摘要：对于一些常见的施工质量问题如果采取一定合理的措施很多问题是可以避免的，本文对灌注桩施工常见的质量问题及防治方法做以简要总结。
关键词：灌注桩；质量问题；防治方法
1、引言
近年来我国经济建设迅猛发展，与之匹配的高等级道路也快速发展，桥梁建设的规模、跨径、结构形式以及荷载等级的逐渐加大，灌注桩基础由于具有适应于各类土层且具有较高的承载能力，广泛应用于桥梁工程建设当中；因为灌注桩属于隐蔽工程，影响施工质量问题的环节比较多，本文就灌注桩的施工常见的质量问题与防治方法做以阐述以供借鉴。
2、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
2.1、护筒冒水
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2.2、孔壁坍陷
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
2.3、扩径与缩颈
造成原因：扩径是由于钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的；缩颈是由于钻头磨损过多、焊接不及时或地下塑性的膨胀土吸水膨胀使孔径变小造成的。
防治措施：防止扩径现象出现要检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻进时发生摆动或偏位，要求慢慢钻进，以便形成良好的孔壁，始终保持适当和足够的孔内水位，保证孔内泥浆对孔壁具有足够的压力，成孔尤其是清孔后应立即进行混凝土灌注施工，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；防止缩径现象出现要采用优质泥浆进行护壁，降低失水量。
2.4、钻孔偏斜
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
2.5、桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
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防治措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快钢筋笼接头对接速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
3、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
3.1、卡管
造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。
防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm.为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6- 1.0MPa，以避免导管进水。
3.2、钢筋笼上浮
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m.灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
3.3、断桩与夹泥层
造成原因：由于泥浆过稠，增加了混凝土灌注的阻力，混凝土流出导管后从最薄弱处冲破泥浆急速返上并将泥浆加裹于桩内形成夹泥层；导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；导管密封不良，冲洗液浸入混凝土使水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面；因停电、待料等原因灌注时间长造成上部混凝土初凝并形成硬壳，泥浆残渣沉淀成层，造成堵管或导管拔不上来，引发断桩。
防治措施：成孔后，必须认真清孔冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定，下导管时下端距桩底控制在0.3～0.4m，灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出首批混凝土灌注量，保证首批混凝土灌注后埋设导管1.0m 。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，保持导管埋深2～4m，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在灌注混凝土前要检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题及时更换确保导管的密封性。灌注混凝土要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
4、结束语
钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适应性强、成本适中、施工简便等特点广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。
论文作者:孙廉
论文发表刊物:《基层建设》2017年6期
论文发表时间:2017/6/27
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