刘岩梅[1]2004年在《ABS开发装置的研制》文中指出汽车防抱制动系统(ABS)能够显着提高汽车的制动安全性,应用日益广泛。ABS与整车的匹配是一个复杂的过程,应用传统的ABS开发装置进行调试时,需要不断地插、拔电子控制单元(ECU)上的存储器片子以修改参数,且不能在线观察ABS的运行过程及结果,需要花费很多时间。本论文研制开发了一种基于双口RAM的新的ABS开发装置,可在线修改参数,实时观察ABS运行过程和结果,并可显示运行曲线,大大提高了ABS与整车匹配的工作效率。论文设计完成了ABS开发装置的硬件电路。利用双口RAM IDT70261将主控计算机的并口与单片机C164CI连接起来,通过EPP模式的并行数据通讯方式,可快速下载程序,控制单片机的运行;同时,ABS的运行过程及结果又可由主控计算机从双口RAM里读出,从而进行相应的参数调整及程序改动。论文采用了一片Altera公司生产的CPLD EPM7128STC100来实现主控计算机与双口RAM IDT70261之间的并行数据通讯,可减少PCB面积,缩短开发周期,提高系统稳定性。论文利用Visual Basic编写了ABS开发装置的软件开发环境。在界面中集成了文本显示、对话框显示、工具栏等功能菜单;建立了单片机的运行调试环境,可以完成将程序装载到双口RAM中、运行程序、读取寄存器内容、采集数据、停止运行、显示曲线等功能。论文最后还借助于CPLD设计工具Maxplus II及基于单片机C164CI的BSL模式的串口调试工具Minimon对此开发装置的软、硬件进行了测试,并进行了实车调试,最终验证了利用这种ABS开发装置,简便易行,可大大缩短调试时间,提高ABS与整车的匹配效率,对ABS的发展具有重要的现实意义。
曹华[2]2005年在《汽车ABS仿真检测平台的研究》文中研究表明本文主要研究了汽车防抱死制动系统(ABS,Anti-lock Braking System)虚拟检测和评价的问题。 首先研究分析了汽车动力学仿真的各种方法和现有的各种车体模型、轮胎模型、制动系模型和路面模型,本论文选用简单的单轮车辆模型做为研究对象。用C++语言对车辆系统模型、轮胎模型、制动器模型和路面模型进行了二次建模。接着采用Visual C++工具开发了ABS仿真软件的交互式用户界面。并进行了试验,试验结果验证了模型的正确性。在对轮速信号和阀控信号进行分析的基础上,开发了电路对轮速信号进行模拟和对ECU阀控信号进行采集,并对轮速信号模拟和ECU阀控信号采集的准确性和实时性提出了一系列的办法,取得比较好的效果。最后用ActiveX控件MSCCom编制了串口通信程序,实现了PC机与ECU的联机通信。搭建起了对ABS控制器(ECU)进行实时检测与评价的闭环检测平台,为进一步实现混合仿真检测打下了基础。
吴伟国[3]2006年在《基于SIMULINK的汽车ABS控制器的嵌入式开发系统研究》文中指出防抱制动系统(ABS)是现代汽车重要的主动安全装置之一。由于涉及到机、电、液一体化的问题,ABS装置的开发难度较大,其控制器的开发更是制约着国内ABS产业的发展。本文试图避开传统的以大量实车道路试验为基础的ABS控制器开发方法,以两台电脑(一台为嵌入式计算机,另一台为工业控制计算机)为平台,通过数据采集卡和MATLAB接口函数连接软、硬件,建立一个ABS控制器嵌入式开发系统,主要成果如下:(1)结合研扬公司的PCM-6890B主板和便携式C164采集卡,建立了一台基于PC/104总线的嵌入式PC;该嵌入式PC和另一台工控机(宿主机)构成了一个嵌入式开发系统;(2)根据ABS系统车辆动力学数学模型建立了车辆和ABS控制器的SIMULINK模型;(3)将车辆模型和ABS控制器模型进行了分离,并置入上述两台电脑中,通过编写接口函数使其和硬件相连,进行硬件在环仿真,方便地修改和优化控制器模型;优化后的SIMULINK控制器模型可由SIMULINK/RTW工具转换为可执行代码,该代码经优化可在目标单片机中运行。采用该系统进行ABS产品的开发,可以减少实车道路试验、缩短开发周期和降低开发成本。该系统对推动汽车ABS产品的国产化进程、提升ABS控制器的自主开发能力,具有一定的科学意义和应用前景,同时,该系统也适合对其他电子设备的开发。
张秀玲[4]2012年在《环保阻燃ABS树脂开发及工业化研究》文中进行了进一步梳理本文叙述环保阻燃ABS树脂开发及工业化研究,解决ABS阻燃改性以及改性后的ABS工业化生产的技术问题。包括ABS生产工艺原理、阻燃原理的研究；通用ABS0215A的阻燃改性技术研究；改性后产品生产工艺研究；工业化生产等方面。以吉林石化ABS装置为基础,调整ABS粉料及SAN比例,以符合ROHS法令的溴系阻燃剂复配叁氧化锑为阻燃体系,利用中试双螺杆挤出机研究开发阻燃ABS。研究结果表明,Br含量大于8%以后才能满足UL-94的V-0级要求；Sb203含量增加对阻燃有利,但冲击强度下降,通过试验选用Sb2O3/Br的比为1：2；在ABS加工成型的温度条件下,TBBPA流动性极佳,在ABS分子间充当了内润滑剂,选用四溴双酚A阻燃体系开发系列阻燃ABS产品,在降低能耗同时提高生产效率；高胶粉料的增韧效果最好,为阻燃ABS首选增韧剂；通过试验阻燃ABS有着较宽的加工范围,拉伸强度、弯曲强度基本不随加工条件改变,一定的加料量条件下适当的螺杆转速会提高阻燃ABS冲击强度。通过稳定性试验表明,中试生产工艺条件为：挤出温度：180℃；螺杆转速：220-240rpm；加料量为：90Kg/hr(注：为避免物料在加料口熔化堵塞,挤出机加料口温度设为170℃),生产工艺参数稳定,易于控制,产品质量稳定性好,冲击强度、热变形温度等指标明显高出预期指标,具备了工业化的条件。
刘志敏[5]2009年在《基于模糊控制的汽车ABS系统仿真研究》文中进行了进一步梳理本文从汽车理论和模糊控制理论入手,将两者相结合,对模糊控制理论在汽车防抱制动系统(ABS)上的应用进行了研究。针对前人仅采用常规模糊控制方法的不足,在控制方法上进行了改进和发展,并进行了仿真。首先分析了车辆动力学模型、轮胎模型和制动器模型,在此基础上,结合研究要求和现有条件,去掉轮胎的垂向阻尼,建立了适用于模拟汽车直线制动过程的单轮汽车模型。随后采用Matlab软件和Simulink模块建立了汽车直线制动时的ABS系统模型(包括车辆模型、轮胎模型和制动器模型),设计了基本模糊控制器,进行了单轮车辆模型ABS系统制动的计算机仿真:四分之一车体模型的制动仿真验证了基本模糊控制器的正确性。在设计模糊控制器中采用基于车轮滑移率的防抱控制理论,根据车速、轮速来计算车轮滑移率。由参考滑移率计算出滑移率的误差、误差变化率并作为控制器的输入变量,制动压力作为输出量,完成了模糊控制的模糊化、模糊推理和模糊判决。在模糊推理中,考虑不同的误差等级,采用不同的修正因子,以实现对模糊控制规则的自调整。仿真结果表明,模糊控制器在制动过程中有较好的自适应能力,使滑移率的变化更趋近于理想变化。
郎志涛[6]2007年在《商用车ABS系统ECU的开发及硬件在环验证》文中研究说明电子控制单元(Electronic Control Unit,简称ECU)是商用车ABS控制系统的核心部件,也是衡量ABS系统性能及功能等级的主要部件,是国外ABS厂商严格保密的技术,各公开文献对其核心的控制算法以及内部的具体结构提及甚少,如何实现电子控制单元的研究更不多见。因而开发出成熟的ECU在ABS产品化过程中有着重要的现实意义。本文主要针对商用车ABS ECU进行了初步研究开发。完成了ECU的总体设计方案,开发了ECU的硬件电路,对基于逻辑门限值的控制策略进行了较为深入的研究,设计了一套基于门限值的控制算法,并对这一控制算法进行了软件编程,下载到ECU微控制器中。最后将ECU嵌入到ABS试验台架中,进行ABS ECU嵌入式硬件在环试验,以验证所开发ECU的功能。结果表明,ECU的硬件电路设计正确合理可行,软件设计所采用的控制算法正确有效,系统运行稳定可靠,达到了防抱死控制的目的和要求。初步验证了所开发的前期ECU已具备了基本的制动防抱死功能,为商用车ABS ECU的产品化开发奠定了一定基础。
秦明辉[7]2008年在《基于ARM的汽车防抱死制动系统设计》文中研究说明汽车在紧急制动过程中易出现很多非稳定因素(诸如侧滑、跑偏、失去转向操纵能力等),进而导致了相当多的交通事故。这些非稳定因素是由于制动时车轮抱死而产生的,汽车防抱死制动系统ABS(Anti-lockBraking System)可以避免制动时的这些不利因素,缩短刹车距离,保证汽车安全制动。现代汽车整车控制技术的迅猛发展,迫切需要研制具有自主知识产权的汽车电子产品。研制以汽车防抱死制动系统为代表的高技术含量汽车电子产品,对加速我国汽车产业的技术自主化具有举足轻重的作用。本文根据防抱死制动系统的工作原理,采用逻辑门限控制算法,选择车轮加速度和滑移率门限来调节制动压力,使车轮的滑移率保持在最佳滑移率附近。以ARM单片机LPC2292为核心,完成了轮速信号调理电路、电磁阀和回液泵电机驱动电路及系统故障诊断等电路的设计,阐述了ABS各功能模块软件的设计思想和实现方法,完成了防抱死制动系统的硬件和软件设计。本文所设计的汽车防抱死制动系统在昌河CH711A轿车上进行了道路实验,结果表明:汽车防抱死制动控制系统的硬件电路设计合理可行,软件所采用的控制策略正确、有效,系统运行稳定可靠,改善了汽车制动系统性能,完全能够满足汽车安全制动的需要。
郝茹茹[8]2013年在《汽车ABS整车台架检测方法与试验研究》文中提出为了提高汽车主动安全性能，汽车上普遍安装防抱死制动系统（Anti-lock BrakingSystem, ABS），它能够通过控制和调整车轮制动压力，防止制动过程中因车轮抱死引起的制动跑偏、后轴侧滑以及失去转向能力等情况的出现，使车辆能够最大限度地利用地面制动力而减速停车，从而有效改善汽车的制动性能，提高汽车安全性。目前，对于汽车ABS整车工作状况的检测和评价，主要采用道路试验法。但是，道路试验场地占地面积大、造价高、试验准备和试验过程耗时长、危险性大、试验易受环境影响、重复性差。因此，道路试验适合于某种车型的ABS配型试验或部分汽车ABS的抽检，不适合大量汽车及在用汽车的定期检测。针对以上问题，本文提出了一种整车ABS室内试验台检测新方法，该方法通过在试验台上模拟道路试验中的汽车运动惯量及不同路面附着系数，实时采集制动时车轮及车身速度，并计算与ABS性能相关的技术参数，然后利用基于主成分分析及神经网络的判定算法对检测数据进行分析，最终实现整车ABS检测及检测结果的自动判定。该试验台检测方法与道路试验相比，具有占地面积小、成本低、检测速度快、安全性高、重复性好、检测过程不受环境影响等优点。论文主要在以下几个方面展开研究工作：（1）提出了一种汽车ABS室内试验台检测方法，该方法通过滚筒模拟连续移动的路面，并利用飞轮的转动惯量模拟车辆在道路上高速制动时的平动惯量，同时采用扭矩控制器在滚筒上加载与车辆“行驶”方向相反的力矩来模拟车辆行驶阻力，通过独立改变每个扭矩控制器加载扭矩的大小实现不同路面附着系数的模拟。论文在研究扭矩控制器的结构及工作原理的基础上，建立了基于扭矩控制器的多路面附着系数模拟的数学模型，并根据车辆在道路上及试验台上制动时的惯量关系，确定试验台上需要利用飞轮模拟的惯量。（2）进行了ABS试验台检测方法计算机仿真研究。首先根据ABS整车试验台检测理论，建立了试验台上制动时的整车及车轮模型、制动系统模型、滑移率—附着系数模型、试验台制动力模型等，然后由各子模型之间的关系建立试验台上制动时的单轮车辆动力学Matlab/Simulink仿真模型，最后进行各种路面工况下的仿真实验，验证了试验台检测理论的正确性和可行性。（3）提出了ABS试验台及测控系统的技术方案和整体结构。该试验台集轴重测量、常规制动性能检测、ABS性能检测、速度表校验于一体，其中ABS性能检测可前后轴同时测量，并且可根据车辆轴距信息自动调整前后台架滚筒组的中心距，同时为四个车轮提供不同的路面附着系数。提出了基于CAN总线的ABS试验台测控系统结构，并制定测控系统上位机与下位机智能模块的通信协议，同时按照ABS自动检测的要求，设计合理的检测流程，开发测控系统上位机应用软件，以完成整个系统的控制、提供简单清楚的人机交互界面。（4）进行了ABS台架检测与道路试验对比分析。用多个车型对本文提出的ABS试验台检测方法进行实车试验，主要包括单一高附着系数路面、单一低附着系数路面、对开路面以及对接路面试验。完成了同一制动条件下、相同车辆的ABS道路试验，并对台架试验与道路试验结果进行对比分析，结果表明，相同制动工况下的台架试验与道路试验结果符合性较好，说明本文提出的ABS试验台检测方法能够正确模拟道路试验工况，完成汽车ABS性能检测。（5）提出了基于主成分分析与BP神经网络的ABS检测结果自动判定方法。首先利用主成分分析对检测结果中的多个技术参数进行处理，去除数据之间的相关性及冗余信息，同时降低特征向量维数。然后建立了基于BP神经网络的分类器模型，确定了网络结构、输入层与输出层神经元个数、隐含层神经元个数等。最后设计了基于主成分分析与BP神经网络分类器的ABS检测结果判定算法，将经过主成分分析后的具有综合信息的少数主成分输入神经网络分类器完成检测结果判定。本文的研究属于汽车检测技术领域的前沿课题，该研究成果可以有效地解决我国现有的汽车检测试验台无法对整车ABS性能进行检测的问题，对于推动我国汽车检测技术及设备的发展具有重要意义。
张秀如[9]2010年在《基于逻辑门限值控制的汽车防抱制动系统研究与开发》文中研究说明随着科技的进步和人们物质生活水平的提高,人们对汽车的安全性提出了越来越高的要求。汽车防抱制动系统(ABS)作为应用最广泛地一种主动安全装置,能够在汽车制动时自动调节车轮制动力,防止车轮抱死,有效地减少了交通事故的发生。本文在阅读了大量文献的基础上,详尽地介绍了ABS的基本原理、类型、控制逻辑等。首先建立了整车车辆动力学数学模型、轮胎模型、制动系统模型、驱动模型和驾驶员模型,然后采用逻辑门限值的方法对ABS的制动控制进行分析研究,并利用MATLAB/SIMULINK软件进行了汽车液压ABS系统的动态仿真研究。建立了一种基于PC微机的ABS系统集成开发环境,将数学模型与控制系统的硬件和车辆制动系统结合起来进行模拟,从而构成了硬件在环模拟试验台。
韩继光[10]2007年在《车辆ABS系统最大纵向附着系数估计算法研究》文中指出随着科学技术的进步和人们物质生活水平的提高，人类社会对汽车的安全性，特别是制动安全性能提出了越来越高的要求，汽车防抱死系统(ABS)就是为满足人们这种对汽车安全性日益增长的需求而开发出的汽车电子产品，它是一种在汽车制动时能够自动调节车轮制动力，防止车轮抱死以取得最佳制动效果的装置。该系统能够有效的缩短制动距离、提高制动时的方向稳定性，对汽车的行驶安全具有重要的意义，因此己成为目前中高档汽车的标准配置。当汽车在紧急制动时，汽车ABS可防止汽车车轮抱死，保证车辆在制动时的侧向稳定性和转向操纵性，同时还可在大多数路面条件下获得最短的制动距离。本文首先剖析了防抱死制动系统的控制原理，在此基础上详细介绍了ABS的结构、型式以及各部分的作用。根据汽车动力学原理，本文分析了车辆在制动时的路面附着系数与滑移率之间的关系，以及影响因素，并结合LuGre模型对附着系数与滑移率之间的关系进行了分析，确定了车辆在制动过程中的最大附着系数点。本文设置了路面状态参数θ并构建了路面状态观测器，用Matlab／Simulink软件进行了仿真，仿真结果表明该路面观测器可以实时地辨识出路面状况，从而可以实时地确定车辆在制动过程中的最大附着系数，为车辆在进行基于滑移率的ABS控制时确定了控制目标，从而可以获得最佳的控制效果。本文提出的控制算法的优点在于：只需测量制动时车轮的角速度，就可以自动识别路面状况，从而将车辆制动时的路面附着系数控制在最大值附近，提高了车辆的制动效果和制动时的安全性。
参考文献：
[1]. ABS开发装置的研制[D]. 刘岩梅. 清华大学. 2004
[2]. 汽车ABS仿真检测平台的研究[D]. 曹华. 广东工业大学. 2005
[3]. 基于SIMULINK的汽车ABS控制器的嵌入式开发系统研究[D]. 吴伟国. 长沙理工大学. 2006
[4]. 环保阻燃ABS树脂开发及工业化研究[D]. 张秀玲. 华东理工大学. 2012
[5]. 基于模糊控制的汽车ABS系统仿真研究[D]. 刘志敏. 兰州理工大学. 2009
[6]. 商用车ABS系统ECU的开发及硬件在环验证[D]. 郎志涛. 吉林大学. 2007
[7]. 基于ARM的汽车防抱死制动系统设计[D]. 秦明辉. 合肥工业大学. 2008
[8]. 汽车ABS整车台架检测方法与试验研究[D]. 郝茹茹. 长安大学. 2013
[9]. 基于逻辑门限值控制的汽车防抱制动系统研究与开发[D]. 张秀如. 长安大学. 2010
[10]. 车辆ABS系统最大纵向附着系数估计算法研究[D]. 韩继光. 昆明理工大学. 2007
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