关于推进机械工业与基础产业协调发展的研究*，本文主要内容关键词为：协调发展论文,机械工业论文,基础论文,产业论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
能源、原材料、交通邮电业等基础产业和机械、电子、汽车、石油化工、建筑业等支柱产业，在国民经济发展过程中各自处于十分重要的位置。改革开放以来，都得到了不同程度的发展，但是在各个产业之间的发展并不平衡，存在着诸多矛盾和问题，特别是机械工业的发展，未达到应有水平，制约国民经济整体素质和效益提高的问题日益突出。在当前加大经济结构调整力度中，认真地研究和分析机械工业（含汽车工业）与基础产业、机械工业与支柱产业各行业之间的协调发展问题，对国民经济选择新的增长点、促进结构升级和两个“转变”十分必要。
一、要求机械工业领先国民经济实现“增长方式根本转变”
随着我国国民经济向深加工发展，经营方式由粗放型向集约型转变，机械工业对国民经济运行质量和效益提高的重要性愈来愈明显。
国民经济运行的质量和效益未能与发展速度同步，整体素质不高，生产率处于低水平，这些是困扰中国经济发展的重要问题。机械装备是最重要的劳动资料，其水平和质量是决定经济运行素质和效益提高的重要因素。而我国国民经济装备的技术水平低且老化陈旧，同发达国家的差距大，因而严重制约了国民经济科技进步、效益和质量的提高。这对于正在努力转变经济增长方式的我国而言，对提高国民经济整体装备水平，机械工业起着举足轻重的作用。
事实证明，机械装备的运用发展，直接或间接地决定着其他产业的效益和速度，从而在深度和广度上能够加速社会生产力水平的提高和质量的改善。美国辛辛那提大学的研究报告指出：“美国的主要工业在国际上保持竞争力取决于在国际上最早获得新一代的机器设备。”美国国家经济局研究61个国家的数据证明：“机械的积聚是国家生产力增长的主要决定因素”。也就是说，工业乃至整个国民经济建设现代化的程度及其发展的“质量优势”和“效益增长”，取决于机械装备的性能、质量、效率和更新速度。随着我国经济增长方式由速度型向效益型、由物资投入主导型向科技开发主导型转变，经营方式由粗放型向集约型转变，我国各行各业现有装备的质量和水平还很难适应，迫切要求机械工业提供高质量、高水平的现代化的装备。因此努力提高工业乃至国民经济的整体装备水平是机械工业的长期战略任务。
各工业化国家为提高国民经济整体装备水平，大都首先发展机械工业，特别是机械装备业。尽管国际经贸一体化的进程不断加快，但为在战略上争取主动，装备的供应，大都立足于本国的机械工业，特别是我们中国这样一个社会主义大国，更只能主要靠自己。我国经济增长方式的转变进程，必须与我国的装备水平相协调，要求我国机械工业的发展必须与国民经济增长方式转变的进步有必要的超前，这样才不至于迟滞整个国民经济的增长方式转变的进程。
转变经济增长方式是国家已定方针，而体现增长方式的转变，无论是技术进步还是效益的提高，都与机械工业提供的装备密切相关。因此，推进整个国民经济增长方式的转变，要求机械工业领先转变，而目前的态势正好相反。机械工业能力、水平落后于国民经济的发展，对承担国民经济实现增长方式根本转变的要求有明显差距，面临很多较大难题。但是也有领先一步实现“转变”的现实可能。一是机械工业的体制改革已领先一步进入市场经济，机械产品的生产和流通已绝大多数纳入按市场规律运行的轨道；二是尽管从总体上看，机械工业的生产经营处于粗放型状态，但经过“七五”、“八五”特别是近年的运作，存在的问题有了较充分的暴露，只要引导得力有可能变领先要求为领先效应。
二、从国民经济结构升级看，推进机械工业与基础产业协调发展已成为当务之急
能源、原材料工业以及交通运输邮电业等基础产业和设施属于生产原料与生产性服务的“上游”部门，是国民经济运行的基本载体，所提供的产品和服务是国民经济“下游”产业部门进行生产活动时必须的投入品或消耗品。如果基础产业成为“瓶颈”或“长线”都会造成社会资源和社会生产力的浪费，只有基础产业与附加值高的机电工业协调发展，才能相得益彰，达到资源配置的高效率和国民经济增长的集约化。
我国经济增长格局在80年代中后期以来发生了显著变化，由原来的消费带动、消费品为主导的增长格局转变为以基础产业建设为主的投资需求带动下的经济增长格局。这种局面有其历史的必然性，但随着整个国民经济的发展和所处阶段，这种着重发展基础产业就可能大体满足需求的产业结构格局，已无法适应现在和未来需求的变化，无法满足国民经济集约化发展的要求，无法提高国际市场的竞争力。所以及时推进机械工业增长方式转变已成为当务之急。
1.基础产业有了长足的发展，以其为代表的“瓶颈”产业基本缓解
长期以来，基础产业的瓶颈制约，一直困扰着国民经济的发展，80年代中期以来，国家在政策、投入等各方面采取了强有力的倾斜措施加强基础产业的发展，使得基础产业有了长足的发展，一批关系到国计民生的产品产量有了大幅度提高。从1978年到1995年，煤产量由6.18亿吨增加到13.61亿吨，增长1.2倍；发电量由2566亿千瓦小时增至10077亿千瓦小时，增长2.93倍；原油产量由1.04亿吨增加到1.50亿吨，增长44%；钢产量由3178万吨增至9536万吨，增长2.00倍；水泥产量由0.65亿吨增至4.76亿吨，增长了6.32倍，都由世界排名4位、5位或以外上升到1位、2位。从1978年到1995年，交通运输的货物周转量，由9829亿吨公里增至35730亿吨公里，增长了2.6倍；旅客周转量由1743亿人公里增至35730亿人公里，增长了4.16倍；沿海主要港口货物吞吐量由1.98亿吨增至8.02亿吨，增长了近3.05倍；邮电业务量由11.65亿元增至989亿元，增长84倍；电话机拥有量由368.8万部增至5762万部，增长了近14.6倍。基础产业和基础设施有了很大发展，“瓶颈产业”已经缓解。基础产业的蓬勃发展，对国民经济的发展起到极大的促进作用，同时也为今后一段时期国民经济发展打下了良好的基础。
2.在国民经济构成中基础产业比重上升，技术相对密集的机械工业比重下降，形成明显的以基础产业为主的经济增长格局，与先进国家经济发展趋势相左
1995年能源、原材料总产值19802亿元，占全国工业总产值的36.04%；利税总额为2298.1亿元，占全国工业企业的45.5%。工业内部结构向基础工业倾斜，与1985年相比，1995年基础工业比重由29.50%，上升到36.04%，上升了6.54个百分点，而机械工业（含机械、运输、电工、仪表等行业）下降了0.5个百分点，由22.50%下降到22.01%，基础工业的比重达到建国以来的最高点。分行业看，与1985年相比，1995年煤炭、石油等一次性能源的产值在工业中的比重上升了0.5个百分点，电力上升了1.14个百分点，冶金上升了1.76个百分点，建材上升了0.99个百分点，石油化学工业上升了1.05个百分点；而机械工业各行业的产值比重大幅度下降，其中一般机械行业及专用设备行业下降了3.50个百分点，唯一上升的行业是运输设备制造业，但目前这个行业来件组装程度高（详见表1）。这样的工业增长结构将引起国民经济宏观技术进步含量的下降。即在国家有意识地大力发展基础产业的同时，对机械工业等某些技术含量较高的支柱产业的协调发展注意不够，反过来将制约基础产业的发展；同时也由此导致了基础产业的大量产出重点为基本建设和基础设施服务，未能促进机械工业等支柱产业的发展。由于缺乏高技术含量机械工业等的拉动，也使基础产业本身的水平未能得到应有提高、效益未能得到应有发挥。如尽管钢产量已雄居世界第一位，但国内主要工业生产需要的钢材，不少品种至今仍大量依靠进口解决。
表1 主要基础产业与机械工业总产值比重变化表（%）
1985年1995年增减百分点
能源及原材料产业29.5036.04+6.54
机械工业全行业 22.5022.01－0.49
主要行业情况
煤炭及石油工业 4.20 4.70 +0.50
电力工业3.30 4.44 +1.14
冶金工业7.40 9.16 +1.76
建材工业4.50 5.49 +0.99
石化工业12.2013.25+1.05
普通机械工业及
专用设备制造业 11.007.50 －3.50
交通运输设备制造业 4.30 6.01 +1.71
由于附加值较高的机械工业等重加工工业未能达到应有水平，导致国民经济整体结构落后，高消耗、低效益。以基础产业和基础设施建设为主攻方向的路子，已到需要改变的时候了。
3.机械工业已成为国民经济发展新的“瓶颈”产业
机械工业等支柱产业以其在国民经济发展特有的重要地位，成为全国地区经济和部门经济发展的热点行业，由于机械工业本身具有资金密集、技术密集和规模效益的特点，在国家支持相对不足的情况下，各地方政府和部门从各自发展要求出发，扶持了一大批中、小型项目，致使机械工业等支柱产业行业在低水平上重复建设、遍地开花。如小轴承厂全国有1000多家、小电机厂全国有3000多家。一方面，富余了大量的一般产品能力，加深了人们对机械工业是“长线”的错误印象；另一方面，问题的真正严重性在于高水平的重大技术装备上不去，制约了国民经济整体素质的提高。从长远看、从国民经济集约化发展看，机械工业已是国民经济良性发展的“瓶颈”，如果不尽早改正，情况的发展还将更为严重。
4.对进口技术密集产品的依赖度迅速上升
在国内机械工业出于无奈只能大量发展初级机械产品的同时，大型建设工程、高档基础产品和石化、汽车等支柱产业的发展，技术密集程度高的装备越来越依赖进口，如石油化工的80%、轿车工业的70%的装备要靠国外。机械工业全行业设备进口额，1990年163.6亿美元，1995年430.7亿美元，平均每年以21.4%的高速增加，国产机械设备的国内市场占有率从80年代初的90%以上下降到目前的60%；其中数控机床、纺织机械、大型工程机械、胶印设备等高新技术机械设备的70%甚至更多被进口产品所占领。这样，我国国内市场呈现出这样的分工格局：我们自己着重于一般的基础设施、土建工程及相关的能源、材料工业，而技术密集度高的，含金量大的产业逐渐让位于外国资本。
5.固定资产结构的发展态势，可能使国民经济高消耗生产结构长期化
基础产业是高消耗产业，据1987年、1990年、1993年《中国投入产出表》的计算表明，全社会对能源、原材料消耗中，基础工业是大户，如1990年基础工业占45.71%，但其产出只占社会总产值的27%，而同期重加工工业如果消耗同样的能源，则其产出可相当于基础产业的2.6倍。又据统计，占工业总产值1／3的能源和原材料却占用了铁路运量的80%，而占工业总产值1／4左右的机械产品在实际运量中不到10%，我国基础产业单位产出对运量的需求是机械工业的7～8倍。
由于国家对基础工业的倾斜，形成了以基础工业为主的固定资产结构。多年来固定资产净值的增长，基础工业高于机械工业等重加工工业部门5个百分点以上。目前，基础工业的固定资产净值约占整个工业的50%，而机械工业等重加工工业只有20%左右（机械工业为14.5%）。特别是固定资产质量差距明显，我国工业部门固定资产新度系数随着部门技术密集度提高而递减。1994年，作为国民经济装备部门的机械工业部系统固定资产新度系数低于整个工业9.15个百分点，低于采掘工业8.21个百分点，低于原材料工业7.71个百分点，这一差距清楚的表明：一是今后一段时期仍是低技术的基础产业部门更有生产潜力的时期；二是已经显得十分薄弱的机械工业，其装备水平只能使其服务方向越来越转向相对技术含量低的基础工业。因此，我国装备汽车工业、石化工业、电子工业、高档冶金设备及印刷机械等高新技术产业的国产设备满足率不高就不足为奇了。特别使人焦虑的是，机械工业不能从高新技术产业得到提高技术水平和提高服务档次的拉力，推动机械工业技术进步和结构升级的作用力被大大削弱，将给国民经济的各个方面带来一系列严重后果。
综上所述，从提高整个国民经济的整体素质和效益出发，调整结构，保证机械工业与基础产业协调发展，已成当务之急。
三、改善工农业装备条件，促进国民经济走集约化道路，要求机械工业与基础产业协调发展
为提高工农业装备水平，各部门大量进口机械产品，仅1990年至1994年，即进口机械设备1460亿美元。如此大量进口，国家已尽了很大力量，但这些装备对整个国民经济的需要来说仍然是少数，由于国内没有足够的高水平装备供应，改变不了我国工农业整体水平落后的局面，特别是国民经济各产业装备水平的落后。
1.企业装备总体水平低而且有进一步劣化的趋势
国家经贸委最近对全国县及县以上82631户工业企业到1993年末的生产设备情况进行了调查。调查反映了装备水平的问题突出：
据调查资料反映，1993年末，全国县及县以上82631户工业企业生产设备中，国际水平的只占3%，国内先进水平的占13%，国内一般水平的69%，国内落后水平的达15%。即国内工业企业当家装备是国内一般水平和落后水平的装备，共占总量的84%。
而对照中国第二次工业普查的资料1985年末乡及乡以上独立核算工业企业情况的反映，时隔8年，我国工业企业的装备水平惊人下降。1985年国内和国际先进水平的装备占比为34.7%，至1993年下降为16%，下降了18.7个百分点；平均每年以9.2%的速度递减；1988年国内一般和落后水平的装备的占比为65.3%，至1993年增加为84%，增加了18.7个百分点，平均每年以3.2%的速度递增（如表2）。
表2 县以上工业企业装备水平情况分行（%）
1993年1985年 增减百分点
国际水平及国内先进水平 16.3 4.7 －18.7
其中：国际水平 312.9－9.9
国内先进水平 13 21.8－8.8
国内一般水平及落后水平 84 65.3+18.7
其中：国内一般水平 69 47+22
国内落后水平 15 18.3－3.3
注：如按同一口径分析则1993年的问题还要突出，因1985年为乡以上企业数，1993年为县以上企业。
2.工业企业装备老化，设备更新欠账较多
在国家经贸委调查的1993年全部设备中，设备役龄（设备使用期）小于15年的69%，16年至25年的占22%；大于26年的占9%。超过国家规定折旧年限的约占16%。而据1985年第二次工业普查的反映，当时新设备（80年代出厂，平均役龄2～3年）占38.9%，比较新的设备（70年代出厂，平均役龄20年以上）占18.1%。两相比较，现有工业企业装备的老化程度明显趋深。其中有许多是60、70年代的产品，甚至有50年代的产品，能源消耗大、效益低，大量设备急需更新。
又据调查，在90年代初，全国已有40多万台工业锅炉，平均容量2吨／时，平均热效率60～70%，年耗煤约3亿吨。据12个部门统计，有工业窑炉6.1万台，年耗煤约1.5亿吨；约有6000台煤气发生炉，年耗煤约5000多万吨。全国有风机、水泵近4000万台、8500万千瓦，农村排灌机械1000万马力，压缩机100万台，电力变压器8.4亿千伏安，中小电机3.5亿千瓦，工业电炉70万台，电焊机100万台，气体分离设备6000套及内燃机、拖拉机、汽车等基础用能设备，其中有许多是60～70年代的产品，甚至有50年代的产品，能源消耗大、效率低，大量设备急需更新。
3.国民经济各部门的技术进步，渴望机械工业提供优良装备
从总体看，我国国民经济各产业的装备极为落后，导致结构不合理，水平档次低，消耗高，质量差，按集约化的要求，按经济增长方式转变的要求，迫切要求尽快改变当前的落后面貌，渴望机械工业提供适用、先进的设备。
（1）农业
水利用效率低，要求机械工业提供适用装备。我国农业灌溉面积居世界第一位，但水的利用率很低。据水利部资料，水的利用系数，以色列为0.9，我国只有0.3～0.4，即我国浪费了60%。每亩作物用水量，我国每亩小麦用水量，少的320立方米，多的达450立方米，而美国只有284立方米。国外珍惜农业用水，大多是喷灌和滴灌，以色列喷灌占灌溉面积的90%，美国占三分之一，我国喷灌、滴灌尚未推广，喷灌、滴灌设备尚处于起步试用中。
大中型农机具老化状态严重，亟待进补。大中型拖拉机及配套农具是我国农业生产力的重要部分，有其不能替代的作用。但1988年以来，大中型拖拉机拥有量平均以每年3%的速度递减，并且基本上是使用了10年以上的“老弱残疾”机具，对农业生产发展带来了十分不利的影响。如深耕面积减少了一半，长期不深耕的农田，土壤板结，耕层变浅，蓄水保肥能力下降，病虫害增多，直接影响粮棉油产量。而且这些使用超过经济年限的拖拉机，平均每台功率比额定值下降10%以上，而耗油率超出额定值20%。据测算，现有50多万台超期服役使用的大中型拖拉机，年多耗油料超过110万吨，要多支出油料费近30亿元。
（2）能源生产与消耗
我国是一个能源消耗大国，又是能源资源相对不足的国家，但我国能源生产和消耗与国外先进水平差距极大，亟待发展相应的设备。
煤矿装备水平低。尤其是地方国有煤矿和乡镇煤矿更为突出。地方和乡镇煤矿的产量占全国总产量的58.8%，小煤矿生产手段落后，资源回收率不到10%，浪费极大，安全事故也多，亟须提供适用的装备进行改造。
商品煤质量差。我国商品煤目前仍以原煤为主，洗煤比例很低。发达国家动力煤一般全部入洗，入洗后灰份为10%至15%。我国动力煤灰份高达28%，入洗率只有6%左右。目前，“三西”地区2亿多吨外调煤炭，基本上未经洗选，等于随煤外运2000万吨矸石。提高商品煤质量，需要大量洗选设备。
能源加工利用程度及利用效率低。以火力发电为例：一是煤耗高，我国每千瓦时供电煤耗为417克标准煤，比美国、日本、前苏联、原西德高23～30%，主要原因是小机组过多。目前20万千瓦及以上机组，只占火电总装机容量的50.8%，而日本占88.5%。原国内设计的20万千瓦、30万千瓦机组性能差，实际供电煤耗高20%左右。小火电机组比重占火电总装机容量的20.6%，平均供电煤耗比大机组高三分之一以上。二是热能利用差。热电联产，既可提高热能利用率，又可降低供电煤耗。我国热电机组1993年约有1400万千瓦，占当年火电机组容量的11.6%。而1980年原苏联热电厂容量即达6000万千瓦，占火电总容量的35%左右，其平均每千瓦时供电煤耗仅为265克标准煤，使全部火电平均煤耗由365克标准煤降为328克标准煤。优化电力工业装备的结构，有大量的工作要做。
（3）交通运输
我国交通运输设施和运输工具与世界先进国家相比，标准低，技术装备落后。如铁路电气化占营业线路总长度的16.6%，而前苏联为43.9%，我国蒸汽机车占机车总量的比重尚有35.5%，世界先进国家已停止使用；货车载重量，我国平均只有57吨，而前苏联为62～69吨。列车高速化，法国、德国、西班牙、意大利、日本等国家竞相发展高速铁路，已将列车的时速提高到300公里以上，而我国旅客列车，平均时速48.3公里，最快的京沪直达特快也只有86公里；时速160公里的准高速列车方开始试运行；货运平均时速只有27.1公里。“九五”要求繁忙干线旅客列车提高到140～160公里／小时，货物列车提高到85～90公里／小时，机械工业要加快高速铁路装备的开发生产。
（4）冶金工业
我国粗钢产量已超过1亿吨，居世界前列，但装备和能耗与先进国家差距大，要求机械工业提供技改设备的任务大。如：
设备单位能力小。全国1502座高炉，平均炉容94立方米，而日本80年代已达2884立方米；我国1000立方米以上高炉产铁量仅占钢产量的42%，而日本、西欧、前苏联全部生铁都产自1000立方米以上的高炉。全国1567座电炉，平均炉容约5吨，大于50吨的仅15座，国外一般均在50吨以上。顶吹转炉全国208座，平均炉容26吨，小于10吨的82座，而国外一般在120吨以上。达不到经济规模，是冶金工业效益低的重要原因之一。
工艺装备水平落后，自动化程度低。总的估计，较国外先进水平落后25～30年以上。如现有700多套小型轧机绝大多数是落后的横列式轧机；比较先进的连续式、半连续式的轧机只有27套。平炉炼钢，世界上大多数国家已经淘汰，但我国仍占总产量15%。连铸比，目前我国为40%，世界平均为70%，北美86%，西欧92%，日本高达96%。自动化水平差距更大，目前已实现过程自动化的生产能力占全部生产能力的比重：高炉6.8%，转炉16.3%，连铸47.3%，轧机17%。
工艺装备落后，导致能源和物料消耗高，劳动生产率低。吨钢综合能耗1.52吨标准煤，比美国高1倍，比日本高1.5倍。综合成材率为83%，日本已达95%。人均实物劳动生产率为30吨钢，同期美国500吨左右，日本、德国、法国、英国为350～400吨左右。
（5）乙烯工业
达不到经济规模。我国现有和在建的乙烯装置共18套，其中30万吨较大型规模7套，占39%；14万吨以下中小规模11套，占61%。而发达国家30万吨以上的占67%以上。要想提高综合利用率和降低消耗，必须提高规模，北京燕山石化公司已成功地由30万吨规模改造成45万吨规模。
加工深度浅，综合利用率低。裂解产物的综合收率和副产品回收的价值抵消乙烯生产成本是保证乙烯生产效益的重要内容。日本综合收率已达90%（1971年数，现在当更高），乙烯装置副产品回收的价值可抵消乙烯生产成本55%。我国大型装置分别为60%和1／3，中型装置只有40%和20%左右。
收率低，消耗高。乙烯平均单程收率，国外28%以上，我国只有26%。每吨乙烯消耗原料世界先进水平为3吨以下，能耗600万大卡以下，我国分别为3.4吨和895万大卡。
为乙烯装置的升级、改造，为乙烯工业经济运行效益的提高，机械工业提供设备任务重。
（6）化肥工业
中国化肥工业生产能力和产量居世界第二位，但装置规模、能耗等方面与先进国家差距大，机械工业为其升级改造任务重。
工厂规模小。1994年共有化肥企业1565个年总能力2415万吨（折纯），平均每个企业1.5万吨。大中小型企业构成如表3。
表3
大型企业多是引进国外工艺技术和装备，具有世界70年代末和80年代水平，其中70年代末，进口的设备与当前国际水平装备已有不小差距；而中小型企业的工艺技术和装备更为落后、陈旧，改造任务重。
能耗高。大型氮肥厂吨氨能耗，以天然气为原料生产的，国内为7.9～8.5百万大卡，国际水平为7.0百万大卡；以油为原料的分别为10.5～10.8百万大卡和9.0百万大卡；以煤为原料的分别为11.0～12.7百万大卡和11.0百万大卡。中小型氮肥厂能耗为11.9～14.9百万大卡。
差距大。据了解“九五”期间将安排80套小尿素装置进4万吨变6万吨的能力改造，安排50套，小磷铵进行3万吨变4万吨的能力改造；同时对200套小合成氨装置进行蒸汽自给技术改造，对200个小氮肥厂进行两水闭路循环改造；还要对20套小磷铵进行改变硫基氮、磷、钾复合肥品种改造。未改造的量还很大。
（7）水泥工业
中国水泥产量居世界第一，但与世界水平差距极大，亟须机械工业提供设备进行改造提高。
低标号立窑水泥比重过高。现全世界水泥产量约13亿吨，国外生产基本上是旋窑水泥。我国1994年水泥产量4.2亿吨，但标号最高的（425号、525号或以上）旋窑水泥只占二成，而质量波动大、标号低（大部分为325号，少部分为425或525号）的立窑水泥却占了八成。
工艺技术落后，设备陈旧，能耗高。世界现有水泥厂基本上都是先进的干法窑，而我国干法窑仅占全部能力5%。全国水泥综合能耗为每公斤熟料1245千卡，比世界先进水平高40%。
企业规模小，劳动生产率低。全国现有水泥企业8000多家，平均每个企业生产规模5万吨，实物劳动生产率196吨／人·年。国内最大企业规模为年产水泥180万吨（柳州），最大单线劳动生产率为700吨／人·年（冀东）。而韩国的企业平均生产规模为600万吨、日本为195万吨；最大企业规模，韩国1000万吨（双龙）、日本450万吨（小野田）；最大单线劳动生产率，韩国、日本均达10000吨／人·年。
（8）机械工业
建国以来，机械工业取得了重大成就，但与国外先进水平和国民经济发展的需要相比，还有较大差距，重要原因之一是工艺和装备落后。工业发达国家早在50、60年代就已普遍采用优质高效节能节材工艺及装备，并从70年代以来，广泛吸收高新技术成果，向生产柔性化、自动化方向发展。但在我国，从总体上看，先进的是点，落后的是面。大多数机械企业仍沿用几十年不变的、落后的传统工艺及装备。优质高效节能节材工艺普及率极低，一般估计，我国机械工业制造技术及装备大体上只相当国外60年代的水平，只有少数达到或接近国外“七末八初”水平。如铸造，造型工艺我国以手工粘土砂为主，机器造型比重小，国外一般中小铸件均采用机器造型；我国多数厂采用震击式造型机，每平方厘米比压3～4公斤，相当于国外50年代水平，国外在批量大的车间普遍采用高压、射压、挤压造型，每平方厘米比压大于10公斤。锻压，自由锻件多，模锻件少，模锻件的比重，我国只有40%左右，西方工业国家在60%以上；低档次锻件多，不能适应机械加工中心和柔性加工对毛坯精度的要求。冲压，国际上精冲、高速冲发展很快，我国水平低、数量少。焊接，焊接结构应用不广，我国焊接件产量占钢材用量的比重只有25%左右，先进国家达50%～60%；热切割工艺，国外发展了数控火焰切割、数控等离子切割、激光切割及高压水切割四大技术，切割精度高，材料利用率达80%以上，我国80%以上采用手工切割，精度不能保证，材料利用率只有60～65%；焊接机器人，国外已大量采用，我国应用不多，我国水平最高的上海市，两年前全市机器人共只有40余台。又如金属切削机床，我国现有各种金属切削机床400万台，数量居世界首位，但90%以上是手工操作的普通机床，数控机床仅占1.71%（机械工业部系统数），以致加工的机械产品质量保证和水平上不去，而日本数控机床却占28.3%，效率高，精度高，单台机床装备的平均产值高出我国十几倍。
（9）纺织工业
我国是纺织产品生产和出口大国，棉布产量居世界第一，化学纤维产量居世界第二。但由于装备落后等原因，产品水平和出口创汇同国际先进水平有不小差距。要改变现状，重要的是更新、改造现有落后、陈旧设备。
生产装备落后。全国4100多万锭中有四分之一约1000万锭是需要淘汰的落后设备，属于80年代国内、国际先进水平的不到40%。自动络筒机，日、美、意、德等发达国家已占80～100%，我国只占13%。无梭织机在棉织机中的占比，发达国家为60%至70%，世界平均水平为21.7%，我国只有4.4%。全国2000多条印染后整理生产线中，具有80年代初国际水平的仅占6%，超期服役、工艺落后的老设备占60%。
纱布质量低。无结头纱发达国家已占90～100%，我国只占16%；无梭布发达国家占比达80%，意大利高达95%，我国只占13.4%。由于产品档次低，出口竞争能力下降。如香港市场，我国棉纱占有量从1985年的88%下降到1993年的49.6%，而同期巴基斯坦却由不到7%跃升到36.6%。纺织品出口创汇能力低。每吨纤维创汇，发达国家为1.5万美元，意大利高达2.2万美元，我国1994年仅9200美元；我国纺织品出口量占世界出口量的七分之一，但出口创汇额仅占世界出口额的十四分之一。
企业结构不合理。1万锭以下的棉纺企业1169个，共409万锭，平均每个企业只有3500锭。全国涤纶纤维厂270多家，生产能力共180万吨，5万吨以上能力的企业只有5个，平均每个企业生产能力只有6000多吨，而国外涤纶厂的生产能力平均在4万吨左右。
从以上国民经济各行业的现状看，与发达国家比，装备极度老化、落后，形势非常严峻，需要大量的先进设备为国民经济各行业改造服务。按转变经济增长方式的要求，机械工业提供先进装备的任务极为繁重。
四、在我国新的发展阶段中，机械工业应作为新的增长点
1.提高国民经济的整体装备水平，必须通过振兴本国机械工业来解决
国家“九五”计划提出，今后五年全社会固定资产投资总规模为13万亿元，年均增长10%，按照国民经济实现由粗放型向集约型转变的精神，“九五”期间的投资应重点以提高经济效益、降低消耗的装备投资为主。这样将为装备提供广阔的市场前景。但是，以国产装备去占领国内市场，还是以进口设备来满足国家装备的需要？
各工业化国家为提高其国民经济整体装备水平，大都首先发展本国的机械工业，立足于本国的机械工业。因此，这些国家尽管各有所长，但无不拥有强大的、先进的机械制造业。目前，机械工业已成为一个门类齐全、具有较大规模和基础的生产体系。尽管由于各种原因，机械工业从总体上看，同国民经济发展的要求相比，还存在不小的差距。但是应该说我国机械工业已具备了为各行业设计、制造大型成套设备、关键产品的一定能力。如石化设备，70年代以来，机械制造业先后从国外引进了压缩机、风机、流程泵、阀门、化工专用设备、仪表电器等先进设计制造技术百多项，并进行了相应的企业技术改造，经过消化吸收，已经基本实现了国产化，基本具备了石化设备设计制造和成套能力。能耗仅为675万大卡的四川化肥厂装备的主要设备绝大部分由国内制造即为一例。在电力、冶金、石油、矿山等方面，机械工业也已提供了大量水平较高的技术装备。如300兆瓦、600兆瓦的大型火电机组，葛洲坝、广西岩滩等巨型水电机组，千万吨级大型露天矿设备，以6000米钻机为代表的沙漠油田钻采设备，等等。
但是，长期以来，许多应该由国内提供的机械装备主要依赖进口。例如：石油化学工业80%左右装备要依靠国外，轿车工业70%的装备依靠国外，工程机械和机床工具产品国内市场需求的55%和50%为进口产品挤占。机械工业装备体现一个国家的综合国力和经济发展的后劲，表明一个国家自立的程度。如此依赖国外，特别是如石化设备已连续引进了31套大化肥装置、18套乙烯装置及近百套乙烯后加工装置，这种长期持续成套引进现象世界上前所未见。
近年来，机械设备进口持续大幅度增长，1994年进口机械设备达438.7亿美元，占全国外贸进口总额的37.92%。挡不住的进口洪流，强烈地冲击了机械产品的国内市场。依靠不断从国外进口机械装备来提高我国工业的整体装备水平，或依靠进口设备来改造国民经济各产业，这种思路对于我国这样一个大国来说是不切合实际的和有害的。
首先，一国的工业化进程与该国的工业装备水平相协调。脱离工业化进程，过高地追求高水平、高性能的装备，并不是经济发展的有效而经济的做法。与我国的经济发展工业化进程相适应，与我国的国情相符合的工业装备，由我国的机械制造业来提供则是现实而经济的。其次，我国的底子薄，人均资源占有水平低，国家财力有限，为提高工业整体装备水平，大量进口需要巨额的资金，将是国力所不能承受的。而且也很不经济，国产设备一般比进口设备便宜得多。据开发银行专家委员会提供的资料表明，进口设备大大提高了工程造价，进口电力设备的综合价格，一般约为国产同型设备的2.7倍。例如某电厂进口两套35万千瓦火电机组（含辅机），用汇量2.5亿美元，折算人民币21.25亿元，加上税费共计27.99亿元，而国产两套30万千瓦机组价格共9.6亿元，采用进口设备的工程造价比国产设备要增加18.33亿元左右。同样2×60万千瓦火电机组，进口设备税后价折算人民币为3938元／千瓦，国产设备价为1450元／千瓦，进口设备价47亿元，比国产设备17.28亿元贵29.8亿元。据了解，有的靠进口设备支撑的项目开工后，经济效益仅够支付进口设备的贷款利息。
第三，一般来讲，进口设备往往不是当代先进水平。我们这样一个大国，主要装备依靠进口将永远跟着人家走，永远落后于国际先进水平，受制于人。不远的将来，我国原已形成的重大装备制造能力将萎缩甚至关闭，我国的自我装备能力行将丧失，最后只能是在霸权主义面前无还手之力，战略上的被动局面将不堪设想。
第四，大量进口设备，占去了国内的市场，使我国制造业得不到锻炼的机会，而且已形成的生产能力放空。这对提高国民经济运行的质量和效益是不利的。如电力工业，到1995年底进口机组占我国发电设备拥有量的23.65%，对缓解电力供应紧张起到了积极作用，但国内现在的情况是引进国外先进制造技术的30万千瓦、60万千瓦机组已经过关，国产化率已达90%以上，我国“八五”期间已投入10亿元改造电站设备制造业，使年综合生产能力超过1000万千瓦，“九五”期间这些生产企业的综合生产能力和技术水平还将进一步提高，可以满足国内需要，然而同期计划安排进口和已向国外定购发电机组共占总需求的45.9%，将使我国火电设备制造能力的一半放空。而且引进设备多头对外，“万国牌”的设备给生产管理、消化吸收和备件供应带来很大的困难。靠进口设备是无法带动我国制造业的。
因此，提高我国工业的整体装备水平，只有立足于我国自己的机械制造业。一些成功的例子也证明了这不但是可能的，而且是有效的。在制造方和使用方的共同努力下，我们也积累了用国产设备改造老企业、提高整体装备水平的经验。如哈尔滨第三发电厂采用国产60万千瓦火电机组成功，创国际水平，是中国电力发展史上的一件大事。再如燕山石化公司的改扩建工程积极采用国产设备，结果一次投产成功，运行情况良好，而且比引进节约了几千万美元。目前，宝钢三期工程也将以国内为主进行建设。
2.从对国民经济各产业带动的长远影响看，从产业结构的高度化看，机械工业应是国民经济发展新的增长点
在新的形势下，我国经济发展与国家长期规划的主要目标是推进经济增长方式的转变，优化产业结构，增强国内外市场的竞争能力，以保持国民经济持续、快速、健康发展。
中国，作为一个发展中国家，重要资源并不丰富。如前所述，长期以来我国经济一直重点发展资源高消耗型的基础产业，给以资源为基础的能源、原材料的发展带来巨大压力和不良循环。在加快国民经济增长方式转变中，是继续重点发展基础产业？还是大力振兴支柱产业，特别是机械工业，以大幅度地降低物质消耗，带动国民经济的高速增长，丰富最终产品的供给呢？其理不言自明。
在新的形势下，走集约化的道路，必须重点振兴已成为国民经济良性发展真正“瓶颈”的机械工业。机械工业对其他各行业的带动性强，产业关连的前置影响和后置影响大，对经济发展起着较大的制约和影响。如汽车制造行业，尽管现在规模还不够大，仍显示了对相关产业的强劲拉动作用。1994年汽车制造业用料占相关产品产量的比例：钢材用量516万吨，占当年全国钢材总产量的6.45%；塑料制品加工量13.5万吨，占行业总产量的1.8%；轮胎用量2145.9万吨，占全国总产量的43.1%；摩擦材料及制品用量3.58万吨，占全国总产量的79.6%；钢化玻璃用量767.1平方米，占全国产量的45%；油漆用量5.1万吨，占其总量6.4%；汽油用量2512万吨，占其总量的95.4%；柴油用量904.5万吨，占其总产量的27.3%。汽车行业就业人员达200万人，波及到基础产业以及销售、维修、服务共约600万人，还有约3000万机动车驾驶员。虽然累计至今汽车产量不到1200万辆，但在进口替代和提供交通运输需要以及人民生活水平等方面起到了很大作用，仅“八五”期间，汽车车辆购置附加费约收取700亿元，大大促进了公路交通基础设施的建设。
综上所述，我们认为机械工业应作为国民经济新的增长点，加大振兴力度。
五、加大对机械工业的投入和政策倾斜力争机械工业尽快与基础产业得到协调发展
多年来，为了加快发展基础产业，国家无论在政策上，还是在投资规模上都给予了极大的倾斜。如在政策上：对交通产业，国家鼓励各级政府、工矿企业、农村乡镇、联户和个人集资修路造桥；1985年颁布实施《关于中外合资建港口码头优惠待遇的暂行规定》；1992年发出《关于深化改革、扩大开放，加快交通发展》的通知，规定提高公路养路费征收标准，1993年发出通知，扩大港口建设费征收范围，提高征收标准，开征水运客运附加费；此外，对沿海港口基础设施建设采取豁免“拨改贷”投资本息政策。对能源工业，1985年颁布《关于鼓励集资办电和实行多种电价的暂行规定》；依据国务院《关于征收电力建设资金的暂行规定》，以每度用电量二分钱标准征收电力建设资金等。对邮电通信业，国家自1980年以后陆续出台一些优惠政策，邮电部门所得税上交10%，非贸易外汇收入上交10%，预算内拨改贷资金偿还10%本息；实行百分之百返还邮政赢利的“以邮养邮，以话养话”政策；邮电企业的利润上交10%给财政，其余留在企业内；推广实行市话初装费、邮电附加费等规定；对开发区邮电通信设施的建设，也采取一系列优惠政策。国家在投资上也采取了强有力的倾斜政策。1981年至1994年，国家对基础产业累计安排投资占同期全社会固定资产投资的36%。其中，1994年基础产业投资占当年全社会固定资产投资的37.7%；至1993年底，国内累计使用的各种长期低息国外贷款中，用于基础产业的近70%，其中能源工业30%，原材料工业21%，交通邮电业达17%；以贯彻执行国家产业政策为主要任务的国家开发银行，1994年全行发放的贷款中，基础产业占总贷款数的82.5%；建设银行1994年全行贷款用于基础产业达65%；1994年技术改造完成投资中基础产业占整个完成投资的56.5%。
反之，对机械工业未予足够的投入。1981～1994年，机械工业累计投资只占同期全社会固定资产投资的3.6%（其中机械各行业占2.6%，汽车行业占1%）。在1994年、1995年国家重点建设项目290个，机械项目一个也没有，汽车项目只有5个（实为3个，其中2个为结转项目）。1994年国家开发银行发放的贷款中，机械占总贷款的0.46%；汽车占总贷款的2.62%。值得一提的是，在同样贷款使用期限中，贷款利率要比基础产业高出1.26～4.59个百分点。
基础产业已经得到缓解，新的“瓶颈”机械工业已经登台，形移势易，机械工业与基础产业协调发展已到时候了。我们认为应统一全党和各级政府经济管理部门的思想。为支持机械工业汽车工业与整个经济的协调发展，在政策上与投入上给以必要的倾斜，至少是相当的力度。
1.制定国家装备政策。首先是考虑国情国力和国际技术发展现状和趋势，明确国民经济各行业的装备要求；二是明确技术装备基本立足国内的方针；三是一经明确重点发展的装备，国家在投入和政策方面给予应有倾斜，以保证国家装备政策的顺利实施。
2.制定政府采购法。在市场经济的情况下，市场的重要性远远超过增加投入和政策支持。一方面机械工业企业必须把工作重点放到增强市场竞争力和市场占有率上，改变重产值、重速度、重扩大生产能力，而忽视质量、效益和适应市场需求的状况，努力提高市场竞争力；另一方面，国家在国际贸易准则可能的情况下，合理保护国内市场。首先是明确以国有资金为主的项目所需装备，执行国产设备同等优先的方针；二是充分利用采购设备这个筹码，与用户结合，推行技贸结合，采购设备必须带进先进制造技术，项目建成之日，也就是设备国产化之时；三是明确同类设备采购的最高份额。
3.集中力量搞好结构调整。首先是调整产品结构，积极发展适销对路的产品；第二是调整投资结构，对重点发展的重点产品给予必要的投入和政策倾斜，集中力量把那些对调整产业结构有明显作用的重点建设和技术改造项目保上去；第三是调整企业组织结构，生产规模化，营销社会化，形成一批在国内外市场有竞争力的巨人企业，形成机械工业与基础产业协调发展的骨干力量。
*本文为“关于推进机械工业增长方式的根本转变，提高机械工业整体素质和效益”课题的分报告。
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