摘要：本文介绍了一种多功能架车的设计方案和结构特点，通过对公司现有传统全弹滚动装置、全弹多余物检查装置存在的问题进行分析，提出解决问题的设计方案，能有效解决全弹滚动和多余物检查操作过程中的难题，提高工作效率和可靠性。
关键词：全弹；滚动；多余物检查；架车
1引言
在型号科研生产过程中，由于生产工艺的需要，产品在装配和多余物检查过程中，均需要将产品进行翻转滚动操作。
受传统工艺方法的影响，我们公司现有型号产品的全弹滚动操作仍采用传统的操作方式，操作过程很不方便，劳动强度过大，同时由于存在悬空操作，存在着一定的安全风险。
2.操作特点分析
目前，在全弹翻转滚动操作过程中，我们采用的方法是采用行车和滚动吊梁将产品悬吊于空中，然后通过操作者抱着全弹进行旋转滚动。由于产品的自身重量较大，同时滚动吊梁操作有一定的局限性，每次操作需要五人同时配合完成，每次只能完成180°的旋转任务，要完成360°的旋转任务，必须连续操作两次，工作效率低，劳动强度大，也易对产品的外表造成损伤。同时，由于全弹状态带有火工品，这样的操作方式也存在着一定安全风险性。
在全弹多余物检查过程中，目前主要是利用全弹滚动过程中辨别噪声的方式来检查是否有多余物的存在，该项工作在多余物专用检查架上来完成。专用检查架的主要组成是两个大型轴承，利用轴承内圈固定全弹，然后通过旋转产品，通过人工听辨来确定是否有多余物的存在。在实际操作过程中，由于大型轴承本身转动过程中就会产生一定的噪声，给人工听辨带来严重干扰，易产生误辨，造成质量事故的发生。
为解决这两个型号科研生产中的瓶颈问题，结合全弹滚动操作过程的实际情况和要求，设计一种多功能架车，不仅能满足多型号产品科研生产的需要，同时能够完成型号产品总装装配过程的旋转滚动和全弹多余物的检查工作，而且能够确保在提高生产效率的前提下，降低劳动强度和提高全弹滚动操作的安全可靠性
3.方案设计
当前，在全弹装配过程中的翻转滚动操作是依靠滚动吊梁和行车将产品悬吊于空中进行翻转滚动。操作时先利用行车将滚动吊梁移至产品存放处，缓慢调整至操作位置时，将滚动吊梁与产品联接，待产品移至操作位置时，采用人工抱着产品进行翻转滚动，滚动吊梁工作图见图1。由于是悬空操作，操作过程中有很大的局限性，同时存在一定的安全隐患。
图1 滚动吊梁工作图
全弹多余物检查目前是在专用滚动支架上完成，工作时将产品与滚动支架上大轴承内圈联接，然后采用人工旋转产品，在产品转动过程中通过人工听辨噪声来确认是否有多余物，滚动支架工作图见图2。在实际转动操作过程中，由于大轴承本身转动过程中滚柱就会产生一定的噪声，对人工听辨造成干扰，难以辨别是否有多余物的存在，一旦产生误辨，将会带来严重的质量事故。
图2 滚动支架工作图
本方案是通过设计一种多功能架车，能独立完成产品总装装配过程的翻转滚动和全弹多余物检查工作。该多功能架车主要由机架和转动机构两部分组成，见图3。机架上安装有滚轮和线性导轨，滚轮主要是方便架车的移动，以满足不同工作场地的需要，线性导轨主要用于两个滚动机构纵向距离的调整，以满足不同产品操作的需要。滚动机构主要由滚轮、抱箍和操作机构组成，通过旋转操作手柄，利用滚轮带着抱箍滚动，从而实现产品的滚动工作，滚动机构主要组成见图4。
图4 滚动机构结构图
本方案主要特点是多功能的组合，该架车能满足多产品、多用途的需要。通过调整架车上滚动机构的纵向距离，可以满足不同型号产品的安装需要，在旋转操作过程中，可以通过控制旋转速度来满足总装装配和多余物检查工作旋转速度的要求。多功能架车工作图示例见图5、图6。
图6 多功能架车工作示例图二
4 结论
当前航天产品生产任务表现为产品种类繁多、批量变化大、生产周期紧，需要研究更先进的工艺过程、工艺方法、工艺装备等，以提升产品制造过程的加工效率和加工质量。
传统的工艺方法和依靠人工协调、串行工作模式已无法适应新形势、新任务的需求，迫切需要通过对工艺流程、工艺装备进行不断优化以支撑智能化制造方式，提高航天型号产品的整体制造能力和管理水平，提升航天科技工业核心竞争力和可持续发展能力。由于该多功能架车操作过程中仅需要两人配合完成，同时不用通过直接接触产品来完成翻转滚动工作，并且产品在翻转滚动过程中不用悬吊于空中，在减少劳动强度、提高生产效率的同时，保证了实际操作的安全可靠性。
参考文献：
[1] 机械设计师手册.王少怀.1989.机械工业出版社
[2] 工程机械构造.曹寅昌.1981.机械工业出版社
论文作者:程志凯
论文发表刊物:《基层建设》2019年第5期
论文发表时间:2019/4/30
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