摘要：石油工艺管道安装施工是决定石油能否安全输送的基础步骤，石油作为我国的“血液”资源，该工程所承担的责任十分重大。所以，在石油化工工程建设过程中，一定要格外重视石油工艺管道安装施工过程中可能存在的问题，并且要掌握控制各种问题的方法。工程质量有了保障，石油的运输工作才会更加安全稳定，石油业的可持续发展才能最终实现。
关键词：工艺管道；纤维素焊接；输氧管道问题
1 石化工程工艺当中涉及的各种管道安装施工
1.1 易燃易爆或有毒有害物质管道安装施工
石化工程中通常会对大量的易燃易爆或有毒有害的原材料进行二次加工，或干脆把这些原材料作为辅料添加进去，这种管道不仅要求管材自身必须抗腐蚀，其他用于管材了解的材料也要有一定的抗腐蚀性，一般管道之间都是通过焊接连接到一起的，但如果管道口径小的话，也可以使用椎管螺纹。另外，因为这种管线极有可能被管内物质腐蚀，所以必须定期更换那些耐久性不足的管线，然后采用架空技术铺设管线。如果有些特殊区域架设不了管线，就要使用其他技术来避免气液聚集在管线沟中发生意外。
1.2 各类公用工程管道的安装施工
石化项目内涉及的管线数量巨大，要想把每一种管线都独立布置在管位中不太现实，为了解决这种问题，一般都会利用公共管线桥架的方法，以便容纳数量庞大的各类化工管线。在安装公共管线桥架内部的化工管道时，要遵循温度从低到高、自内而外等布局方式安装管线。另外，用于输送腐蚀性介质的管道应布置在下层。
2 石油化工工程中工艺管道安装施工问题概述
2.1 纤维素焊接产生的缺陷与原因
（1）夹渣出现的原因。①在6点钟方向收弧速度相对较大，进而导致夹渣的几率相对较高。②没有运用科学的方式进行打底焊清根，这就导致打根部焊道左右侧沟槽深度相对较大，并且显现出“W”状。在快速热焊的过程中，流至深槽熔渣不能及时滋出，进而导致出现夹渣的现象。③打底焊后没有进行清根或是清根操作进行的不彻底，这就使得在快速热焊时，根部熔渣不能彻底滋出。
（2）气孔出现的原因。①焊条不能在规定时间内用完，或是长时间在空气中暴露出来。②盖面焊过程中，熔池温度相对较高，进而使得周边空气大量被吸附。③根部间隙太小，就会使得根部针形气泡出现几率增加。④并且在盖面焊时，焊条大幅度摆动。
（3）裂纹出现的原因。①焊工在6点钟处借助直线熄弧等不科学的收弧措施，进而使得熔池没有填满，进而产生弧坑，最终导致产生弧坑裂纹。②在焊接时，倘若太早松开或是撤离对口器，就会使得熔池内的铁水不能及时凝固，因此就会提升焊接收弧位置的裂纹出现几率。③倘若施工区域存在相对较大的起伏，并且土墩不能及时垫到位，因此管子就会处于受力状态，在焊接收弧位置产生应力裂纹的几率就会提升。
（4）内凹出现的原因。①焊接电流相对较大，热焊过程中于5~7点钟处运弧速度偏小。②打底焊过程中，焊条送入深度不足。③对口间隙太大。
2.2 施工技术带来的问题
石油化工工程所运输的石油等物质，危险系数都比较高，因此对工艺管道的安装技术提出了更难达到的要求，在实际施工的过程中，存在很多没有完成技术交底工作的施工单位，其往往认为，过往的施工经验才是更为重要的东西，技术交底可有可无，于是只是草草打发掉那些需要交底报告的设计单位，这使设计单位无法准确了解整个工艺管道工程的设计想法和其他参数信息，最终出现管段不达需求和安装位置不当的问题，进而严重阻碍工艺管道的安装进程和最后的安装质量。
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2.3 输氧管道问题
氧气管线在放置和安装过程中，会产生铁锈，带入油污、焊渣等，对物氧管线的安全运行造成严重影响，特别是管线内部油污和固体微粒在输氧过程中容易引起安全事故。因此对氧气管线进行清洗脱脂是非常必要的。氧气管线若为碳钢材质，该管线不仅存在油污等有机污物，还有铁锈和焊渣，所以对该管线除了要脱脂外，还需进行除锈和钝化处理。
3 控制石化工程工艺管道安装施工问题的相关措施
3.1 纤维素焊接缺陷预防方式
（1）焊前准备工作。①管道组应该根据焊接技术规范严格控制尺寸。②组对之前，务必彻底修磨坡口，进而更好地控制坡口角度与钝边等。③组对之前，务必把坡口与内外侧表层不小于25mm范畴内的漆、垢、油、锈以及毛刺等凭借电动钢丝刷进行清洁，并且不能出现裂纹、夹层等问题，还要将金属光泽显示出来。④焊接前，凭借砂轮机把各端20mm里的螺纹焊缝磨成缓坡，进而使得此焊道的熔合得到保障。
（2）焊接过程中的方法。①避免夹渣：打底焊之后，凭借专业砂轮革展开清渣工作，并且应该保障清根工作的彻底性，所有的接头位置均应该保持平整。清根过程中务必把根焊道制成“U”形槽。6点钟进行收弧时务必填满熔池，之后运弧至成形焊缝上展开收弧操作，并且选择运用平甩法完成熄弧。②避免气孔：盖面时，电流要控制在合适的大小，电流务必＜填充焊电流，并且焊接时要实现小电流、短电弧、高效，防止出现温度过高的问题，避免表面气孔；避免组对间隙太小，进而不会出现较大的母材稀释现象，如此就能够使得排气不受到影响，防止产生根部针状气泡；实际在焊接时，凭借现代化的运条工艺，不会出现熔池超前的问题，避免出现长时间短路的故障，并且能够防止焊条在焊道表层粘贴，进而有助于脱氧的进行，不会形成气孔，可是还要控制焊条摆动宽度不小于焊条直径的2倍，不然同样会出现气孔；焊条应该在焊条保温简内存储，不能在自然环境中暴露，避免出现受潮的现象。
3.2 严格把控焊接施工的质量
（1）在进行施工前，一定要与相关工作人员进行详细的交流，让其更清晰了解施工中所需焊点的类型、数量、焊接工艺等要求。另外，在确定进行焊接作业前，应先在相同的材料管线上进行试焊接，可通过实验，再根据当天的气候条件等情况，确定焊接气体配比、焊接工具的施工温度等数据，以此可以更好地保障工程的质量。
（2）对于已完成的焊点要进行编号，还要对操作人员和焊接工艺进行编号验测，为以后的管理提供便利。
（3）当焊接工作完成后，还应安排专业的检验人员对焊接口进行质量检测，对于符合要求的可以进行入库，对于不合格的要及时进行整改处理。
3.3 氧气管道清洗与脱脂程序
3.3.1管道清洗
系统水冲洗与检漏其实就是为了将系统内的积灰与疏松污垢除去，此外，还要在模拟清洗的情况下进行清洗系统的检查，查看是不是存在泄漏问题，清洗循环体系是不是保持畅通的状态。冲洗过程中，由最高水位上水，并且由低点排放，如此清洗系统内就能够保障洁净，并且使得进出水处于平衡的状态，此外，若是存在必要，还应该采取正反向切换冲洗的方式。
系统冲洗操作结束之后，调节回水阀门，控制液位，并且针对各回路的相关位置进行泄漏情况的检查，假如出现泄漏问题，就要第一时间采取补救措施。假如没有泄露问题就能够进行后续的清洗操作；监测环节：浊度（目测）1次/30min。
3.3.2脱脂
（1）脱脂操作其实就是为了将清洗系统中碱性可溶物和污物除去，并对疏松的垢层起到剥离作用，同时对垢层起到润湿、渗透作用，使清洗液能和清洗对象保持良好的接触状态，进而使得清洗的均匀性得到保障。
（2）系统水冲洗与检漏操作完成之后，应该将冲洗水除去，并且在系统内填充软化水。在循环的同时进行加热，倘若温度达到大约55℃，就应该在循环的同时添加脱脂药剂。之后再将温度提升到85±5℃，并且将温度控制在这个范围内，还要实时监测进、回液总碱度，脱脂时务必展开反向循环清洗与回路切换的操作，并且应该实时展开放空、导淋的操作。假若进回液浓度处于相对平衡的状态，并且在2h之内没有改变，就能够终止脱脂操作。
（3）清洗药剂和用量：氢氧化钠：2~5%；碳酸钠：3~5%；磷酸三钠：2~3%；硅酸钠：1~2.5%；表面活性剂OP-10：0.2~0.5%；除油王：2~5%。
（4）项目：总碱度：1次/30min；温度：1次/3Omin。
参考文献
[1]王安成.石油工艺管道安装工程施工工艺分析[J].化学工程与装备，2014（08）：126-127.
论文作者:郭唯发,王荣光,张子旺
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2018年第34期
论文发表时间:2019/4/9
标签：管线论文; 管道论文; 焊条论文; 过程中论文; 熔池论文; 工艺论文; 操作论文; 《建筑学研究前沿》2018年第34期论文;