哈津[1]2002年在《金属功能零件分层快速制造实验研究》文中进行了进一步梳理现代科学技术的飞速发展带动了各种新的制造技术和制造模式的出现。快速原型与制造技术（RP/M）正是其中之一。经过近二十年迅猛发展，RP/M的研究应用领域扩大到汽车、机械行业，要求以制造具有实际功能的最终用途机械零件为目标。目前，利用各种金属作造型材料的研究与开发已经成为国内外RP/M研究新的热点。本文提出薄金属板作造型材料分层快速制造金属功能零件，并做了相关的课题研究。在课题先期研究基础上，本文提出以1mm厚金属板材作为造型材料，用LOM的方法制造金属功能零件，并指出金属分层板的连接技术仍是需迫切解决问题之一。本文提出了用真空固态热扩散焊接工艺连接金属分层板的方法。通过两个主要的实验研究测定了试样在堆积成形方向上的尺寸变化、试样结合面的显微结构、显微硬度以及剪切强度，研究探讨了用热扩散焊接方法连接金属分层板的可行性。实验结果表明真空固态热扩散焊接是一种比较理想的金属分层板连接方法。本文应用热扩散焊接研究成果和新LOM方法制作了样模。宏观观测表明，其各个曲面外观光滑，分层板之间过渡均匀，没有明显的台阶效应。通过误差评定可知，在本论文的手工制作、未采取特别措施提高加工精度的条件下，样模的最大加工误差为0.485mm，而绝大多数分层板的误差都小于0.3mm。样模制作的结果证实了新LOM方法对降低造型误差的有效性及扩散焊接用于实际金属零件制造的可行性。本文还针对减小样模制造误差而分析了产生误差的原因，为课题的后续研究--提高样模加工精度提供了思路。
房赞[2]2011年在《磨粒排布优化凸出精确可控自由型面截面砂轮制造新工艺基础研究》文中提出超硬磨料砂轮制造主要采用电镀、高温钎焊等方法，其实质是用物理或化学方法将磨粒固结在砂轮基体上。用电镀方法制造砂轮，把持力不强、磨粒出露高度不高、而且容易造成环境污染。高温钎焊等方法制造的砂轮节省磨料，磨粒排布和凸出高度可控，但生产工艺复杂，需先制成砂轮基体然后将磨粒钎焊在基体表面，成本高，目前只能生产单层金属结合剂金刚石砂轮。本文借鉴快速成型原理，提出了一种制造磨粒排布优化凸出精确可控自由型面截面砂轮的新方法。该方法首先按照加工要求和磨削用量条件优化设计砂轮地貌，完成CAD实体造型，接着对叁维模型进行分层切片，得到轮廓信息和切片的实体信息，通过数控装置控制不同的激光装置，在当前工作层上扫描出切片的截面形状，通过工作台进给实现逐层堆积从而完成砂轮的快速成型制造。由于组成砂轮的各部分材料添加是在计算机的控制之下进行的，因此能得到任意形状的砂轮截面形状和磨粒的有序排布及磨粒理想凸出高度。本文针对新型砂轮分层制造方法展开研究，主要研究内容如下：1、详细阐述了常用的激光固化和粉末分层制造的方法与原理。重点介绍了金属材料在粉末分层制造的应用及其各种金属原型件的特性。2、研究新型砂轮分层制造的工艺，总结了磨粒结合剂的选择原则；重点介绍了金属结合剂和CBN磨粒的性质；阐述了新型砂轮制造装置的工作原理及其研究意义。3、研究单颗磨粒磨削。分析单颗磨粒运动特性，初步总结了磨粒间距与砂轮磨削特性的关系。建立了单颗磨粒磨削的有限元模型。4、分析磨粒排布方式对砂轮性能的影响，总结了设计磨粒优化排布砂轮的步骤与方法。实验研究砂轮磨削性能，测量磨削力、磨削温度与加工后表面粗糙度，并将实验结果与仿真结果进行了对比分析，证明了理论分析的正确性。
杨继全[3]2002年在《光固化快速成型的理论、技术及应用研究》文中提出光固化快速成型(Rapid Prototyping：RP)系统一般体积过大、投资巨大、零件制造成本及系统运行费用昂贵，这严重阻碍了该种先进技术及系统的推广与应用。在全面了解市场需求的前提下，开发小体积、低成本的光固化RP系统使其和谐地成为办公设备、甚至走入家庭是本文研究工作的背景。 从理论上统一描述了所有RP的成型过程，推导出普通紫外光与树脂作用过程的关系公式，首次配制了纤维—树脂复合材料，并进行了其相关性能的测试与预测；为揭示RP零件变形的本质，提出研究RP零件的层内应力及层间应力的新内容及其新方法，根据理论分析的结论，指出减小或消除零件变形及抑制分层破坏的措施，并对零件的精度进行了理论和实验研究；深入探讨了光固化快速成型中涉及的光学理论与技术，开发出小体积、低成本的新型光固化RP用光学系统；介绍了研制的台式低成本快速成型系统的结构、功能及基于参数管理数据库的台式RP集成软件系统，对该台式RP系统进行了性能测试。论文研究的理论与技术可推广及应用到其它RP工艺中。
张磊[4]2007年在《粉末激光烧结快速成型工艺及关键技术研究》文中指出粉末激光烧结快速成型工艺(SLS)的研究与开发一直是国内外快速成型(RP)技术领域的重要研究方向之一。从目前粉末激光烧结快速成型工艺的研究现状及存在问题来看，烧结材料开发及其烧结特性的研究仍将是近期研究的热点及核心。但是，在大力开展此热点研究的同时，却忽视了现有材料的烧结工艺技术的进一步研究。对于当前国内外应用最广且应用最成熟的PS粉末SLS工艺，仍存在较严重的成型零件形状及尺寸精度问题。系统研究SLS工艺参数，尤其是烧结过程中温度的控制以及合理的后处理工艺，提高SLS原型形状与尺寸精度以及进而提高SLS原型的性能，对于满足SLS原型使用要求及扩大SLS技术的应用范围都具有极其现实的意义。本文围绕粉末激光烧结快速成型工艺及其若干关键技术展开研究，内容包括快速成型的工艺参数对成型质量与效率等的影响研究、温度控制技术研究、后处理技术及其在医疗方面的应用。首先，介绍了快速成型技术的基本原理，应用和分类；详细介绍了粉末激光烧结快速成型工艺的基本原理，工艺过程。为本课题研究的开展奠定了理论基础。其次，本文分析了粉末激光烧结快速成型工艺参数设置对成型件质量的影响，对激光功率、扫描速度、烧结间距、单层厚度、扫描方式几个工艺参数对成型质量与效率的影响进行了实验研究，给出了主要工艺参数对成型质量与效率的影响规律，综合工艺参数对成型制件质量与效率的影响，给出了工艺参数的优化配置。结合热能传输的基础理论分析了SLS工艺的能量传输过程，研究了激光能量的分布状态及粉末的烧结过程，并在上述两方面分析的基础之上通过实验研究提出了一套针对PS粉末激光烧结成型的温度控制策略。然后，介绍了SLS工艺针对不同应用目标的渗树脂和渗蜡两种后处理工艺，分别针对于功能性原型制件和熔模铸造消失模制件的处理，通过实验研究，给出了渗树脂和渗蜡工艺在制件清理、渗透过程及渗后处理过程中所应注意的问题。对大型件的剖分接合加工方法进行了设计与实验研究，针对圆截面制件建议采用插合剖分接合方案，对于非圆截面则建议采用平剖方案加工。最后，本文通过实例探讨了SLS工艺在骨修复手术中的应用。介绍了利用Mimics软件的处理CT数据的方法；然后，利用一次骨修复手术实例，探讨了针对医用假体模型的SLS法制作工艺的相关问题，在烧结工艺参数的配置、后处理过程等相关工艺技术方面进行了相应的研究探讨。
冯冬菊[5]2005年在《超声波铣削加工原理及相关技术研究》文中提出超声波加工适合于加工硬脆材料,可以加工复杂的叁维型腔,而传统的超声波加工需要制作与被加工型腔凸凹相反的工具,所以工具制作非常复杂,工具的加工成本高、周期长而且存在加工过程中工具磨损严重等问题,严重影响着加工的精度和效率。 超声波铣削是一种新兴的超声波加工工艺,它利用简单形状工具,基于快速原型中分层制造思想,采用分层去除方法加工硬脆材料,具有工具制作简单,工具与工件间宏观作用力小,工具损耗能够得到补偿,可实现复杂叁维轮廓的加工等特点,是具有开发前景的超声波加工技术。本文在系统总结了国内外大量文献资料的基础上,通过实验研究与理论分析相结合的方法,利用自行改装的超声波铣削加工机床进行了超声波铣削加工实验,对超声波铣削加工机理与工艺进行了深入研究,丰富和完善了超声波加工技术现有的理论成果。 在传统超声波加工工艺规律研究的基础上,探索了在工具作高频振动和旋转运动以及机床进给叁种运动综合作用下超声波铣削加工的材料去除机理。加工过程中材料的去除同时具有冲击、磨蚀和空化叁种作用,由于工具的旋转运动和机床进给运动,为压痕裂纹的产生和扩展提供了有利条件,从而使得脆性材料的裂纹产生与扩展可能性增加,材料去除率增大。基于压痕断裂理论,建立了的超声波铣削加工材料去除率理论模型,从模型可以看出材料去除率与加工静压力、磨料尺寸、浓度、工具尺寸、工件材料性能等参数有关。 变幅杆的频率方程是变幅杆几何尺寸合理化设计的主要依据,针对现有的复合变幅杆理论公式只能表示出相邻两端杆间的关系,无法对各部分进行全面分析的问题,从变截面的杆的波动方程出发,利用四端网络法,推导出带圆锥和指数过渡段的阶梯形复合变幅杆的频率方程和放大倍数通用公式,该公式能够表示出复合变幅杆叁段间的关系,便于复合变幅杆的设计和性能分析。同时,设计并制作了圆锥和指数过渡的阶梯形复合变幅杆,实验表明,其他条件不变,改变复合变幅杆小端圆柱部分的长度L_3,对其频率值影响很大,L_3长度减小,频率值增大,可以此对变幅杆进行适当的修正。 研究了工具尺寸及材料性质对变幅杆固有频率和放大系数的影响,实验表明,随着工具长度、直径的增加,变幅杆频率f呈下降趋势,欲使变幅杆安装工具后频率保持不变,可适当减小变幅杆末端长度再安装工具。推导出安装简单工具后复合变幅杆谐振频率、振幅等性能的通用公式,为变幅杆及其加工工具的设计、制作提供了理论依据。 最后,利用改装的超声波数控加工机床进行了超声数控钻孔的实验研究,对超声波数控钻孔中存在崩边现象、工具损耗严重、加工效率较低等问题提出了改善措施。分析了超声波铣削加工中工具损耗现象以及损耗产生的原因和机理,实验研究了各种加工参数对工具损耗的影响。通过分析比较得出,按运动轨迹长度进行工具纵向损耗补偿的方
胡瑢华[6]2007年在《基于TIG堆焊技术的熔焊成型轨迹规划研究》文中研究说明由于智能材料结构在军事、航空航天、汽车和医学等领域的广阔用途,使其越来越成为研究热点。目前智能材料结构在复合材料零件的设计与制造中已取得了令人瞩目的成果,但对于金属零件或工模具,如何在制造过程中埋入传感器的技术尚没有解决,因此研制一种新型金属零件快速成型方法是智能金属结构制造的关键问题。熔焊成型零件由全焊逢组成,致密度高,满足强度、性能要求,而且以丝材作为熔焊成型的材料,成本低。本文针对TIG熔焊成型技术中存在的问题以及光纤智能金属结构的制造要求,对熔焊成型技术中路径间距、堆积轨迹等进行研究,从而确定适合制备智能结构件的轨迹规划。本文主要完成的工作如下:1、建立一套适合智能金属零件制造的熔焊快速成型系统平台。该系统由熔焊成型执行机构、焊缝质量智能控制硬件以及相关软件组成,集分层、轨迹规划、堆积成型、焊缝质量控制监测和通讯为一体。2、分析STL文件存在的缺陷,并建立STL模型拓扑结构。根据熔焊成型层高变动的特点提出在线采集高度的自适应分层容错切片算法,每层熔焊成型后采集成型件的高度,经过处理后得到下一层的截平面,然后进行分层处理。3、针对熔焊成型零件存在的缺陷,提出了熔焊件表面成型质量评价指标和评价方法。采用实验方法定量分析不同的路径间距对熔焊成型件表面质量的影响,根据分析结果选择合理的路径间距,保证零件成型质量。4、针对光纤智能金属零件的制造要求,采用数值模拟方法分析熔焊成型过程不同堆积轨迹、焊接速度和时间间隔对温度场的影响,为熔焊成型轨迹规划提供理论依据。5、根据成型零件的特征,分析不同特征零件可采用的堆积轨迹,并通过实验分析零件成型时不同的堆积轨迹对成型质量的影响,从而选择较适合熔焊成型的堆积轨迹。6、基于VC++编程实现适合TIG熔焊成型的分层处理、堆积规划、数控自动编程以及熔焊成型系统控制软件。在建立的熔焊成型系统上,通过实验验证所研究的熔焊成型轨迹。实验结果表明该研究能获得适合TIG熔焊成型的堆积轨迹。本文的创新点在于:基于熔焊成型特点,提出在线采集的自适应容错分层算法和熔焊成型件的表面成型质量评定体系。基于该评价体系,定量分析了不同的路径间距、堆积轨迹对成型件表面质量影响,从而得出了适合熔焊成型的路径间距和堆积轨迹。
汪亮[7]2004年在《等离子熔积直接成形金属原型表面激光光整关键技术》文中进行了进一步梳理金属原型的直接快速制造是快速成形技术发展的主要方向之一。等离子熔积激光光整直接制造满密度金属零件是本课题组率先提出的集等离子、激光、新材料、计算机、数控技术等多学科交叉的金属原型的直接快速制造技术,在快速成形领域具有重要的研究价值。本文对此制造系统中的表面光整部分作了探索性研究。论文将激光切割和激光表面气化光整技术首次引入到快速成形研究中,从激光与材料作用的机理研究出发,以系统的实验,重点研究了激光参数对激光切割和光整质量的影响规律,探讨了用于金属原型直接快速制造的激光切割和激光表面气化光整技术基础,在研究的基础上开发了光整软硬件系统原型。论文的主要工作为激光光整系统软硬件的设计装配和激光切割及激光表面气化光整技术实验研究两个部分。采用英国S.O.S.公司生产的YAG大功率调Q激光器SOS 250WQSS,进行了光路设计和系统装配调试,随后进行了激光加工路径规划,设计数控算法,完成激光加工软件控制模块的开发。最后进行了激光切割和激光光整加工的实验研究,系统研究了激光功率、扫描速度、激光脉冲(Q-Switch)频率、辅助气体大小和种类等激光主要工艺参数对等离子熔积高温合金件进行表面光整质量的影响。通过分析在不同激光参数下得到的表面质量(表面粗糙度、挂渣程度、割缝宽),总结出了激光参数变化对激光加工表面质量的影响规律,总结出能够通过切割、光整工件得到好的表面质量的工艺参数组合。在课题组前阶段的研究基础上,通过本论文的研究,在数控机床上建立了光整系统的软硬件系统平台原型;并且进行实验工艺研究,对激光加工工艺参数对工件加工表面质量的影响进行了探索研究,积累了一定的数据和分析结果。为等离子熔积激光复合加工技术的后续研究奠定了相关的技术基础。
周六刚[8]2004年在《基于新LOM的优化分层技术研究及系统开发》文中认为快速原型制作技术自出现以来就以其柔性高的特点获得制造业和学术界的普遍关注。它采用离散/堆积的加工技术,将叁维实体沿某一方向进行分层处理,依据二维截面轮廓数据加工层片后堆积还原成叁维实体。该技术是机械工程、CAD、数控技术、激光技术、计算机技术和材料科学的综合集成,可以由CAD模型直接制作叁维实体零件,大大缩短了产品的研制周期,对制造业产生了深远的影响。本文先对快速原型制造技术进行了概述,并介绍了其国内外发展与研究动态。再根据国家自然科学基金项目的要求,提出了本课题的研究目的与意义以及课题的主要研究内容,开展了基于新LOM的优化分层技术研究及系统开发。本文验证了先期基于Bezier曲线拟合曲率半径计算方法,发现所提出的计算公式对拟合点的误差很敏感,通过案例计算证明先期方法计算的曲率半径误差过大,不能在优化分层中使用。本文在数学推导和实践基础上提出弦长—夹角方法,解决了曲线曲率半径的计算问题,为实现优化分层提供了条件。案例计算表明新方法计算的曲率半径误差在10%以下,其精度满足优化分层的要求。本文采用面向对象的设计方法对切片过程进行了系统抽象,对切片中的对象进行了优化,给出了优化分层系统的整体结构。本文以PRO/E提供的STL文件为数据模型,采用VC6.0 ++和ACCESS数据库开发了优化分层系统。该系统结构清晰,扩充和维护都很方便。本文最后以系统的计算实例总结了弦长—夹角方法的正确性,证明了优化分层方法的可行性。
陈云霞[9]2010年在《扫描电子束叁维成型的研究》文中认为电子束快速成型技术(Electron Beam Rapid Prototyping)是电子束加工技术与快速成型技术结合而产生的一种新技术,不仅可以充分利用电子束真空加工环境、高能量密度、扫描速度快、精密控制等优点,而且可以充分发挥快速制造的无需工模具、开发周期短及制造成本低等优势,预计将在汽车、航空航天及医疗等领域得到快速发展和应用。但目前在世界范围内的研究者还较少,目前基于电子束的金属零件快速制造工艺研究方面的报道在国际上刚刚出现,而设备研究方面的成果则未见报道,国内尚无该技术及设备研究方面的报道。现有的电子束熔化技术EBM和电子束实体自由制造技术EBSFF都是采用固定的电子束聚焦电流,电子束焦点始终都是保持在同一个空间高度上,完成一层熔敷加工之后依靠传动机构将工件向下移动,然后在其上面再熔敷新的一层粉体,实际上还是依靠电子束二维扫描运动来完成的;构件Z方向上的运动是由计算机、控制卡、传感器、电机及驱动装置来控制完成的。由于传动机构的惯性不可避免地带来一定的滞后和误差;而且通过机电传动机构调节工作台上下移动,势必导致真空室的空间尺寸增加。论文在调查国内外电子束快速成型技术研究的基础上,结合扫描电子束的优点,开发出一种新型的电子束快速成型工艺。提出了工作台保持不动,用控制软件替代Z向的机械传动装置,通过控制电子束前进路径上的附加偏转线圈磁场和聚焦线圈磁场的电流信号,实现了电子束运动轨迹叁维同时可控。提高了整个成型系统的加工精度和生产效率。以通用的电子束焊接设备为基础,设计开发了一套叁维扫描电子束快速成型系统,构建了成型控制系统的硬件平台与软件平台。硬件平台包括成型系统(真空电子束焊机和聚焦扫描系统)、成型控制系统(工业控制计算机、触摸屏、可编程控制器)、温度采集系统(红外测温仪、数据采集卡和工控机)。基于硬件平台完成了控制系统软件设计,软件平台包括电子束焊机自动运行控制、CAD模型数据处理、成型温度闭环控制以及计算机与触摸屏、PLC之间的接口程序。控制系统软件界面友好、操作方便,运行可靠。本文对快速成型的模型的切片方式进行了详细的研究。分析了各个切片方法的优缺点,指出了AutoCAD直接切片的可行性。作者在AutoCAD造型软件基础上进行了直接切片数据格式研究,利用AutoCAD宏开发了AutoSlice软件,可从任意复杂的CAD模型中快速地直接提取切片截面轮廓信息,采用BMP格式文件存储模型切片的轮廓信息,解决了构造模型的叁维数据提取问题;作者基于LABVIEW IMAQ vision图象处理软件,开发了BMP数据读取程序,成功地解决了AutoCAD造型和电子束扫描控制系统之间数据传递难题。论文对现有的二维截面造型的扫描填充方法进行了深入分析,对于复杂的截面轮廓,提出了轮廓偏置和分区扫描相结合的复合扫描填充算法。新的算法依据优化规则先将整个层面分为若干个连贯的小区域,然后在每个小区域内采用轮廓偏置填充,这种算法具有轮廓偏置扫描精确度高和分区扫描高效稳定的特点,可以适用于多种快速成型工艺,并通过实例证明本文提出的算法是正确和稳定可靠的。针对电子束焦点难以直接测量的问题,本文提出一种利用电子束流与金属粉末相互作用产生的熔池温度极值效应测量电子束流焦点的方法。论文分析讨论了电子束流焦点位置的影响因素,通过试验研究了电子束加热过程中粉末熔池温度与聚焦电流的函数规律,发现温度-聚焦电流关系函数的极大值即为聚焦电子束能量密度分布状态的临界转变点。基于扫描电子束粉末烧结过程的这种临界温度特性,论文提出了一种测量电子束加工过程动态焦点的方法,即变焦-临界温度极值检测的焦点测量法。实现了电子束焦点位置的快速、高效地检测与定位控制。论文研究了电子束快速成型过程的一种改进型PID控制器自整定方法。建立了以电子束快速成型金属粉末熔池温度为被控对象的数学模型,实现了电子束快速成型温度闭环控制,对四种控制方案的仿真和试验结果进行比较,发现参数模糊自整定PID控制策略具有调节时间短、超调量小、稳态误差小以及抗干扰能力强等非常理想的性能指标。对3DSEB快速成型机理进行了系统的研究,建立了3DSEB烧结成型物理模型,通过理论分析得出了电子束烧结成型的两个必要条件,即电子束扫描间距必须同时小于最大烧结宽度和最大烧结深度。论文研究分析了电子束电流、扫描时间、扫描频率及扫描点数等工艺参数对单层烧结深度的影响,发现随着电子束电流的增大、扫描时间的延长、扫描频率及扫描点数的增多,单层烧结深度逐渐增加,其中电子束电流对单层烧结深度的影响最为显着。针对形状不规则的扫描轨迹能量密度分布不均匀的问题,提出一种通过调整扫描轨迹上扫描点的分配来避免局部区域能量过于集中的方法,从而可以对成型件的成型效果进行控制。工艺试验结果表明在能够满足扫描轨迹精度要求情况下,减少扫描轨迹拐角处扫描点数,可使烧结截面能量密度分布趋于均匀。本文基于LABVIEW语言和VISUAL LISP语言的软件和3DSEB快速成型控制模型,开发了基于模块化和可视化的电子束烧结成型控制系统的软件。系统软件分为5个模块:AutoCAD叁维模型构造与显示模块、模型切片模块、切片填充模块、电子束焊机运行控制模块以及烧结温度闭环控制模块。论文开发的软件集成系统实现了从温度采集、数据处理、电子束空间运动轨迹定位、烧结成型温度闭环控制的整个过程的控制,并通过圆柱形、四瓣梅花柱3D烧结造型验证了软件系统的可靠性。
杜涛[10]2008年在《快速成形技术在复杂过渡模具设计中的应用》文中认为快速成形技术作为诞生仅十余年的先进制造技术,目前正向快速模具制造方向迅速延伸。本论文在对快速成形技术的特点和几种典型工艺介绍的基础上,分析和探讨了快速成形技术的研究现状,存在的主要问题及发展趋势,并针对快速模具制造技术的间接法与直接法的特点、关键技术阐述了快速模具技术在21世纪的发展趋势及其应用前景。论文比较全面的分析了影响快速成形制件精度的主要因素,讨论了零件造形过程中的模型误差和分层切片误差对零件精度的影响及消除措施,并在理论上分析了成形工艺参数对制件精度的影响。通过粉末激光烧结快速成形的大量工艺实验,得出了激光功率、扫描速度、扫描间距和层厚四个主要工艺参数对制件精度的影响规律,同时优化出了一组对应的工艺参数,并对提高粉末激光烧结快速成形件平面及高度方面的精度提出了一些相应的解决方法。分析了粉末激光烧结过程中翘曲问题的产生原因,重点讨论了熔固收缩和温致收缩对翘曲的影响,并建立了两层烧结的翘曲模型,同时针对翘曲问题进行了烧结实验,得出了激光功率、层厚和预热温度对制件翘曲的关联曲线。根据实验曲线提出了翘曲的避免措施,对提高粉末激光烧结快速成形件的质量具有一定的指导和促进作用。以典型硅橡胶模具为对象,研究了快速模具设计技术的特点、实施方法和工艺过程,探讨了硅橡胶模具常见问题及质量缺陷,并提出了一些有效的解决办法。研究了采用硅胶模快速浇注树脂制品的工艺过程,对快速硅橡胶成形制品精度的影响因素进行了实验分析,提出和归纳了常见缺陷及其产生原因,进一步给出了提高树脂制品浇注质量和制备件精度的途径。
参考文献：
[1]. 金属功能零件分层快速制造实验研究[D]. 哈津. 重庆大学. 2002
[2]. 磨粒排布优化凸出精确可控自由型面截面砂轮制造新工艺基础研究[D]. 房赞. 青岛理工大学. 2011
[3]. 光固化快速成型的理论、技术及应用研究[D]. 杨继全. 南京理工大学. 2002
[4]. 粉末激光烧结快速成型工艺及关键技术研究[D]. 张磊. 山东大学. 2007
[5]. 超声波铣削加工原理及相关技术研究[D]. 冯冬菊. 大连理工大学. 2005
[6]. 基于TIG堆焊技术的熔焊成型轨迹规划研究[D]. 胡瑢华. 南昌大学. 2007
[7]. 等离子熔积直接成形金属原型表面激光光整关键技术[D]. 汪亮. 华中科技大学. 2004
[8]. 基于新LOM的优化分层技术研究及系统开发[D]. 周六刚. 重庆大学. 2004
[9]. 扫描电子束叁维成型的研究[D]. 陈云霞. 上海交通大学. 2010
[10]. 快速成形技术在复杂过渡模具设计中的应用[D]. 杜涛. 沈阳航空工业学院. 2008