摘要：近年来随着全球经济的一体化融合，我国建筑工程规模迅速扩大、建设速度迅猛提高。在工程建设中发挥巨大作用的起重机械得到快速发展，其作业能力越来越强大，单机额定起重量已达到8000t，起升高度可随建筑物同步增高，工作幅度不断增大。一旦发生起重机械事故，对工程建设项目的施工进度、质量、造价、参建人员生命健康等各方面将会造成巨大恶劣影响。因此，起重机械安全管理的重要意义越发显现。本文分析了起重机械事故原因、制定了针对性预防措施，供同行参考，力求有效预防和减少起重机械安全事故的发生。
关键词：建筑；起重机械；事故；原因；预防对策
1诱发建筑起重机械事故原因分析
1.1各责任主体安全管理工作存在缺陷
在发生事故的直接原因背后，相关经营者、监督管理者在安全管理上往往存在不少缺陷，致使安全隐患未被及时发现、预防、消除。管理缺陷主要表现为：各责任主体单位未设立相应的管理机构，未制定相关的管理制度，或者有机构、有制度，安全生产责任制落实不到位，未按要求履行或执行。致使起重机械安全管理实际上的缺位，造成安装拆卸、运输、使用、维修很多环节没有按法律法规、规程、标准要求进行实施；平时监督检查不彻底、不规范、维修保养不力，使起重机带病运行从而导致事故发生。
1.2相关从业人员素质不高、责任心不强，违章作业
起重机械相关从业者主要有：操作人员、起重指挥、司索、安装拆卸施工人员、检修人员、各级管理人员，以上人员如对起重机械使用说明书、技术性能特点、安全操作规程、国家法律法规、规程规范标准相关要求了解不足，实际工作能力业务水平不合格，或者心存侥幸、责任意识差等，而不按要求作业，将不可避免的发生违章现象。例如：斜拉斜吊、超载、误操作、操作动作太迅猛又不采取措施，吊物上或吊物下站人、吊物捆扎不可靠、使用吊具不符合要求等；如检修工对起重机械构造原理不清楚、维修业务知识不足；检修工作不制定方案和措施，不进行安全技术交底，盲目检修，发生失误致使起重机带病运行等等，都极易导致事故发生。
1.3起重机械安装、拆卸、检修施工作业存在问题
此类问题主要表现为：不认真编制、审查和执行起重机械的安拆施工方案，施工方案不完善，施工交底不认真，随意更改作业流程，吊装过程中违规指挥、操作，缺乏统一严格的现场管理，施工时不仔细，致使某些零部件未安装到位、安全保护措施不得当、安装用机械及工器具出现故障等情况，从而造成事故发生。尤其是在塔式起重机安拆过程中，因顶升横梁与踏步未可靠接触或防脱保险销安装到位，更改施工作业程序等未采取安全保护措施等情况而发生事故的概率特别高，教训极其深刻，从业者一定要特别警惕。
1.4缺少安全保护装置或安全保护装置失效
因起重机械体积庞大、结构复杂，为保障其安全运行，标准规范明确要求必须安装相应的安全保护装置并保持灵敏有效工作。如果这些保护装置：起升高度限位器、变幅限位器、力矩限制器、重量限制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器、防后倾装置等出现不起作用、不灵敏、人为的短接或拆除、未安装等情况，或者设备接地、漏电保护等不可靠，一旦发生错误操作、指挥或其他违章行为时，需要对应的安全装置保护时，不能发挥应有的作用，则会导致吊钩冒顶、重物坠落、机械倾翻、触电等多类事故。实际使用中，因起重机未安装起升、变幅限位器，致使吊钩和变幅钢丝绳过卷、钢丝绳拉断，吊物坠落、起重机倾倒，整机损坏、伤人的情况屡见不鲜。
1.5不遵守输电线路安全距离规定，违章作业
主要表现为：对安全操作规程学习不够，不熟悉与线路安全距离有关规定；不注意观察周围作业环境；指挥人员工作不认真；无人交底、无人监护、无保护措施、未办理安全作业令。起重机施工时因距高压线太近引起放电、触电事故常有发生。
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2起重机械安全事故防范对策
2.1准确落实责任制度，提升内部管理力度
（1）首先就是需要仔细地检查建筑起重机械设备生产工作、安装工作以及租赁使用情况，接着就是需要充分明确各个单位的安全生产责任。
（2）对于各个主体单位来说，需要正确落实所存在的各种法律法规以及标准规范，接着就是需要设置合理的企业安全生产管理制度以及管理机构，确保安全生产责任能够顺利落实。
（3）建筑起重机械设备的各个主体单位需要增强内部之间的联系，确保安全生产管理工作能够顺利进行。建筑起重机械的各个主体单位需要高度重视对于工作人员的管理以及培训，要不断对相关的操作人员进行培训和安全教育，提高他们的操作技能和安全意识。
2.2要严格把好安装拆卸环节
大型起重机械是由很多零部件构成，其结构是非常复杂的。因此，大型起重机械的安装与拆卸工作是一项危险性较大，技术性要求也很强的工作。为了保障大型起重机械在经过拆卸与安装之后，确保整个机械的完整性，就必须要严格把好安装拆卸环节。作为大型起重机械的安装与拆卸人员，除了要掌握高超的技术之外，在整个工作过程中，要保持高度的警惕感，做好每一个细节工作，既要确保整个安装拆卸过程的安全性，又要确保被安装机械的使用可靠性。防止出现由于机械安装不当而引发大型起重机械安全事故。
2.3加强施工现场的安全管理
大型起重机械安全事故，大多发生在施工现场，因此，要想降低事故发生的概率，最重要的就是得采取措施加强对施工现场的安全管理。例如，作为大型起重机械的施工现场安全管理人员，首先要在机械投入使用之前，要安排专业人员对机械的正常状况加以检测，确保机械的安全可靠性；其次，设备使用单位的负责人、技术负责人、专职设备安全管理人员要时刻监督机械操作人员的行为，一旦发现有违章操作机械的行为存在，就应该及时制止，防止意外事故的发生。
2.4做好安全紧急情况模拟工作
在引发大型起重机械安全事故的因素中，不乏许多偶然性或突发性的因素。例如，起吊机在工作过程中遭遇突然停电的状况；机械的某个部件突然掉落等等。这些突发性的状况，倘若不能及时、有效地加以解决，就容易引发重大安全事故。为了防止此类事件带来的重大损失，相关人员就必须采取措施，提高机械操作人员处理紧急情况的能力。例如，机械安全管理人员可根据实际情况，列出几种常见的突发事故，并提出相应的防范措施。适当的时候，还可以采取模拟安全事故的方式，帮助机械操作人员掌握事故处理的方法。
2.5保证安全检查的实效性
提高大型机械安全检查的时效性，是增强机械安全可靠性的重要保障。为了最大限度地降低机械安全事故发生的概率，机械维修管理人员要加大对机械安全隐患的检查力度，确保机械的每一个零件都能够正常运行。对此，要求大型起重机械管理人员，要增强自身的工作责任感，不断提高自身的能力，并将“每天一小检查、每月一大检查”的维修管理原则贯穿到日常工作中。
2.6加强触电事故防范意识
触电事故在大型起重机械的所有安全事故类型中占据着很大的比例。例如，机械维修人员在对机械开展检测、维修工作时，没有及时地关闭电源，当触碰到漏电部位时，就发生了触电事故。为减少此类现象的发生概率，就应该从以下几方面来加以改善：其一，维修人员在对机械进行维修管理之前，要断掉连通机械的所有电源；其次，要安排专门人员，对整个维修过程进行监护；再次，在维修机械的过程中，倘若要使用照明工具，就应该使用在安全电压内的灯。
3结束语
为保障起重机械的安全使用，各相关单位均应设立相应管理机构、安排专职管理人员，明确职责分工；建立健全起重机械安全管理制度和管控流程，使相关岗位的作业行为制度化、规范化；深入开展各级人员的教育培训，提高从业者的技术水平和业务能力；有效开展相关监督检查活动，及时发现问题、消除隐患；制定安全控制指标，定期安全考核和评价，建立管理长效机制。监管单位严格执法、督查有效。社会各层齐抓共管，相信一定能迎来起重机械的良好安全局面。
论文作者:余从勇
论文发表刊物:《基层建设》2019年第20期
论文发表时间:2019/9/20
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