摘要：轨道吊是一种专业化的集装箱装卸设备，它行走于专用轨道上，配备集装箱专用吊具，多用于集装箱堆放和集装箱拖车装卸作业，也可用于铁路集装箱中转等。本工艺要求适用于公司制作的常规轨道吊、自动化轨道吊、铁路轨道吊等。
关键词：轨道吊；龙门架；工艺要求
前言
为更好地总结基地在生产中的成功经验和教训，提高我们的工艺水平，增强工艺储备，同时也为广大工艺放样人员和现场生产人员提供工艺指导，以推动工艺技术水平不断进步。作为工艺放样校对人员总结并撰写了轨道吊龙门架数控放样余量放置工艺要求。
本文选取了具有代表性的轨道吊龙门架类型（迪拜轨道吊），迪拜轨道吊龙门架包括主梁、支腿（刚性支腿、柔性支腿）、下横梁、端梁、维修吊梁等。
一、主梁数控放样技术工艺
主梁面、腹板放样时，长度方向需放置1.2‰的焊接收缩余量，余量的放置按照隔板开档作相应的拉伸；厚薄板拼接处薄板端部需放2mm的焊缝收缩余量。
主梁腹板放样时，宽度方向需放置拱度余量（胎架拱度），具体拱度值参照各项目的主梁制作拱度工艺单。根据工艺单拱度值直接把主梁内外腹板的拱度数控到位。通常情况下，主梁面腹板需要分段处理，为避免施工人员拼版时出错，需绘制面腹板拼接示意图。龙门架面腹板拼接示意图可以有效的错开拼缝，确保箱体不会形成环形焊缝，方便施工人员拼接。
主梁与支腿法兰连接处，耳板和筋板在高度方向需放置50mm的修割余量，耳板左右侧需各放置15mm的修割余量。主梁与柔性支腿铰点连接处，主板与重磅圈内孔直径减小50mm的镗孔余量，内外侧重磅圈厚度方向均放置4~5mm的修割余量。
主梁与刚性支腿法兰连接处，若法兰采用螺栓连接（真法兰），为保证平整度，法兰板厚方向需放置4~5mm的加工余量；若法兰是焊接式（假法兰），板厚方向无需放置余量，若假法兰分段下料，厚度方向需放置4~5mm的加工余量。
主梁隔板数控放样时需注意角钢、扁钢穿越孔的位置和方向。为提高钢板利用率，隔板暂为半分半整，数控套料时可视情况适当调整相应比例。主梁面腹板分段时，分段拼接缝需错开隔板、筋板的位置≥200mm；为避免箱体产生回形焊缝，面腹板相邻焊缝之间也相应错开≥200mm。
主梁内腹板和上面板开承轨梁槽口时，槽口内左右两端需各放置25mm的修割余量，内腹板两端放50mm的修割余量，外腹板、上下面板两端放25mm的修割余量。
板厚≥14mm的板拼接时需开坡口，当两块拼接零件厚度差值≥4mm的需铣边，铣边与开坡口均需注意开置的方向。当采购成品承轨梁时，内腹板开槽的上口需放2mm的焊接收缩余量，若承轨梁采用基地自制，则无需放置余量。
主梁若分为电气侧主梁与非电气侧主梁，当电气侧主梁下面板与电气房支架连接位置有若干凸台的情况下，凸台两端需放置15mm的调整余量。若主梁腹板上有连接板、总装吊耳、翻身吊耳等，在面板上需开槽，需在过渡处两边各放100mm的调整余量。
当主梁要求做气密实验时，施工蓝图或工艺单要求的对应位置的隔板放样如下图所示，放样时在对应的件号的数控清单中备注“内孔留作封板，入库”；数控套料时，需根据清单备注信息在对应的套料图位置做出标记。
电气重磅圈材质一般情况下是Q345B或A709-50-2的，放样时以中心线计算出实际长度后，端部放50mm的修割余量，并在数控清单中备注用于哪个部件，便于发料
二、支腿数控放样技术工艺
支腿面、腹板放样时，长度方向需放置1.2‰的焊接收缩余量，余量的放置按照隔板开档作相应的拉伸；厚薄板拼接处薄板端部需放2mm的焊缝收缩余量。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆
刚性支腿与主梁、下横梁连接，上下端部无需放置修割余量。柔性支腿与主梁铰点连接处，数控放样时主板与重磅圈内孔直径减小50mm，重磅圈板厚需放置4~5mm加工余量；柔性支腿与下横梁连接处，支腿下端放50mm的修割余量。
支腿中工艺吊耳、浪风吊耳等耳板与重磅圈放样时内孔直径减小10mm，重磅圈板厚无需放置余量。支腿隔板数控放样时需注意角钢、扁钢穿越孔的位置和方向。支腿面腹板分段拼接缝及隔板分段要求与主梁作类似处理。
支腿内部直梯中需放样零件的腰型孔要求：
①当腰型孔R角≥7.5mm时 ，腰型孔周边放大1mm直接数控切割到位；
②当腰型孔R角＜7.5mm时，腰型孔不数控到位，数控下料后转金工钻孔。
三、下横梁、端梁、维修吊梁等数控放样技术工艺
下横梁、端梁、维修吊梁等面腹板放样时，长度方向需放置1.2‰的焊接收缩余量，余量的放置按照隔板开档作相应的拉伸；厚薄板拼接处薄板端部需放2mm的焊缝收缩余量。下横梁中工艺吊耳、浪风吊耳等耳板与重磅圈放样时内孔直径减小10mm，重磅圈板厚无需放置余量。
下横梁连接大车锚定位置的法兰板板厚放4~5mm加工余量；连接大车行走位置的法兰板板厚放4~5mm加工余量；连接支腿位置的法兰板若为“假法兰”（焊接连接）则无需放置余量，若为“真法兰”（螺栓连接）则板厚放4~5mm加工余量。
端梁与主梁连接处面腹板两端各放置30mm的拼装修割余量。
四、推行使用“麻点钢板”的数控放样技术工艺
钢板麻点是钢板表面缺陷之一，表现为产品表面呈凹凸不平的粗糙面，多为连续成片，也有局部的或是周期性分布的。麻点产生的原因主要有两种情况：①.钢板生产中产生的麻点是因加热或生产过程中氧化铁皮未及时清理干净，压入钢板表面后，在加工或运输过程中脱落，形成麻点；②.公司钢板库存放的钢板基本上是露天堆放，并且在钢板入库到钢板使用会持续一定的时间间隔，一般情况下，由于部分钢板表面局部区域有水，钢板表面在有水的情况下发生了膜孔腐蚀，经过喷砂或抛丸预处理后，形成麻点。麻点是允许存在的缺陷，但其深度不得超过产品的厚度偏差范围。综上所述，推行麻点钢板的使用势在必行。
一般情况下品主结构中，对于单面麻点钢板而言，麻点面用于箱体的内侧，良好面用于箱体的外侧；对于双面麻点而言，麻点程度符合国际标准的面用于箱型梁的外侧面，麻点程度超出国际标准的面用于箱型梁的内侧面，如主梁中，承轨梁侧腹板为箱体的内腹板，可视面为内侧面，下面板的可视面为箱体的内侧面，非承轨梁侧腹板即外腹板和上面板的可视面为箱体的外侧面，为了推行单面麻点钢板或符合国标的双面麻点钢板的使用，在绘制放样图时，把可视面为内侧面的内腹板和下面板进行镜像处理，这样箱梁所有的可视面都为外侧面。
数控套料在导入该零件时，需保证与数控放样图的一致性，不得进行镜像处理，但可旋转任意角度。并备注钢板的良好面朝上进行切割下料。
数控车间在收到套料图时需严格按照套料图要求进行切割下料，最重要的是保证钢板的良好面或符合国标的麻点面朝上切割。
结束语
轨道吊产品的制造，需要合理的技术工艺方案，本文主要介绍了轨道吊中龙门架这一块的数控放样余量放置工艺要求，在合理的位置巧妙的放置适量的余量，不仅方便工作人员施工，更能提高产品的质量；在国标允许的范围内，在不影响外观和质量的情况下，使用麻点钢板，减少公司的成本，希望能对广大工艺人员和现场生产人员提供指导和帮助。
参考文献
[1] GB/T 19683-2005，轨道式集装箱门式起重机.
[2] ZP/TSF 01-04，口机械和大型钢结构制造通用技术工艺规程.
[3] QW/GSZA-01-2012，口机械和大型钢结构制造通用技术检验标准.
论文作者:史昌进,施逸楠
论文发表刊物:《电力设备》2018年第8期
论文发表时间:2018/8/13
标签：余量论文; 腹板论文; 麻点论文; 钢板论文; 数控论文; 工艺论文; 法兰论文; 《电力设备》2018年第8期论文;