关键词：6S；现场管理；检维修管理
在工业企业的发展过程中，对机械设备的检修有助于提高企业运转的效率，降低问题发生的几率，保障操作人员的人身安全。而在我国企业的发展过程中，逐步采用了6S优化检维修管理的模式，以提高我国企业发展的效益与质量。本文以此为背景，对我国石油企业发展中的现场管理进行研究，同时从6S管理模式的角度提出具体的对策建议，希望能够提高6S管理理论在我国车间生产中的应用。
一、6S优化检维修管理模式的实施背景
随着我国经济社会的发展，以及我国石油企业规模的扩大，人们需要对原有的管理模式进行相应的更新。而对设备进行检修则是石油企业发展中的主要任务，因此为了提高石油企业发展的质量，尽快使用先进的设备检修管理模式，我们需要在车间的管理中，引入先进的管理理念，不断对管理的模式进行探索。在这个过程中6S理论就是人们使用较多的理论。在中石化企业中已经开始使用6S理论用于对内部设备进行检维修管理，具体操作方法是将车间分为不同的班组，对班组成员进行6S检维修的管理。研究表明6S检维修管理模式能够有效提高车间的生产效率，降低车间事故发生的几率[1]。
二、6S优化检维修管理的理论依据
当前对机械厂现场管理的理论主要是6S理论，主要是通过整理、整顿、清扫以及清洁工作环境，来实现对作业现场的管理。并且其坚持安全生产高于一切的指导思想，强调在现场管理中做好相关的生产防护工作，提高员工工作的积极性。员工在对6S理论的学习中，其自身职业道德素质也会不断得到提升，将员工培养成为具有较高思想素质、能够自觉尊重各项规章制度的员工。并且通过标准的进一步巩固，能够提高生产车间的管理水平。我们将6s理论之间的联系表示如图1。
三、6S优化检维修管理的具体做法
我们在企业中推行6S管理理论时，需要从车间生产的实际情况出发，加强对管理环境的营造，将提高员工的思想素质，强化管理人员标准化管理意识，以及提高员工执行力等方面入手，使得员工以及车间管理人员的工作积极性都能够得到充分的调动。在石油企业的车间管理过程中，加强对6S管理理论的应用，也有助于企业领导者对车间的掌握，最终使得检维修管理模式能够得到优化。在中石化企业的发展过程中，钳工是一个常见的工种，并且从特定上来看，钳工具有七分工具、三分技术的特点。钳工对工具的使用与管理，不仅会影响到工作效率，同时也会对生产的质量产生影响。对钳工日常检修中所需要使用到的工具有成百上千种，并且一个车间中的班组有很多个。因此在实施中我们需要根据装备的不同以及人员技术上的差异等，采取因地制宜的方法，对员工使用因效施治方法。具体内容包括以下两个方面：
第一、生产车间需要根据自身的特点，根据生产的实际情况将班组分为几个大班，采取以班长负责的制度对所有成员进行管理。而班长则需要负责整个车间的休息、衣帽、配餐、工作以及库房等区域的管理。加强对车间库房中不常用工具的清理，提高库房的整洁以及利用效率。同时还需要对机具资源中存在的问题进行检查，摒弃传统的以个人管理为主的管理模式。同时车间领导者还需要重视对6S管理模式的应用，加强对员工的培训与教育[2]。
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第二、石油企业中钳工的工作具有间歇性强、机动性强的特点，因此需要对工机具资源进行有效利用，一般来说通过在车间中成立配送中心，对日常使用频率较低但又比较贵重的工具进行集中保管，并且实施预知维修方式，进行统一的保养。并且还需要积极推进6S标准化管理以及程序化检修作业。笔者将具体的流程归结为以下几个方面：在检修现场实行看板管理制度，将检修人员、检修时间、检修内容以及发现的问题等进行记录。通过这种制度化的检修管理，对及泵检修要对的配件进行及时的更换和确认。检修人员还需要按照工艺流程表，设计合理的过程控制以及作业指导书，提高班组对图纸的使用效率。总之要强化石油企业的生产管理，我们需要使用6S管理理论，对具体的检维修进行具体化以及标准化，以提高检修和巩固的目的。
钳工班组在进行设备的大修以及维护时，可以将对设备的检修当做车间的一个项目，通过向车间申报的形式让车间按照6S标准，对检修项目的质量、安全以及所起到的效果进行评估和审查，及时发现其中存在的问题并进行改正。我们也可以将车间费用的一部分当做奖励，对在已经立项的项目中表现较好的班组进行物质奖励。为了提高6S管理理论在车间检维修管理中的应用，我们需要保证班组人员的全员参与，并且将具体的方法情况反馈给车间，使得员工的切身利益与6S管理理论相连，提高员工对6S理论的执行力度。
四、6S优化检维修管理的实施效果
通过长时间在车间中推广6s 管理模式，不仅提高了员工的生产积极性，同时也有助于对车间资源的有效合理利用，比如可以让车间在使用更少的资源来得到更大的产出。重要的是员工的精神面貌也发生了较大的变化，对车间管理的也有了新的认识，同时也提高了员工的岗位技能。从我国石油企业车间管理的情况来看，现场检维修的频率也得到了明显提高，检修的次数也不断下降。之前的检修频率为三个月280次，降低到现在的154次。并且加班的人次也得到了下降，从之前的134人下降到67人次。
其次车间班组的管理水平也有较大的进步，车间组长以及员工的效率也有提示。比如生产车间中不同班组通过对废弃物的利用，能够有效降低企业的生产成本，研究表明6S管理理论的使用使得原先的检修成本降低了14%。例如在2014年发生的一起员工安全设备事故，每个班组人员通过在自身岗位上的锻炼，不仅提高了自身对岗位的适应，同时也为企业创造了更大的经济效益。员工在6S管理理论的影响下，逐步实现了要我学习到我要学习转变。在车间事物的参与中的积极性也大大提高，员工们争先恐后地报名车间的培训班，提高了车间中的学习氛围，员工们的工作技能也得到了较大的提升。
最后在车间中对6S管理模式的应用与实施，也能够提高班组人员对法律法规的学习，对员工进行相关知识技能的培训和教育，让员工将安全生产内化为自身的自觉行为。在每次检修工作前，员工都需要进行工作内容的交底以及对现场危害的识别，降低事故发生的可能。同时6S管理理论还强调员工之间进行相互的交流与探讨，提高对安全经验的交流。能够发现员工的安全意识得到了明显的提升，违规操作行为大大下降[3]。
总结:在车间的检维修过程中加强对6S管理模式的应用，能够有效提高员工的参与度，提升员工的工作积极性，降低车间中的成本，提高企业的经济效益。因此我们可以将车间分为不同的班组，在班组中对员工进行6S教育，增强员工的安全生产意识。尤其在石油企业中，更需要重视对6S管理模式的应用。
参考文献:
[1]钱新.6S优化检维修管理模式的实施[J].石油工业技术监督,2011(05):34-35.
[2]彭黎慧.6S管理模式在皮肤科护理管理中的应用[J].实用临床护理学电子杂志,2018,003(049):P.167-167.
[3]杨晓华.6S管理模式在体检中心环境管理中的应用[J].医学美学美容:中旬刊,2014(23):732.
论文作者:王锐
论文发表刊物:《工程管理前沿》2020年2月4 期
论文发表时间:2020/4/30