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摘要 在油田生产过程中，我们的井、站、间的各种管线经常会遇到管线穿孔的问题，穿孔不仅造成浪费并污染环境，而且也造成明显的经济损失，通过分析发现管线穿孔的主要原因是防腐层老化、应力破坏、吸潮起泡、阴极剥离和防腐层施工质量及性能差，以及在其它施工过程中开工破土，管线受到外力拉伸，造成管线变形、断裂、防腐层破裂，脱壳失了去保护作用，降低了管线的使用寿命。
主题词 管线腐蚀 防腐层 穿孔因素
集输管线是油田的命脉，安全无泄漏是我们不懈的追求，为了减少管线的腐蚀穿孔，防腐层作为管线的绝缘屏障，将被保护体与腐蚀环境隔离，从而达到抑制管线腐蚀的目的，确保管线长期安全运行。
1、管线防腐层失效的因素：
1.1管线防腐层老化，失去保护作用。
油水井管线的防腐层长期处于潮湿的环境中，其大分子降解时发生水解反应，高分子材料在较高的温度下易断链，使其粘结性越来越差，防腐层的粘接力和粘接强度在抵抗高剪切力的条件下，也受机械损坏，高剪切应力来源于粘土，这一机械损坏还会因高温而加剧，粘性土壤主要由于受冷热气流循环而引起的土壤的胀缩，土壤与管道产生位移而造成防腐层褶皱。
1.2地下管线吸收潮气造成防腐层起泡失效
地下水透过有机覆盖层处于低劣的湿态附着状态，此Fe2+时水溶解在水中的腐蚀剂直接与钢管接触，当腐蚀进行时，产生的Fe2+、OH造成覆盖层下的渗透压池，因此形成泡而膨胀，剥开覆盖层，暴露出裸钢腐蚀的痕迹。
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1.3阴极剥离造成防腐层起泡失效
由于阴极保护不当引起的保护的电位过负，保护电流增大，产生H2从而起泡，防腐层与钢管的表面粘接较差，因此更容易导致防腐层的剥离。
1.4防腐层本身质量原因
钢管在涂敷前的表面处理工序，若达不到有关规范所要求的等级，将引起管道防腐层剥离，防腐层与钢管的表面粘接不良容易而引发管线腐蚀穿孔。
1.5在施工时而造成的防腐层损坏
管线在出厂前质量都是符合要求，而在施工现场，受作业环境的影响，焊接接头的防腐质量却不易保障，覆盖层与钢管表面污垢处理不干净，粘接力较差，防腐层与钢管极易造成脱壳，失去保护作用。
管线在运输、搬运过程中，防腐层会有不同程度损坏，在施工现场管线焊接、下沟、浮土过程中对防腐层会有些损伤，在防腐层损伤的地方，埋地管线在服役期间吸收潮气，防腐层破裂失效。
2预防措施及建议。
在设计选材上，应根据管道的输送环境考虑管道的抗氢渗性能、抗碱性能，从而达到抑制管道腐蚀的目的，确保有水井管线长期安全运行。管道的维护和管理，防止管道腐蚀，泄漏，保证管道安全输送，延长管道使用寿命，已成为一项重要课题。
2.1管线运输：
预防管线防腐层在运输过程中不受到损伤，在吊装带有防腐层管线时要用专用的软吊装带（不能用钢丝绳吊装）平稳操作，保护管线防腐层不受到损伤。
2.2管线焊接：
焊接时为保护焊接飞贱，不烫伤防腐层，在管口两端铺上两块胶皮同时电焊地线卡子要绑上柔性材料，使电焊地线接触良好，有一个良好接环境。
2.3管线防腐：
管线焊接完成将要投入生产，焊接接头的防腐及其重要，接头防腐质量的好坏，决定了管线的使用寿命，接头的防腐大都是三布两油，人工涂抹，极易行成局部腐蚀，成为腐蚀的隐患，管线接头防腐质量一定要严格执行防腐工艺要求。
2.4管线浮土；
2.3.1 管线自身重量与管线沟中石块等硬物碰撞、挤压，便使防腐层脆裂破损，成为腐蚀的隐患。管线下沟时，管与管之间有足够的间距，管线不能交叉、重叠、悬空，如有此现象要及时调整。
2.3.2 管线下沟前要把沟内积水清理干净，管线下沟时要缓慢吊起，严禁拖拽，使管线平稳下沟，浮土前应先把松软的土回填在管线上面，保护好管线的防腐层，不被石块和硬物碰伤防腐层的表面。
2.3.3 在作业施工过程中，建议大家要保护好作业施工现场周围的其它管线，不在受到外力的伤害，同时，也不可避免的对管道的外防腐层造成不同成度的破损，应及时修补好管线受损部位，延长管线的使用寿命，从而达到抑制管线腐蚀的目的，确保管线长期安全运行。
结论：
由于施工质量，外力破坏，管道长期使用及地下环境等因素造成的防腐层破损、老化，使其防腐能力降低，甚至失去保护作用，以及受到土壤化学和电化学腐蚀会导致管道穿孔,不但造成巨大的经济损失，而且，给环境带来严重的污染，因此，管道的维护和管理，防止管道腐蚀、泄漏，保证管道安全输送，延长管道使用寿命，将成为我们今后的一项重要课题。
论文作者:李松林1,赵海涛2, 李英3
论文发表刊物:《科学与技术》2019年第10期
论文发表时间:2019/10/16
标签：管线论文; 管道论文; 钢管论文; 环境论文; 使用寿命论文; 浮土论文; 目的论文; 《科学与技术》2019年第10期论文;