机械工业应成为产业结构调整的重点，本文主要内容关键词为：机械工业论文,产业结构调整论文,重点论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
推进经济增长方式由粗放经营为主向集约经营为主的根本转变，是提高经济增长质量和效益的一篇宏大文章，其中调整产业结构是重要的内容。
一.我国经济发展阶段正处于推动产业重心后移，特别是对国民经济装备业发展的高需求阶段，适时启动产业结构的高加工度化已十分必要。
1.产业结构演进的客观规律说明，我国目前的产业结构已逐步完成经济发展的历史任务。
从建国开始至改革开放前，我国先后在第一个五年计划和文革前夕，进行了两次大规模的工业化建设。一次是“一五”计划的156 项重大建设项目， 再一次是“大三线”和“小三线”的建设。 从1953 年到1978年，在工农业总产值中，工业产值所占比重由46.9%上升为75.2%（当年价格），农业产值所占比重由53.1%下降为24.8%，基本完成了奠定工业在国民经济中的基础性地位的任务。改革开放后，我国通过引进技术、合资合作等，又新建和改造了一大批重大工业项目，建成了比较完整的、具有相当水平和规模的现代工业。从1979年到1993年，在国内生产总值中，工业增加值所占比重由44.3%上升为45.1 %， 农业由28.4%下降为21.2%，建筑业由3.6%上升为6.7%，第三产业由23%上升为27%，大体完成了工业成为国民经济主导产业的过程，构建完毕我国作为一个大国应具有的完整的工业体系和国民经济体系。而国民经济发展所赋予这一时期的特定产业结构的历史任务，也随之趋于终结。整个国民经济逐步进入调整产业内部结构、优化产业组织的新阶段。
在整个80年代乃至90年代初期，产业内部结构过于向基础工业倾斜。这一时期，由于改革开放释放出的巨大能量，造成全国遍地在挖煤、修路、发电、建房，整个中国就如同一个庞大的建筑工地，造成能源、原材料等基础工业的增长速度远远超过了消费品工业和机电设备等重加工业的增长速度。与1988年相比，1993年基础工业比重上升了5.7 个百分点，重加工业部门只上升了1.4个百分点。分行业看，1993年煤炭、 石油等一次能源的产值比重上升了8.11%，电力22.97%，冶金40.45%，建材13.95%，石化35.32%，而机械却下降18.11%，电子下降4.11%。这种局面当然有其历史的必然性，但随着经济结构性的变化和发展趋势的明朗，这种着重发展基础产业就可以大体满足需求的产业格局，已无法适应现在和未来需求的变化。
2.我国产业结构的现状，已无法满足国民经济集约化发展的新要求，更难以支撑国民经济持续、快速、健康地发展。
从我国产业结构现状看，八十年代基础瓶颈工业有了长足的发展，能源、原材料产量已居世界前列。从1993年起，我国的煤、水泥、谷物、棉花、油菜籽等都居世界首位，发电量、钢居第4位，原油居第5位，糖居第6位，石油、化肥、化学纤维也居世界前列。到1995年， 我国的原煤产量达12.98亿吨、原油1.49 亿吨、 发电量10000 亿千瓦时、 钢9400万吨、钢材8000万吨、水泥4.5亿吨， 又都有不同程度的明显增长，钢铁等原材料已由短缺开始呈买方市场。据有关资料显示，在“八五”末期，我国的煤产量已占世界总产量的24.5%，钢产量占世界总产量的12.9%，水泥占世界总产量的27%。而与此形成鲜明对照的是，决定经济增长质量的国民经济装备产业的发展却相对滞后。如汽车产量1995年虽已达150.3万辆，但在世界总产量中的份额达不到3%，不仅远远落后于发达国家，而且落后于韩国，大致只相当于同处发展中地位的巴西。从80年代开始，我国基础产业、甚至第三产业都曾有过跳跃式增长的局面，而除家电业外的加工工业、特别是对工业化水平提高具有关键意义的机械制造业，几乎没有出现过快速增长的繁荣局面。钢铁、化工等原材料产业，通过引进等都形成了在规模经济、技术水平上接近世界先进水平的大型企业，而机械工业中达到这样水平的企业屈指难数，造成我国在机器设备上连年出现进口激增的不正常现象。工作母机市场国产设备1990年时还占70%，到1994年便猛跌到不足40%；从1986年到1994年，我国先后进口单机容量在10 万千瓦以上的火电机组多达68 套2554万千瓦。目前，整个机械产品市场的占有率已由80年代之前的90%，降为1994年的69%。到底谁来“武装”中国的工业，已成为不可回避的残酷现实。这种过度偏重“基础”、冷落“装备”的结果，造成我国目前产业结构水平低，明显呈粗放型经济增长，工业增加值远远落后在发达国家、甚至发展中国家的后边。目前，我国国民生产总值只相当于日本的1／4，而能源消耗却十分惊人，火电、水泥、合成氨和钢等主要耗能产品的单位能耗比国外先进水平高30—80%，每单位国民生产总值的能耗相当于日本的6.1倍，美国的2.3倍。原因之一就是由于我国的产业结构缺陷所致。
3.我国产业结构如不及时调整，面临着发达国家竞争强手对可交换产业吞食、甚至吞没的极大危机。
由于我们对装备工业在政策上、投资上的力度不够，同时又不注意通过基础产业带动相应的技术装备发展，使我国装备工业在日趋激烈的国际竞争中明显处于劣势地位。加上我国又缺乏必要的保护民族工业的法律和政策， 使我国装备工业根本抵挡不住滚滚而来的进口浪潮。 1979年至1989年的10年中，我国进口机电设备1322.249亿美元，出口为332.97亿美元，逆差高达989.279亿美元，仅1985年至1988年， 进口机电设备就高达757.21亿美元，是同期出口机电141.75亿美元的5.34倍。30万吨化肥装置70年代引进13套，80年代又引进10多套，目前已连续引进化肥成套装置31套，以大化肥为代表的化工成套装置国内市场占有率仅为20%，其余均被外国厂商瓜分。到80年代末，全国用于进口汽车的外汇，相当于国家发展汽车工业投资总额的3倍，历年来进口轿车的外 汇支出，相当于国家对轿车工业投资的10多倍。1990年到1994年，我国已成为金属加工机床世界上最大市场之一，但国产机床在国内市场上的占有率却连年下降，1991年为62%，1992年为59%，1993年为50%，1994年不到40%。同期进口机床猛增，1990年为4.85亿美元，1991年为5.11亿美元，1992年为9.09亿美元，1993年为19.37亿美元， 骤然上升为世界第二位机床进口大国，1994年进而又增至20.61亿美元。 而机床出口却一直在2亿美元左右徘徊，从1990年的2.05亿美元到1994年的2.42 亿美元，难以有大的上升。从而，造成机床进出口逆差逐年扩大，到1994年已达18.19亿美元，居世界首位。1993年进口电焊机约24亿元， 而同期国内电焊机总产值仅12亿元。目前，数控机床国外产品占国内市场的80%。1994年，进口机电设备572亿美元，同期出口320亿美元，逆差仍达150多亿美元。其中仅进口机械产品就达438亿美元，而出口仅为202亿美元，逆差高达236亿美元。随着我国加入世界贸易组织（WTO）， 国内市场进一步的对外开放，面临国际上同类产品直接威胁最大的仍首先是我国的装备工业。因为资源采掘及原材料产业在发达国家正处于转出过程，对我国产业的外来竞争在更大程度上表现为资本输入，而第三产业又具有不可贸易性的特点，因此我国的加工制造业、特别是装备工业，由于在规模、成本及水平等方面均与国际水平差距较大，加上国外厂商近年在我国市场上的竞争经验的逐步增多，不再是仅仅采取产品直接输入的单一竞争方式，而且大量运用合资等品牌竞争及其它多样化竞争方式，使我国装备产业的国内产品市场呈现逐步萎缩的态势，这不能不引起我们的觉醒，加快对目前产业结构的调整和优化，在提高装备工业水平的前提下和基础上，有效地提高我国民族工业的整体竞争力。
二.产业结构调整的重点应按我国经济发展所处阶段及新时期的特点，优先选择既是国民经济发展中的最薄弱产业环节，又是构成未来增量主体的支柱产业，特别是关系国民经济内在质量和整体水平提高的技术装备产业作为支持重点。
如前所述，我国国民经济正处于一个新的发展阶段。这一时期经济增长的基本特征是：消费需求结构发生变化，城镇居民在农副产品和轻工型消费品基本满足的基础上，开始向以电话、家用电脑、住房和轿车等重工型消费品需求转变，呈现在以家用电器为代表的“千元级”单件消费品的消费阶段过去后，城镇居民将进入以住宅和汽车为代表的“万元级”单件消费品阶段，经济增长已开始从轻纺工业的强烈拉动为主导，转向以投资需求拉动机械、电子、汽车、石化和建筑业等支柱产业为主导，整个经济的增长方式转入重化型为主要特征的以支柱产业为主导，到2000年上述五大支柱产业将加速发展成为产业增量主体，到2010年，这些产业作为产业存量主体成为国民经济的支柱。这就要求我们在新一轮产业结构调整中，突出机电一体化的设备制造业的发展，在逐步缓解基础产业瓶颈制约的同时，努力促进装备工业的振兴和发展，实现产业结构的调整和升级。
1.从国际上经济发展阶段看，当国民经济进入稳定、持续增长时，领先发展的战略产业便转向以装备工业为主体的机械工业。
战后日本经济的发展过程，就明确有过三组领先产业：第一组火力发电工业，第二组钢铁、石化、造船工业，第三组就是以汽车、家电为主的机电工业。在50年代后期，日本的前两组工业，尤其是电力和钢铁工业都有了较大发展，按日本经济学家的战略产业领先增长的理论，认为电力和钢铁已完成了战略性产业使命，第三组领先发展的战略性产业便是机械工业。其中，尤以1961—1970年池田内阁制定的国民收入倍增计划最为著名， 提出了产业结构高度化等战略思想， 要求机械工业在10年内增长3.5倍，在制造业中所占的比重从1959 年的34.3 %提高到1970年的47%，计划汽车产量到1970年要达到100万辆（其中40 万辆出口），机电产品出口额要达到39亿美元，占当年全国出口总额的40%，明确了机构工业是整个工业中的战略产业地位。同时，采取各种方式促使基础产业的发展围绕提高机械工业的水平进行。如1951—1970年日本对钢铁工业进行了3次大规模的设备投资，投资总额达40103亿日元，进口设备使用的资金不到3%，基本上采用国产机械装备。 在发展电力上，从50年代中期实行“火主水从”的方针之后，大力发展火电成套设备，基本上是第一套引进，第二套便开始国产化，到1975年日本便已掌握了百万千瓦级火电设备的生产技术。由于各方面支持机械工业的快速发展，50年代中期日本的轧钢技术已具有相当水平，从而又大大推动了小汽车和家电等耐用消费品的生产，掀起了所谓的“消费革命”，反过来又促进了机械工业的发展，使汽车制造装备业得到长足的发展，1970年小汽车产量已达到318万辆，彩电640万台，一跃成为世界汽车和家电生产大国，成功地实现了产业结构高度化的目标。
同样，西方经济发达国家的发展，也有一个产业结构不断升级的过程。如70年代初期的石油危机，使西方国家产生极大震动。当时，美国等国都将石油危机作为一种压力，迫使企业革新技术，调整产业结构向高级化发展，使能源需求降低，低耗的高技术产业增加，能源消耗大的钢铁工业等产值在工业中所占比重逐步下降，从1963 年的6.7 %降至1982年的4.7%，有色金属从7.2%降至6.7%， 而能耗低的机械工业比重则从30.8%提高到35.9%，而且呈继续上升趋势。如美国1989年时，机电工业在整个工业中的比重已达40.2%，德国1987年达47.1%，法国1985年为37.6%，均在各国工业中扮演着主角。全世界机械工业的产值在工业中的比重，已从1950年的约为1／5提高到1980年的1／3以上。
发达国家的工业化过程，不期而遇地验证了马克思早就指出的“大工业必须掌握它特有的生产资料，即机器本身，必须用机器来生产机器，这样，大工业才建立起与自己相适应的技术基础，才得以自立”。这个道理，恐怕在我国今天的产业结构调整中，也是一个值得遵循的真理，产业重心必须适时从资源产业、原材料产业，转向提供生产手段的加工工业，特别是装备工业后移，逐步使产业结构实现高度化。
下一步，我国国民经济要再上新的台阶，新的经济增长点唯有具备技术含量和附加价值高、产业关联度强、市场容量大且前景广阔的机械、汽车等支柱产业。从工业发达国家看，机械工业的附加价值率一般都在40%以上，比整个工业高出10个百分点还多。如美国机械工业的附加价值率1982年为51.4%，而同时整个工业部门为42%。战后日本机械工业附加价值率为41.3%，而整个工业部门只有29.2%。从产业关联度看，据1982年投入产出表有关系数测算， 机械工业影响力系数最大， 为1.2左右，居各行业之首。测算结果表明，每增加100亿元的机械产品，就会对各部门产生200亿元左右的直接或间接波及要求。 感应度系数也较大，为3.5。据有关资料测算，在国民经济各部门均增加100亿元最终产品时，全社会将对机械工业产生300亿元以上的需求。 这些情况表明，机械工业的发展，对其他产业的带动和制约作用十分明显，只有将机械、汽车等支柱产业发展上去，才能使工业增加值成倍增长，对钢铁、能源、建材和基础设施等又可产生强劲的带动作用，并对农业和轻纺工业的发展提供强有力的支持。
2.我国机械、汽车等支柱产业已到振兴之时，否则，这些产业自身不仅不可能成为经济增长的支柱产业，而且产业结构高度化的目标也会落空。
据有关方面研究表明，我国实现工业化是今后15年的一项重要任务，预计到2010年，我国人均国民生产总值可达到1500美元左右，农业劳动力比重降为45%左右，城市化水平提高到38%上下，制造业比重提高到42%，机械工业比重上升为24%，机电产品出口占出口总额的比重达到25%。这就要求加快技术进步，推进产业结构高度化，实现经济的集约化增长。当然，及时启动产业结构高加工度化，不等于一般地强调发展加工、制造业，更不是简单地追求机械工业的平面扩张和产量、能力的增大，而是应着重于装备产业内部结构的调整、水平的提高和质量的改善。这是由我国目前装备产业的现状所决定的。
首先，产品质量不稳定，可靠性不高。如液、气、密等基础件多年来的“跑、冒、滴、漏”问题，一直没有根治，可以说用气的漏气，用水的漏水，用油的漏油。产品的可靠性问题突出，如数控机床目前平均无故障时间为3000～3500小时，而国外为1万～1.5万小时，相差3 倍以上；国内机床早期故障率太高， 动辙爬窝， 而法纳克系统无故障率在10年以上；拖拉机大修期我国2000～3000小时，国外已达8000小时；农用多缸柴油机平均无故障时间为国外先进机型的1／3～1／4；汽车平均故障间隔里程不到1万公里，无法与国外产品比较； 轿车设备故障率在15%左右，而进口产品一般小于5%；铁路轴承寿命为50～80 万公里，而国外为150～300万公里；轧机轧辊轴承寿命，国内为8～10万吨， 国外达60～80万吨；液、气、密产品的寿命只有国外的1／2～1／3；自动化仪表及系统国内MTBF为万小时，而国外已达10年以上；大型空分设备平均无故障运转周期太短，仅为1年，而国外为2年；大型透平压缩机国内产品机组连续运转时间为8000小时，国外达16000小时以上；国产 30万KW汽轮发电机平均利用率和停机小时数分别为79.89%和5.87h／MW，国外则分别为86%和2.55h／MW；变压器产品事故率比国外高出4.5倍，500KV敞开式SF6断路器事故率为国外的3倍； 工程机械产品平均无故障工作时间为200～300小时，不到国外产品的1／2，第一次大修期为4000～5000小时，仅为国际先进水平的1／3左右；内燃机MTBF一般为300～ 500小时，国外达1000～2000小时，第一次大修期为3000～6000小时， 国外达8000～12000小时。这种产品质量现状， 根本无法满足国内外两个市场的需求。
其次，生产集中度低，专业化水平不高，缺乏具有较强竞争力的“巨人”企业。由于种种原因，长期以来重复建设、布点、生产在机械、汽车工业尤为突出，导致行业分散，1994年机械工业前100 家企业的生产集中度只有23%。进入全国500家最大工业企业行列中的75 家机械企业，销售额仅为1824亿元，为美国通用电气公司1993年销售额的一半左右。75个企业中有17家汽车企业，合计销售额为1119亿元，仅相当于德国大众汽车公司同年销售额的40%；重机行业中有一重、二重和太重三家企业，销售额分别为9.28亿元、10.76亿元、6.23亿元， 而列入世界500强的三菱重工、川崎重工和住友重工，销售额分别为258 亿美元、 99亿美元和44亿美元；电站设备制造业中有上海电气联合公司，东方电气集团公司两家，其销售额分别为38亿元和18.8亿元，而美国通用电气公司的销售额为608亿美元；工程机械行业有徐州工程、 柳州工程和厦门工程机械厂三家企业，销售额分别为21.4亿元、10亿元和6.77亿元，而美国的卡特彼勒公司和日本的小松公司分别为116亿美元和78 亿美元；内燃机行业有北京内燃机集团、玉林柴油机集团和上海柴油机厂三家企业，销售额分别为19.8亿元、10亿元和8.43亿元，而美国的康明斯发动机公司销售额达42.48亿美元。按人均占有的资产额来看，世界500强中设备制造企业共26家，按其资产及职工人数平均计算，人均占有资产额为23.4万美元。从机械部归口的9780个企业统计，人均占有固定资产原值仅为2.44万元，全国机械行业人均也只3.6万元，农机、 仪表和基础件行业还不到2万元。而美国通用汽车公司人均资产额为377万美元，丰田为124万美元，奔驰为70万美元，卡特彼勒为29万美元， 日本小松为47万美元，美国迪尔公司为34万美元，德国林德公司为12万美元，与我相比简直是天地之别。目前，我国年产汽车不过150万辆， 但却分散在120余家生产，其中年产5万辆以上的仅7家，10万辆以上的仅一汽、 东风和上汽三家；摩托车年产近800万辆，居世界第一位， 但分散极为严重，上目录的就有118个生产厂家，“套牌”的隐形生产厂超过300家，一个无锡市就有整车装配厂60余家，重庆市发动机厂达40多家，散乱得叫人吃惊。内燃机生产厂225家，平均产量1.2万台，国外一般年产量为5～10万台；国家认可的轴承生产厂250多家，平均年产量约为130 万套，而前苏联年产12亿套，只有20多个厂，平均年产量在3000～6000万套以上；工业锅炉年产量6万多蒸发量吨，有上千家生产，仅7家达到适度规模；叉车年产2万多台，分散在54家生产，没有一家达到经济规模；电梯生产厂点由60年代的6个，增加到200～300家， 不少年产量还不到10台。专业化程度过低，以铸造和电镀这两个典型行业比较，铸造行业的专业化程度美国为70%、法国为60%，日本铸锻件专业化程度为65%，铸钢件为71%，电镀行业专业化程度日本高达94%，而我国这两个行业的专业化程度也就是30～40%左右。
再次，自主开发能力弱，技术结构落后，产品水平低。目前，我国机械企业主导产品的关键技术基本上依靠国外。据对53种典型机械产品的技术来源分析，3／4来源于国外；至于重大技术装备中主导产品的技术，几乎全靠引进。汽车工业至今没建立起自主的汽车设计开发能力，引进的整车产品在形成批量生产时，往往已失去国际竞争力，易受制于人。产品技术水平与国外差别较大，如大型火电设备主力机组最大容量和参数偏低，国外一般为550kW～80万kW，最大机组为130万kW，日本单机容量50万kW以上全采用超临界机组，而我国1993年生产的火力发电设备平均单机容量为9万kW，机组平均供电煤耗美国为354～337g／kWh， 而我国1993年的平均供电煤耗为417g／kWh；开关产品的水平开断能力 、断口数、开断时间，落后于国外10～20年；石化装置中只有30～40%的主导产品可达到国际“七末八初”先进水平，如加氢反应器国内最大为560吨，而国外最大已到1200吨，化工流程泵的效率较国外低2～5% ，且品种规格不全；大型空分设备的氧提取率为93%，国外达97～98%，单位能耗达0.49～0.52KWH／M[3]O[,2]，而国外仅为0.47KWH／M[3]O[,2]，撬装组合化沙漠钻机国内尚无法生产， 大型压裂成套设备国内最大为105MPa，而国外已到140MPa；精密测量仪器仪表的实测精度，大多比国外低0.5～1个数量级，综合技术水平大致落后于国际先进水平15～：20年，产品品种满足率仅为60%；机床多数属通用型中低档数控机床产量仅占机床产量的5%不足；加工中心仅占数控机床的6%，而日本为27%，我国台湾为34%。1993年共生产机床36.7万台，低、中、高档之比为70:25:5，产量数控化率仅为4%。目前，10多万个机械企业中，真正具有开发新产品能力的企业寥寥无几，多数企业设计基础数据、规范和自行积累的资料不完备，现代设计方法还处于初始阶段，整体设计技术基本还以力学和模拟设计为主，CAD的覆盖率仅为5%左右，而工业发达国家的机械工业超过60%；制造工艺上，优质、高效、低耗的先进工艺普及程度不足10%，与国外存在着阶段性差距。从而，造成新产品开发周期长，从科研到投产要5年以上，重大产品长达8～10年，比工业发达国家平均3年长得多。
以上三大问题的最终结果，使我国机械工业的生产效率和经济效益不高，国际竞争力不强。在劳动生产率方面，美国机械工业1983年已达9.35万美元／人·年，日本1982年为9万美元／人 ·年，前苏联机械工业1982年达1.6万美元／人·年，原联邦德国机械工业1982年为6.2万美元／人·年，而我国机械工业部系统1994年仅为1.65万元人民币／人·年，在固定资产产值率方面，日本机械工业的固定资产产值率大约为6，美国为4，而我国机械工业到1994年才仅为2；在资金使用效率方面，日本1990年销售收入与流动资金之比为1.66，而我国机械工业仅为1.2 ，增加值与固定资产之比，日本机械工业1990年为0.56，我国机械工业仅为0.51；汽车实物劳动生产率，我国人均年产0.24辆汽车，而日本高达17辆，美国为13辆。这种状况如果不加以改变，不仅机械工业难以成为国民经济的支柱产业，而且自身在国际竞争中必将被逐步削弱，甚至部分行业有面临被淘汰的可能。因此，必须尽快予以振兴。
三.从我国经济发展的实际出发，大胆借鉴国际上的成功作法，认真研究制定并理直气壮地实施加速国民经济装备产业发展的对策。
优先发展国民经济的装备产业，从根本上改善和提高我国产业结构的整体素质，就必须从国民意识、宏观调控、市场环境、政策法规等各个方面采取相应的措施，切实使我国的装备产业能尽快适应国民经济的强劲需求。
1.国家宣传部门和新闻舆论工具，要注意把握好主旋律，增强国民振兴民族工业的强烈意识，为更多地采用国产装备创造良好的社会环境。
一个国家、一个民族，要在世界上占有一席之地，必须重视培养和发展自己的民族工业，壮大自己的经济势力，特别是我们这样一个内需型经济大国，有着广阔的国内市场，更需要有自己的支柱产业。引进只是手段，不是目的，最终目的还是要通过引进提高本国工业自身的水平，形成强大的民族工业。因此，在舆论宣传上，要注意有意识地对国人在这方面的教育，多宣传国货精品，树立国产名牌产品形象。同时，从国家领导人开始，就要带头用国货，尽量采用国产交通工具，以实际行动支持我国汽车产品质量和水平的提高。这方面韩国的经验值得借鉴，其政府首脑和内阁成员一律乘坐国产车，以鼓励抵制外来产品。总之，要通过大众新闻媒介，加大宣传民族工业的力度，刺激国民采用国货的民族自豪感，为包括国产装备在内的国货能有更多的用户、占领更多的国内市场而创造一个良好的、宽松的社会舆论氛围。
2.借鉴国际上的通用做法，尽快研究制定我国机械、汽车工业振兴法，为发展和壮大民族装备产业提供法律保障。
从国际上的情况看，各国在产业结构的调整中，几乎普遍通过国家干预来扶持机械、汽车工业的发展，最典型的方式就是采用经济立法措施，以确保对振兴产业实行政策的系统性、稳定性、连续性和严肃性。如日本在对机械工业实施振兴法的30年里，科学技术有了很大的发展，当时的国内外形势也发生了很大变化，仅日本内阁政策就更迭了10次之多，但其四个振兴法的基本内容没有变，运行机制没有变，对机械工业的扶持政策没有变，历届政府都按照振兴法的要点开展工作，只是根据时代的特点作必要的补充，变化的只是在选择振兴对象和制定振兴目标上不断适应新的情况和新的需求。再如韩国， 也仿效日本的作法， 在1967年制定了《机械工业振兴法》，1969年又制定了《电子工业振兴法》，使其机电工业得到迅速发展。事实说明，实行市场经济的国家基本上都是以法律的形式体现国家的意志，把基本的政策用法律固定下来，多年行之有效。这种作法是成功的，我国应认真借鉴，尽快研究将产业政策上升到振兴条例或振兴法。这样做的好处既保证了振兴政策措施的完整兑现，又可避免受制于国际上一些国家的横加指责，以确保我国装备产业的水平能得到较快的提高
3.按照国际惯例，采用一切可采取的手段，大力培育和不断拓展国产技术装备的市场，使国产技术装备能有锻炼和提高的市场空间。
这方面，我国近年来有所欠缺，似乎一说开放所有的领域便没有先后和程度的差别，统统对外开放。实际上，这是对“开放”理解上的一种偏差，造成我国不少领域、特别是装备业在未进入成熟阶段便直接与外国强手进行竞争，这是事实上的不公平竞争。正如让一个小孩和大人进行较量一样，其结果是不言而喻的。考察国际上的通行做法，大都为本国产品赢得市场空间而实行了一切可以采取的手段。
仅仅强调市场机制的作用是不完整的，也是不现实的，更不宜把以装备产业为主体的机械工业笼统地说成是竞争性产业。如发电设备、重型机械、农业机械等，有的长期承担国家指令性计划和支农任务，有的是直接为基础产业和基础设施提供装备的，经济效益不完全由企业行为决定；有的行业基础还相当脆弱，缺乏自我改造的能力，尚不具备依靠市场配置资源的条件。而这些领域又恰恰是国民经济和装备业中最突出的薄弱环节，需要国家予以重点支持才行。而不能像以往那样，不仅不对本国工业加以必要的保护，反而对国外厂商实行一些“超国民待遇”的过头政策，必将是置民族工业于死地。因此，要运用市场机制、产业政策、法律法规和行政指导等多重手段，特别是对目前我国装备产业中还不具备国际竞争力的一些重要领域，要实行必要的保护机制和相应的手段，努力培育和开拓国产技术装备的国内市场，使其尽快成长壮大，最终具备进入国际市场的竞争力。首先，国家应加强对机电产品进口的宏观调控，有效地抑制过度进口，有关部门要根据长远发展和技术进步的要求，组织使用部门和制造部门共同研究制订重点基础产业的技术装备政策，对所需装备及早安排，由使用部门和制造部门共同组织引进、消化、吸收，联合开发和制造，并尽可能地采取技贸结合的方式，以贸易带技术，防止和避免连续引进。其次，要制定鼓励用户优先采用国产设备的办法，建议国家应采用各种优惠措施和买方信贷、贴息等，促进用户大胆使用国货。如能在“九五”在信贷规模内拿出50亿元低息贷款给买方用于购买国产数控机床（如按现行贷款利率计，按半贴50亿元的贴息额每年只有0.8亿左右），则可大大促进国产数控机床的发展。 同时，应创办装备国产化风险担保业务等，以减少用户后顾之忧。再次，要规定进口重大技术装备，特别是成套设备，必须留一定比例由国内制造，并将这一规定列入法规，强制执行，以确保国家利益。
4.开辟加快装备产业发展的资金来源，加大对装备业的关键领域的投资力度。
加快发展装备产业的重点领域，不仅仅是一个统一认识的问题，也不只是一个定性的概念，关键是要在资金供应上予以优先保障。从我国目前的情况看，投资结构和投资导向都不甚合理。“八五”全社会固定资产投资累计完成38960亿元左右，年均增长17.9%， 比“七五”年均增速高17.6个百分点，但商品房投资“七五”只有185.6亿元， 而“八五”前4年就已达2000多亿元，还有各种开发区、 房地产建设等投资比重上升过大。目前，固定资产投资中基建投资比重已由1988年的57%上升到1994年的71%，同期技改投资比重则由35.5%下降到25%，从而使购置机电设备的总费用相对减少。加上在设备购置的投资中，大部分又依赖进口，造成国产机电设备的需求量份额更少。据有关方面研究表明，90年代以来，扣除国际分工中零部件等中间投入品的进口额之后，投资用于机电设备进口额，每年相当于当年设备购买投资总额的65%左右。也就是说，设备投资中只有35%用于购买国产设备。这种企图“买一个现代化”的现象是十分危险的，导致国家有限的投入大量用于购买外国设备而流到国外厂商的腰包。另从投入产出分析得知，与1987年相比，1990年机电工业向本部门的投入减少了0.68个百分点，而向基础工业的投入则增加了6个百分点。这种总量上向外、 装备业自身又向前向关联产业投入的格局，使装备产业的投入总量远远适应不了经济发展的要求。从集中投资强度看，情况也十分令人担忧，如汽车工业40年累计投资300亿元，但仅相当于国外一家大公司一年的投入量。 从科研开发的投入看，世界发达国家机械工业科研经费占销售额比重一般在5%以上， 精密机械则高达10%左右，而我国机械工业大中型企业的科研开发费用占销售额的比重平均还不到2%。由于投入不足， 目前机械企业的装备陈旧、工艺落后问题已十分严重，1992年机械工业固定资产净值率已低于全国工业水平6个百分点， 生产工作母机的机床行业又低于机械工业12个百分点。
改变目前这种现状，光靠国家增加投入这一条渠道是不现实的。因此，建议国家采取一定的政策，开辟一些机械工业筹资、融资的渠道，增加其增资能力。一是建议国家批准机械、汽车工业进入国家体改委提出的建立若干国内投资基金的试点，吸收法人实体和社会公众的闲置资金，用于增加对机械工业中的高新技术产业和重要基础件，特殊材料专业化生产企业的投入。二是建议国家优先批准机械工业符合条件、有可能成为100家“巨人”的企业境内外上市， 并把给我部的国内上市股票额度由目前约1亿元增到3亿元左右，以支持这些企业尽快形成规模，带动整个行业的组织结构优化。三是建议国家在“九五”从机械产品进口关税收入中拨5%，用于建立机械工业技术研究开发基金，支持24 项关键基础共性技术的研究开发、500项引进技术的消化吸收和300家企业技术中心的建设。四是建议国家尽快取消车辆购置附加费，改征燃油税，在不影响筹措公路建设资金的情况下，促进汽车产品的技术进步和结构调整，鼓励用户节约能源，同时减少大气污染。五是建议设立以机械、汽车工业为主要服务对象的商业银行，希望国家在起步阶段给一定的铺底资金，并赋予其境外副资权，允许每年发行一定额度的“振兴债券”，允许开展商业银行间的拆借业务，允许吸收企业和居民储蓄，以筹集相应的资金。
5.及时出台有利于扶持装备产业率先向集约化发展的政策，加快培育规模经济特点显著的机械、汽车工业尽早形成若干具有国际竞争力的“巨人”企业。
我国装备产业竞争力不强，一个很重要的因素就是缺乏具有实力、能够支撑整个行业的“巨人”企业。全球500家最大工业企业中， 美国、日本、德国、英国、法国5国占391家，韩国有12家，连我国的台湾还有1家，而我们这样一个泱泱大国却榜上无名。据1993年统计，500家中美国的159家，销售额相当于美国当年国内生产总值的29%；日本135家，相当于32%；德国32家，相当于27%；英国41家，相当于31%；法国26家，相当于25%；意大利7家，相当于15%。可见， 这些经济大国靠的就是这些大企业的支撑。因此，必须尽快研究如何形成我国自己的“巨人”企业的政策措施。一是要改革现行的所得税政策，鼓励企业能够跨地区、跨行业、跨所有制、跨隶属关系，大跨度地进行兼并扩展，使一批企业实现跳跃式的发展，摆脱传统“滚雪球”式的办法，较快地形成经济规模。二是要在贷款等资源配置上，采取有效的措施，扶持大批量生产的主导企业，限制规模不经济的小企业，鼓励竞争，实行优胜劣汰，避免一些低素质企业与大企业争资源、争市场，延误整个产业组织结构调整的进程。三是要研究制定支持有优势产品的优势企业，发展以产品为龙头、以资本为纽带的大型企业集团的政策，特别是加强联合的政策，使庞大的资产存量尽快优化组合，发挥效益。四是要研究推进“产融结合”的政策，尽早形成若干产业资本与金融资本组合的、具有强大竞争力的特大型制造业企业集团，率先进入国际市场参与竞争。五是研究鼓励同行业独立法人之间为实现一个或几个战略目标，通过缔约形式建立的“战略联盟”的政策，以适应竞争方式由企业间的竞争发展为企业间动态合作竞争、由个对个的竞争发展为帮对帮竞争的新形势。
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