1.前言
目前，国内施工现场场地硬化和临时道路，施工单位多采用150mm～200mm厚现浇混凝土铺设，以达到场地硬化、场内交通和防治扬尘的要求。工程竣工交付建设单位后，施工单位需对场地硬化和临时道路拆除，不仅会产生大量的混凝土垃圾，造成了人工、材料、机械台班费用的浪费，还会对原有地面土壤造成污染，不利于场地后续的园林绿化，不符合绿色建筑的要求。施工现场扬尘污染是雾霾天气成因的主要原因之一，为此我国政府相继出台了等项环境保护的法律法规，绿色施工将是我国建筑行业未来可持续发展的必然趋势。
2.特点
2.1 可以在预制件工厂定型化生产，节省了场地，降低了现场施工强度，有利于现场的文明施工，符合政府提倡的工程产业化政策。
2.2 可以在施工单位进场前预制，不需要现场支模、混凝土浇筑等工序，有利于缩短工期。
2.3 使用过程中，可以根据工程需要，灵活移动位置，改变铺装场地。
2.4 项目收尾时，可以吊装回收，也可以作为地沟混凝土盖板，实现一物多用，节省了混凝土拆除、建筑垃圾清运过程，省时、省力，有利于保护环境。
3.适用范围
本工艺适用于工业与民用建筑工程施工现场的临时材料堆放场地、临时停车场、临时道路硬化等。
4.工艺原理
4.1 采用槽钢包边钢筋混凝土预制板替代传统的现浇混凝土铺装施工硬化临时场地，可制作成不同规格、不同配筋槽钢包边钢筋混凝土预制板以适应施工需要，在项目结束后，可作为暖气沟、水沟盖板等使用，也可回收、周转到其他工地使用，具有良好的适用性、经济性、环保性。
4.2 槽钢包边钢筋混凝土预制板制作工艺：根据设计尺寸，采用槽钢组合定型体系，严格按照工程施工规范，保证槽钢作为模板有足够的刚度、强度、稳定性，槽钢腹板内焊接A8锚固钢筋，转角处接缝严密不漏将，单元板内铺设双层双向钢筋网，在单元板四角处预留吊孔，预埋吊钩，吊孔填充块的材料可采用废旧聚苯乙烯泡沫块，浇筑混凝土时仔细振捣，确保槽钢内混凝土密实，预制板达到设计强度后，吊装，转运到指定现场。预制板外形尺寸：2000mm×2000mm×140mm（可根据要求制作多种规格）
图4.1-1图1 槽钢包边钢筋混凝土预制板平面图
5.工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
基层处理→模板支护→钢筋绑扎→吊钩埋设→转角槽钢焊接混凝土浇筑
→养护、拆模→道路板拆除→硬化砖铺设→回收
图5.1 施工工艺流程
5.2操作要点
5.2.1 基层处理
1 首先将预浇筑的路面进行填方压实，考虑现场的排水，地面平整应符合现场排水设计坡向要求，其地基弹性模量达到≥40Mp。
2 在压实路面上布置完毕临水临电后再铺设3cm～5cm的中粗砂垫层，其含泥量不超过5%。
5.2.2 模板支护
1 该工地道路板侧模就地取材，采用砖砌模。
2 底模在铺有砂垫层的路面上铺设防水塑料布，以防止浇筑的混凝土渗入砂垫层，保证板底平整，利于二次拆出使用。防水塑料布厚度不得小于0.7mm。
5.2.3 钢筋绑扎
1 在安装好的底模上布置钢筋
2 绑扎上下两层钢筋
3 设置支撑钢筋
4 放置钢筋保护层垫块，厚度不大于25mm不小于15mm
5 在道路板四个角处增加对称放射加强钢筋补强。
5.2.4 吊钩预埋
1 为实现道路板的可重复利用，在板内设置四个吊装点，吊装点位置按设计图纸要求设置，埋置一根尺寸大于350mm长的直钢筋作为吊钩，嵌入开槽的木方中（木方尺寸：150mm×150mm×150mm）与路面板下部钢筋绑扎
2 嵌入木方中的吊钩钢筋应做防锈蚀处理，道路板成型后混凝土强度达到初凝移出木方材料，可再次重复使用，吊装时吊车的吊钩探入孔洞勾住板内吊钩。
5.2.5 转角槽钢焊接
1 焊接前，接口处除锈，用手工电弧焊和J422（E4303）焊条焊接。
图2.2-5 钢筋混凝土预制板剖面图 图2.2-5 板角连接阳角轴视图
5.2.6 混凝土浇筑
1 混凝土的强度为C25。水泥：选用硅酸盐水泥；粗骨料：选用级配好的碎石，粒径不宜大于25㎜；细骨料：选用中粗砂，其含泥量≤2%。
2 混凝土浇筑前对砖砌模、钢筋和预埋件进行检查。将模内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。采用预拌混凝土浇筑，并按规定留制同条件试块。
3 混凝土浇筑时，采用平板振捣器进行振捣，浇筑顺一个方向，确保混凝土密实性。
5.2.7 养护、拆模
1 在混凝土浇筑后的12h内对混凝土加以覆盖和浇水养护。采用吸水能力强草席材料记性覆盖养护，不少于7d。
2 当混凝土浇筑达到24h后进行模板拆除。拆模后发现有凸凹不平、开裂、接缝痕迹、轮廓线条不顺等问题要进行修整处理。
5.2.8 道路板拆除
1 临时道路板拆除时将预埋吊钩清理出来，采用撬棍将每块板撬松动移位，采用吊车将吊钩探入板内吊孔，勾住后起吊。撬动临时注意保护板的边缘，防止被撬损坏。
2 拆除的临时道路板堆放或运输，叠放放时上下板之间要有垫块，且多层放置时垫块要放在同一垂线上，防止板在堆放或运输中受力不均折断或受损。
5.2.9 硬化砖铺设
1 转入下一个工程应用的临时道路板，其铺装的路面地基弹性模量应达到≥40Mp，路面压实、平整后铺设3cm～5cm的中粗砂垫层，含泥量不超过5%。
2 为了降低成本，可根据使用功能选择安装临时道路板，分为承载重型车辆、承载轻型车辆和上人路面板三种。
3.效益分析
6. 绿色建筑评价
选择方案1工程现场浇筑一次性硬化路面；方案2预制可重复使用临时道路板，采用基于层次分析法的单项施工技术绿色度评价体系[1]软件对两种不同的施工现场临时道路进行绿色度评价，按照表3.1绿色度评分等级标准进行评价，判定两个方案道路板绿色度指标。
其评价结果：方案1现场浇筑一次性硬化路面绿色度得分为75.9分，属于低绿色度。分析方案1在资源、能源方面比较浪费，环境污染较为严重，尤其它的经济效益低下，不符合“四节一环保”的基本要求。方案2预制可重复使用临时道路板绿色度得分为92.7分，属于高绿色度，相对于方案1在资源、能源、环境污染方面都有较大改善，经济效益显著提高，因而方案2明显优于方案1。
6.1 生态环境效益分析
1 建筑垃圾减量
按施工现场临时道路采用混凝土硬化2000m2测算，其混凝土用量为0.15×2000=300m3；如果按每个施工现场使用一次临时道路板2000m2，周转4次计算，每周转一次可重复使用临时道路板，一次性可以减少建筑垃圾排放300-300÷4=2254m3，若按周转4次后结束道路板的使用寿命，则总计可减少建筑垃圾排放900m3。
2 减少CO2量的排放
我国水泥生产是以煤为主能源结构，按照我国现有的水泥生产工艺水平计算，每生产或使用1t水泥，平均综合能耗约120Kg标准煤，向大气排放CO2气体接近75.0t。每浇筑1m3混凝土需要325.0t水泥，因而每个施工现场使用一次可重复使用临时道路板，其一次性可以减少CO2的量为0.325×225×0.75=54.84t，周转4次后结束道路板使用寿命，则总计可减排CO2的量为219.37t。
论文作者:宋凯
论文发表刊物:《防护工程》2018年第32期
论文发表时间:2019/2/20
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