摘要：精益管理在丰田内部是一种文化，是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，这个看似简单的体系，影响到了丰田产业链的各个环节，只有如丰田公司一般，将人、财、物在合适的目标，合适的场地，合适的管理，合适的流程，合适的人才，合适的物流下系统化的融合起来，才能发挥其强大的作用。
关键词：精益管理；安全品质；消除浪费；持续改善；全员参与；人才培养
“下一个倒下的就是丰田”。丰田章男社长认为，“如今，经营环境瞬息万变，如果我们坚持以往的思维方式和工作方法，就无法实现可持续发展，丰田自身已经进入一个需要构建新型商业模式的时代，忘记所有过去的平台，忘记过去丰田的设计语言，丰田不允许有套娃车出现，即使套娃车在全球销量保持领先。”
1.安全第一、品质至上的执着追求
对安全的重视，体现在丰田价值观上，就是“尊重”，体现在丰田人力资源管理理念中，就是“安全第一”，这是对生命的尊重、对人的尊重，也是对社会、对家庭、对员工的责任。丰田的安全管理贯穿在日常工作的所有细节中，各个区域、各个通道都有明显的颜色标识，每条产线、工位都有各种安全提示。
丰田对于品质的控制也是炉火纯青，甚至达到苛刻的程度，它强调品质是生产出来的而非检验出来的，由生产中的品质管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意品质的检测与控制，保证能够及时的发现品质问题，从而保证不出现不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个工序。
2.消除浪费、持续改善的不懈坚守
什么是浪费？丰田的理解是“凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费”，任何产品的价格都是由市场决定的，企业要想获得更大的利润空间，只有一个途径，无止境的降低生产成本，即是丰田的“无止境的降低成本，无止境的排除浪费。”
但随着制造技术和用户需求的不断变化，生产设备和生产工艺不断在升级改造和变化中，旧的消除浪费方法一定会出现不适应或者不到位的情况，消除浪费一定是持续的，从而使浪费问题得到持续的跟踪和改善，经过持续改善，不仅可降低成本，更能够深层次找到我们管理工作中存在的问题，并努力解决这些问题。
3.全员参与是精益管理的保证
丰田自社长到全员参与改善用了几十年的时间，其推进模式充分体现了“领导参与，自上而下”的特点，领导坚持亲力亲为、率先垂范，让员工做的，首先自己去做，禁止员工做的，首先自己不能做，上行下效，始终坚持“现地、现物、现认”的“三现”精神。
丰田的每位员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，但却绝对不会忽略自己身边的“小事”，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责。驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35％是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50％机率就立即动手”。由此，我们不难看出，丰田用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
4.人才培养是精益管理的根基
在丰田文化中，人才即是财富，人才培养叫人才育成，前者重过程，“培”“养”不一定成“才”，后者重结果，要“育”就得“成”，丰田在人才培养方面充分发掘员工的潜质，从各个角度培养员工发现问题，解决问题的能力，真正做到人尽其才。
丰田还有着完善的考核标准和评价细则，“八级人才培养体系”是丰田集聚人才、善用能人、飞速发展和跃进的根基，是培养多能工的重要支撑手段。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆同时丰田不主张定岗定编定员，因为定岗定编定员在短时间内是节约了成本，但无法培养出多能工，这一点在丰田的企业文化和人力资源管理中得到了证实。
5.可视化管理是精益管理的基础
在丰田，各处整理的非常有序，所有的东西都按照5S要求，在固定的地方摆放固定的东西，摆放的方向和堆叠的方法都有规定。在现场各类看板随处可见，看板管理和安东系统已经是丰田拉动生产的必要手段，丰田采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
现场的看板和安东系统能够及时传递生产信息，统一前后工序的思想，同时看板能将所有问题呈现在表面，有问题必须现场快速解决，杜绝现场管理中的漏洞发生，看板还可以清晰的反映出每个人的工作量和表现情况，看板的合理运用，保证了生产现场作业秩序的平稳高效。
6.标准化作业是精益管理的精髓
丰田的标准化作业流程涉及到所有的生产环节，每个工厂、每个车间、每个班组、每个人都有相应的标准化作业流程，每道工序都有相对应的作业指导书，同工种必须遵循相同的标准，而且所有人都在不断完善和改进对应的标准。
标准化流程给持续改进提供了动力，所有人都去完善和改进，让员工提出“有创意的”改进意见，把这些见解纳入新标准中，如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工，让制度规范行为，行为保证目标。
丰田的精益管理理念，适用于任何行业、任何企业、任何单位，丰田精益管理有很多值得我们学习和借鉴的地方，但由于国情不同，企业管理模式不同，我们不能照猫画虎全部照搬，我们要透过表面看本质，要结合自身的实际情况，进行科学的分析论证，留下有用的和需要的，扔掉没用的和做不到的，从而形成我们自己的精益管理模式。
（1）学其永远在路上的改善精神
丰田一直强调，完美的东西不存在，改善不追求达到完美，因为改善无止境。毛主席也曾说过：“做一件好事并不难，难的是一辈子做好事”，贵在坚持，精益就是要求全员都要做“好事”，而且还要做一辈子“好事”，我们要把持续改善作为一种理念融入到思想中，不断的自我挖掘，不断的自我改善，一如既往十年如一日的做下去。
（2）学其安全为先的品质提升
安全是企业的生命线，品质决定企业的未来，把安全和品质提到多高的位置都不过分，我们要学习丰田对安全的坚守，对品质的执着追求，我们要让这种坚守，这种执着的追求，在每个员工内心深处生根发芽，我们要将任何可能造成安全隐患和品质问题的物和事都要坚决避免和纠正。
（3）学其皆可成才的员工培养
丰田有句名言，没有不好的员工，只有不好的管理。我们要结合自己的特性，设立公平公正的人才培养体系，建立一套具有弹性且灵活的用人机制，能够根据日常业务开展的需要和岗位工作的紧张程度，随时进行岗位调整和人员配置，从而解决岗位设置不平衡、工作任务不充实的问题，打破壁垒，培养我们自己的多能工。
（4）学其简单高效的改善智慧
简单实用不是指做出来的东西简单，而是让我们的工作越来越简单，越来越高效，充分开发我们的智慧，一点点改善各道工序，一点点改善原材料、配件的设计，一点点改善设备操作规程，这就要求我们加快工序间流转的速度，加强各种防错的设计，完善设备的人性化和省力化设计，这些由下而上的改进必然会带来效率和质量的提升，最终实现整体的良性运转。
（5）学其精益求精的5S管理
5S本质是源于持之以恒的改善，我们要把5S的精神传递给每位员工，不断的优化标准化作业，不断的找出问题改善问题，不断的循环这五项工作，对于好的改进加入到标准化流程中，然后让新的标准化生根发芽，如此循环往复，精益求精，最终形成我们自己的5S。
丰田的精益管理核心是其精髓，而不仅仅是形式和模式，丰田精益管理的精髓是它对员工的高度重视，对产品质量一丝不苟的态度，以及生产过程中浪费现象的坚决杜绝和持续改善的不懈坚守。
论文作者:郭磊
论文发表刊物:《基层建设》2018年第31期
论文发表时间:2018/12/18
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