国内生产的14%。
经过加工处理的毛织品，或者是在自己的成衣厂进行加工，或者是送到专门的服装加工厂。由于日元升值和国内劳动力不足，日本成衣厂和缝衣厂进入东南亚和中国，促进了缝衣工业的海外化。在亚洲，日本商社更多的是与当地的厂家建立合资工厂，日本的厂家一方面提供技术指导，一方面又把生产的产品再输还日本。在这种模式下，不仅是最终产品，甚至连缝衣工业的一部分也都海外化了。
由于80年代后半期日本国内对比较便宜的西服需求增加，于是郊外式的西服店迅速发展起来。海外工厂也受此影响，推行低价格销售，这又促进了工厂向海外发展。大商店也模仿商社的这一做法，进行大规模的开发进口，由此又实现了服装的低价格。作为全球性生产和销售战略的一环，服装工厂今后还会把一部分生产转移到海外。
迄今为止，能满足日本要求的高质量的毛料西服在海外生产还很困难，因此，这是向海外发展的瓶颈。但是，日本的毛织品厂家已决定在中国进行从毛纺到毛织品的生产，这就使在技术上较为困难的毛织品染色加工技术也在向海外转移。如果成功的话，海外获得西服材料就有可能。预料缝制工业的海外化会因此进一步发展。另外，零售上最近还直接从意大利的工厂进货，销售高品牌的商品，因此，开发进口的增加并不仅仅限于低价格的商品。
十、食品：急剧增加的瓶罐装食品进口
日本是世界上仅有的几个粮食进口大国之一。1994 年的进口额为470亿美元，10年间增长了3倍。结果，粮食自给率降到了37%的低水平。另一方面，加工食品的进口率也在迅速增长，1993年占国内食品市场的4%或5%。
由于各国的饮食习惯和爱好有较大差异，食品工业基本上是本土化的产业。特别是日本人讲究清淡细腻的味道，并不太热衷于产品包装的漂亮与否，因此，日本的食品工业不可能一下子空洞化。但是，食品工业由于品种的独特性很强，许多特别的食品以罐装、瓶装的方式迅速地进入日本市场。日本国内消费的罐装、瓶装食品，最近10年增长了大约30%，进口量增长了3倍。国产品在市场所占的份额从1985年的76.8 %下降到1994年的49.6%，下降的幅度很大。这个时期，出口量从18.4万吨剧减到2.5万吨，国内的生产量也从97万吨减少到69万吨， 减少了大约30%。特别需要说明的是，日本国内减少的生产量，主要是水产品和各种果品，它们1994年的生产量比1985年几乎减少了一半。水产品的出口也从16.5万吨减少到2.2万吨。另外，果品的出口量又从5.4万吨增加到26.5万吨。其主要原因是国内产量减少了。蔬菜的进口也大大增加，从16万吨增加到32.9万吨。果品和蔬菜占全部进口量的约90%（粮食除外）。
由于日元升值和原料价格的不同，日本国内外的食品价格有巨大的差别，这是日本进口增加的主要原因。另外，由于日本农业的衰退和天气等原因，使国内的原材料供应能力大大下降，这也促进了它的进口。而且，瓶、罐装食品产业对加工技术要求并不高，设备投资规模也小，通过加热处理就容易确保它的安全可靠性，因此，这些正是海外生产的优势。
日本的主要厂家正在确保他们在海外的购并企业和合资企业，作为向欧美和日本市场出口的生产据点。包括委托加工品，日本的这些海外企业的生产比率达到25～40%。但是，最近中国迅速地扩增了这方面的生产，并从日本进口了本来不能生产的作为罐材的铁皮生产线以及印刷罐，而且在原材料方面，也从日本进口了天门冬属等类的种子以及栽培技术。不过，由于进口品具有混入杂质等相对高的质量风险，有的企业把海外产品贴上第二商标以同国内产品做出明确的区别。
面对进口的增加，日本有的企业正计划转换生产项目，生产婴儿食品和软罐装食品等等，预计不久有一些企业会被迫停产关门。