关键词:大跨度；钢结构；屋面吊装施工
我国的建筑工程数量在不断的增加，在建筑工程施工的过程中，大跨度钢结构屋面吊装施工技术水平也在不断的提升，本文就死结合某县文化中心工程来对具体的施工技术进行详细的分析，选择合适的施工方案。
一、工程概况
某县的文化中心工程在施工的过程中，施工的结构类型是框架剪力墙结构，这一结构在施工的过程中，需要内设1056座的双层看台剧场，整个剧场从一层开始六进行了挑空处理，而且在屋盖内主要是由三根钢结构的大跨度的钢箱梁构成的，从本次工程的实际施工主体来看，空间净跨是37.2m，在主梁结构中会使用H型钢来作为次梁，需要使用74根，使用的是焊接的方式，除此之外，屋面板使用的是现浇钢混组合结构，从整个钢结构来看，大约有350t的重量。
二、施工场地的准备
（一）场地情况准备
在本次工程施工的过程中，钢结构主要是在整个剧场的内部看台上，而且整个看台结构的上部使用的是现浇结构，整个剧场主要是由一层看台和二层看台构成的，其中，二层看台使用的钢结构是大跨度悬挑梁预应力结构，这种悬挑梁结构使用的后张法来进行相应的粘结的，在施工的过程中，为了充分的保证整个大跨度的预应力结构有着一定的整体性，就必须要与主体结构来进行相应的施工。
主钢梁钢结构在施工的过程中，需要使用汽车吊来进行相应的施工，而且在汽车吊使用的时候，一层看台是不能够进行汽车吊作业的，而且钢梁结构和拼接和预制工作也不能够顺利的进行。一层看台在施工的过程中，使用的是现浇混凝土结构，现浇混凝土结构体系使用的范围广，并没有特殊的施工要求，在施工的过程中，只需要预留一定的施工缝，在将一层看台施工完毕之后在施工。
（二）场地筹备工作
文化中心的剧场结构比较复杂，能够进行吊装作业的空间是十分的狭小的，在施工之前，必须要使用CAD技术来对整个钢梁起吊作业进行模拟，通过相应的模拟就可以确定其中的右侧耳光室的悬挑梁部位，并且根据二层看台中的弧形悬挑部位来确定最终的施工方案，为了最大限度的避免出现意外，必须要有着足够的起吊空间，否则起吊空间不足，就会出现一定的安全隐患，而且在施工的过程中，这种施工方式对于左侧的耳光室是有着一定的决定性的作用的，如果并没有足够的起吊空间，那么就需要暂缓施工。
三、钢梁预制方案
主钢梁就是整个工程的焊接梁箱，在施工的过程中，梁高是2.6-3.4m，梁宽是1.2m，梁跨是38.6m，从预制完成的情况来看，钢梁的整体重量大约是80t，其中次钢梁使用的是H型钢，一共使用了74根，钢梁在施工中一共使用了三种界面样式，具体的情况需要根据实际的施工结果来定。
钢梁在制备的过程中，是需要有着比较宽阔的施工空间的，在施工的时候，如果整个施工现场并不具备钢构件施工的整体条件，那么必须要使用场外加工的方式来进行预制，而且在施工的过程中，由于主钢梁过长，这时进行整体预制是极为不便的，需要将其分为三段进行加工，在运送现场之后进行拼接。
主钢梁分段后每段长约13m，重约26.7t。采用两台50吨汽车吊进行主钢梁的现场分段拼装如。钢梁采用全融透等强焊接，焊接须开坡口、加衬板、设置引弧板，一次施焊成型，按二级焊缝标准进行检测，检测合格后方可起吊安装。
四、主钢梁吊装
（一）吊装模拟
以主钢梁Ⅰ的3阶段吊装作业为例:①“吊装过程1”为准备阶段，将主钢梁在放置位置垂直起吊至20cm高，进行起吊试验；“吊装过程2”是通过汽车吊吊臂的提升、旋转等动作，使主钢梁避开结构柱及二层看台，起吊至图示位置(如图1:吊装过程2)；“吊装过程3”是通过吊臂提升钢梁至梁底超出钢梁支承柱顶标高后，通过旋转、平移动作将主钢梁移动至安放位置。
图1：主钢梁Ⅰ吊装的过程模拟
（二）主钢梁精确就位措施
钢梁起吊过程中使用绑扎在梁端的麻绳作为牵引和稳固措施。吊装过程中，在已施工完毕的楼层各安排四名工人(一边俩人)，随主钢梁的提升，在每层传递麻绳，以人工牵引配合汽车吊的方式，完成主钢梁在空中的旋转动作。
为保证次梁安装的空间要求，要求主钢梁的轴线偏差不得
超过5mm。80t的主钢梁精确就位仅靠吊车和牵引措施难以实现。故采用在主钢梁就位位置，设置临时支撑固定挡板，通过阻力抵消钢梁的旋转惯性，实现精确就为。临时挡板采用钢板焊接于主钢梁支座预埋铁件上，并保证临时挡板与钢梁接触面与预埋件成直角，轴向偏差小于5mm。
（三）主钢梁起吊及安装
起吊重心位于主钢梁中部，采用3个吊耳起吊。起吊时先将主钢梁吊离地面20cm，停机稳定，进行10分钟试吊，检查每个细节是否异常。试吊结束后将主钢梁起吊至2.1m高度，对钢梁下部拼接处的焊缝进行防腐涂刷和防火涂料的施工。涂装完毕后汽车吊抬臂，按模拟方案将主钢梁移动到设计位置上方，进行焊接固定。
五、综合措施
在吊装之前，施工单位制定了详细的施工方案，并组织了超过一定规模的危险性较大的分部分项工程的专家论证。施工队伍针对吊装方案进行了认真的研究和学习，通过现场实际勘察，结合构件的特点，根据实际情况完善吊装计划及吊装方法，将理论与实际相结合。使吊装过程紧凑有序、组织合理、务实安全。 在当今，现代化的计算机网络技术与监控设施的虚拟的建设功能对于钢结构的广泛应用提供了很多的便利。有效地避免了在施工中因为构件偏差和施工事物给建筑物带来的隐患，保证其施工的质量情况，同时也节省了一部分的经济费用。但是，由于某个构件在施工的过程里由于安装或是吊装的原因使其发生偏移，从而导致整个工程的受力结构发生变化。然而模拟技术的应用有效地避免了这些给工程结构带来影响的情况。
新技术、新材料的应用是大跨度钢结构建造的基础，大跨度钢结构的施工是根据设计图进行过严格的模拟实验，虽然是利用科学的、逼真的模拟方法进行检验，但在其施工过程中会出现一些不可控制的外界因素，会导致阻碍过程实施。现代化的炼钢技术是为建设过程提供优质材料为中心的建造目的。对于大跨度的建造时所用的钢材料，对其形状和质量都有着相当高的要求，如若不是现代技术非常发达的情况，那么也不至于谈到大跨度的话题。除此之外，焊接技术的快速发展为施工建设的整体提供了保障。从规划到构建是一个构造的过程，大部分都是依照焊接的方法进行连接的。越是大型的钢结构对其承受载力的需求越大。这就给在对缝的衔接上带来很大的困难与挑战。
六、结论
通过提前分析工程图纸，事前综合考虑施工环境因素，避免了按步施工造成钢构件吊装无法正常进行的状况。本工程采用的钢结构吊装技术，在2013年全国工程建设优秀QC小组活动成果交流会(中建协)上进行发布交流，荣获一等奖。
参考文献:
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论文作者:袁秀坤
论文发表刊物:《防护工程》2017年第32期
论文发表时间:2018/3/23
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