摘要：近年来，我国的工业化进程有了很大进展，对机械设备的应用也越来越广泛。为了促进市场相关领域的稳定性与基础性建设能力，需要在社会发展的过程中全面提升数控机床自身的应用能力和实际产品生产效率。在实际产品制造过程中，不断加强技术手段内容的创新与发展，以科学有效的方式来促进机械结构的生产与建设。本文对数控机床的机械结构特点进行简要分析，提出了促进数控机床改革与优化的措施，仅供参考。
关键词：数控机床；机械结构设计；制造技术新动态
引言
目前,我国数控机床利用率比较低，对比西方国家来说起步晚、技术不完善，使得生产出来的产品质量与标准还有一定差距。为了适应经济发展，数控机床一定要引进新技术，并对结构上的优化予以高度重视。
1数控机床加工工艺的特征
根据零件加工企业多年的生产经验分析得出：出现数控加工失误的主要原因是工艺技术不合理和计算机编程不够全面。因此，在进行加工工艺设计的过程中，科研人员需要注重数控加工的整体细节和加工工艺设计。同时，由于数控加工工艺具有工艺技术综合性强等特点，所以在设计过程中需要充分考虑数控加工的每一个细节。与此同时，数控加工的内容较为复杂，必须保证每一个环节都要做好，这样才能将多个生产环节联系起来，实现数控加工的高效进行。数控加工的综合性主要是指在数控加工过程中，需要使用多种工具，例如铰、铣、攻丝等，同时还需要运用各种工具将数控各工序整合在一起，减少零件和工具的使用。除此之外，数控加工生产之前还需要完成程序的编制，为生产做好技术支撑，确保能够细致深入地分析出现的问题，不断地对数控加工设计进行完善。
2典型配合件的加工工艺设计原则
利用数控机床进行典型配合件加工工艺设计应当遵循两点基本设计原则，首先是精细原则，它属于基础原则。在针对典型配合件的数控加工过程中，要对所有配合件进行深入分析，了解其加工过程，制定一套详细的加工工艺计划，并分配好相关工作内容。比如说在加工过程中，需要首先设想配合件的加工工艺过程，结合设计图纸进行精密测量，保证做到配合件数控技术加工精细化。然后再启动设备实施自动化切割与打磨。其次是耐用原则，它要求保证配合件的使用年份较长、耐用度较高，在该过程中要保证典型配合件材料与数控技术相互有效结合，首先满足耐用原则。在数控技术应用方面设计合适的搭配组合，选择可移动材料，确保数控零件常换常新，优化加工工艺技术要求。结合上述两点原则，可保证数控机床典型配合件的加工设计工作顺利展开，提高加工工艺水平。
3数控机床机械结构优化的策略
3.1提高数控机床的稳定性
从数控机床的实际运转能力和结构整体性设计的角度进行探究来看，数控机床自身由于长期发展和实质性的稳定运行，自身往往各零部件会受到磨损，因此在长久工作的基础上自身往往会出现有各种不稳定因素构建，这不仅会对产品的质量产生影响，还会对生产线的安全性和稳定性造成不良影响。在了解内部结构设计的基础之上，通过合理的方式减小运行过程中所产生的惯性和不必要的波动。可以采用新型材料将其内部升级，对于提高稳定性有很大帮助。
3.2提高数控机床的精准性
企业生产出来的产品，有时候并不符合标准。产生这一现象的主要原因是机床在生产过程当中的精准性逐渐下降。影响精准性的因素有内部因素、外部环境因素、自身结构因素等。对此，相关技术人员一定要从机床的自身情况出发，通过定期检查、维修、养护工作，提高机床精准性。
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3.3加工方法的选择
根据零件设计要求选择合适的加工方法，当前加工同一级别精度的加工方法有许多，因此在选择加工方法时，需要对零件的各种参数进行充分考虑。加工余量的选择，选择顺序按照以下原则进行：（1）采用最小的加工余量原则，确保加工高效进行。（2）预留足够的加工余量特别是在成型阶段。选择加工方案。对于零件表面精密度要求较高的部分，采用粗加工、半精加工和精加工来实现。选择加工方案是根据零件表面的精度和光滑度来确定合适的加工方法。
3.4确定换刀点和对刀点
加工工件的第一项工作是确定对刀点，选择合适的对刀点能够节约大量的加工时间，同时还能减少数控机床的磨损。在编程过程中，刀具在移动过程中都是将加工零件看成是静止的。通常情况下，在编程的过程中，对刀点是程序设置加工的原点。在选择程序原点时需要考虑对刀误差小、编程简单、加工方便可靠等因素。而多刀加工在进行编程时需要选择合适的换刀位置，太近会造成刀具移动产生碰撞，太远也容易造成生产效率低。
3.5引进新技术
为了使数控机床得到更好发展，企业要大胆引进新技术。其中，三维稳定性仿真技术能够有效提升机床的操作技术，通过产品模型的具体测算和设计，建立信息电路的操作流程。通过贪婪算法能够准确快速的计算出所需要产品的相关数据，从而有效减少工作当中存在的不足，为机床的具体操作流程提供有效指导，使其在高效运转当中达到理想的生产目标。
4数控机床机械制造技术新动态
随着全球经济发展的影响和科学技术水平的提升，我国科学技术的发展也获得了质的飞跃。从我国当前发展状况进行综合性探究而言，数控技术正在朝着智能化、自动化的方向进行不断的发展与完善，因此数控机床的实际生产质量和自身的生产能力也逐渐获得了提升。在此过程中，加强数控机床实际生产中的先进科学技术手段的引进与发展就显得十分重要。通过良好的科学技术手段引进，不仅能够在短时间内有效促进数控机床的自身工作效率提升，加强对产品质量的严格把控，对实际生产的各个环节进行实质性内容的完善。但是有我国部分企业在实际技术引进的过程中自身创新意识和创新能力不足，这就导致数控机床发展领域仍然是采用模仿和沿用国外技术手段和工业制度模式，难以实现个性化的发展。要想从根本上解决创新能力低的问题，就需要根据我国此领域的实际发展状况进行综合性的探究，加大自主创新的投资比例，积极鼓励人才实现科学技术水平的创新与发展，来促进此领域技术的发展和进步。
结语
综上所述，在数控机床典型配合件加工设计过程中应该不断提高加工精度，结合典型配合件的外轮廓加工技术要点与过程制定一套合理有效的整体工艺技术方案，保证每个零件的数控加工工艺都实施到位，进而提高配合件外轮廓的整体形状精度与典型配合件的配合精度，避免出现二次施工造成的施工成本浪费，同时对施工工件精度造成一定影响，有效缩短数控机床典型配合件的加工设计生产周期，提高企业整体生产效率与生产品质。
参考文献
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论文作者:苏建生
论文发表刊物:《基层建设》2019年第28期
论文发表时间:2020/1/18
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