陕西建工第六建设集团有限公司 陕西咸阳 712000
摘要：文章通过对CEC·咸阳G8.6液晶面板项目微振柱施工方案的介绍，阐述了施工工艺流程、工艺原理、施工中存在问题、解决办法及质量控制措施，论述了微振柱施工技术，有效解决了钢结构建筑基础及主体施工过程中体量大、超短工期、主体结构工序繁杂、质量、外观要求高等问题，供同类工程借鉴。
关键词：预制构件、定型化、工具式、清水柱
1、工程概况
CEC·咸阳G8.6液晶面板项目由咸阳市人民政府和中国电子信息产业集团有限公司共同投资建设，总投资280亿元人民币占地面积1239亩，位于咸阳高新技术产业开发区。项目主体ACF厂房为钢管混凝土框架结构，高四层，局部五层，建筑面积481945.30m2，建筑高度40.3m，主体ACF厂房核心区02层层为华夫板，下部设有微振柱，截面尺寸500mm×500mm，高5.6m，与华夫板混凝土一次浇筑成型，要求达到清水柱效果。
2、技术背景
微振柱共计4618根，每根微振柱由上下两部分组成：清水柱柱身、单桩承台基础，承受02层华夫板的荷载，并将荷载向下传递至地基，是主要的竖向支撑结构。
2.1、传统施工流程：
微振柱，主要分为两个阶段
按照尺寸砌筑砖胎膜并粉刷、防水施工、后台制作钢筋，运至指定区域现场绑扎钢筋，浇筑基础混凝土。预留一部分钢筋头与柱身钢筋错茬搭接或套筒连接，现场绑扎钢筋，安装模板，浇筑混凝土。
单桩承台基础施工：垫层→砌筑砖胎模→防水→钢筋绑扎→浇筑基础，穿插在ACF厂房基础筏板施工中；
微振柱柱身施工：钢筋套筒连接→钢筋绑扎→安装模板→架体加固→到浇筑柱身，穿插在ACF厂房02板华夫板施工中。
2.2、工期推算：
根据建设单位对工程施工工期的要求，工程于2017年4月30日前，必须完成全部的主体结构施工。留给单桩承台基础施工的时间仅仅只有20天；留给柱身钢筋绑扎、支模、混凝土浇筑拆模等工序的时间仅仅只有39天。
2.3、穿插施工、工序繁杂，质量要求高
微振柱起着传递上部02板华夫板荷载的作用，横截面为0.5×0.5m正方形四角倒45°斜角（倒角边长25mm）要求全部达到清水模板效果，面对如此艰巨的挑战，若仅单纯加大劳动力来提高施工速度，有可能因作业面限制、劳务人员水平层次不齐等因素，出现质量问题，影响外观及主体稳定性。
2.4、成品保护难度大
01板基础筏板浇筑完成后，机械化施工单位各类大型载重机械进厂进行钢结构施工。若采取传统方式进行钢筋施工，柱身地面以上所以预留钢筋必定被完全破坏。
需要在短时间内穿插施工完成4618根微振柱，如按照传统施工方式其可能性微乎其微，并且质量及外观难以保障。根据本工程特点工期紧、质量要求高，为此组织专业技术人员讨论并考察。总结提出应用预制钢筋混凝土胎膜、定型化生产钢筋、工具式模板、定型化工具等技术提高施工效率。
3、关键技术
3.1、预制装配式胎膜
相对传统的砌体砖胎模而言，预制的成品混凝土胎模能够做到快速拼装、省时省力、整体综合价格较传统砖胎模低廉等优点。对于项目管理方面能够做到降本增效，提高施工效率，缩短施工工期的作用。预制钢筋混凝土胎膜严格按照设计深化尺寸加工预制钢筋混凝土胎膜代替传统的砖胎膜，施工工艺流程为依据图纸中给出的单桩承台尺寸，提前将预制的钢筋混凝土胎膜运至施工现场，在已确定好控制线的基坑内直接完成安装就位工作，形成承台侧模。
经业主、设计院同意决定采用标号为C20的混凝土预制胎膜，其中配直径Ф4mm的钢筋网片；混凝土胎膜的高度和宽度按照施工图纸设计确定为高1.2m宽0.05m。
3.2、预制装配式钢筋笼
采用预制装配式钢筋笼微振柱承台共计4618个，微振柱承台钢筋提前采用工厂化定型加工，现场吊装使用，提高效率保证质量。
3.3、直螺纹接头收头
经设计单位计算符合受力要求，微振柱插筋统一在-0.10m处采用Ⅰ级直螺纹接头收头，满足结构受力要求。采用木板及钢板保护预留的直螺纹接头，满足钢结构吊装行走路线的要求。基础微振柱基础筏板的保护措施：用细钢丝网设置两道，放置低于套丝高度3cm处，周围用模板围成方形，可防止浇筑混凝土时，进出微振柱底部，导致后期套筒连接不便。
工艺原理：微振柱钢筋接头使用的全部是剥肋滚轧直螺纹钢筋接头，该连接技术是通过专用直螺纹滚丝机对钢筋连接端部先进行剥处纵横肋，然后用滚丝轮将钢筋端部滚轧处螺纹，通过直螺纹连接件吧两根钢筋连接成一个整体的加工工艺。
检查校验：直螺纹接头的破坏形态有：钢筋母材拉断，接头长度区拉断，钢筋从连接件中拔出。Ⅰ级接头试件抗拉强度应≥钢筋抗拉强度实际值的95%，当试件断于母材时，即满足ƒ≥ƒ，试件合格；当试件断于接头长度区段时，则应满足ƒ≥1.10ƒ才能判断为合格。
图3.3.1直螺纹接头收头BIM演示示意图
3.4定尺模板、定型柱箍
模板采用工厂化加工定尺模板，封边一次到位，一次制作多次周转，节约材料，绿色节能。柱模板加固采用新型定型柱箍，稳定牢靠，安拆方便，提高效率。方柱模板紧固件调节到要求的标准尺寸，切入销子即可完成紧固。配套可调式紧固件在拆卸时只需要用锤子将销子敲出即可，拆卸简便。不用脱模机，直接脱模，这一系列标准过程仅用20分钟。浇筑混凝土脱模后，柱体表面达到清水柱效果。
模板：定制模板解决了传统模板切割钉浪费大量板材的难题。木制覆塑模板直接省去了锯、割、钉等繁琐工序，配以专业紧固件，直接省去了加固传统模板所使用的大量木枋和架管，比传统模板成本降低60%，施工工期缩短50%。木制覆塑模板是结合木制模板和覆塑膜模板的优点于一体，覆塑PP膜属可回收再生塑料，形成无毒环保的覆面，减少建筑垃圾，改善建筑施工环境。传统模板废料占施工成本的5%，覆塑模板可直接节省此成本的开支。绿色环保解决了建筑施工中模板废料垃圾堆积的难题。
专业紧固件：安装简单，只需两人就能方便的对方柱建筑模板进行紧固。将两块卡板相对的放置在已经搭建好的方形建筑模板中心处，然后套装上限位套，根据方柱尺寸的大小选择相对应的固定孔，插入固定销就完成紧固件的安装。存放简便，方柱加固件需要拆卸时，将固定销退出，取下限位套，两块卡板自然分离，卡板的边折叠后即可完成收纳，操作简单，实用性强，大大缩短模板工程施工时间。
辅助计算及受力验证
工具式槽钢柱箍，由4根10号槽钢1为一组，4根槽钢1槽口向下围箍在模板3的四周用八边形椎体铸铁销子2固定；每隔3组钢柱箍中的间隙安装连接外部脚手架4。
10号槽钢柱箍挠度计算及间距的确定：
结论：满足使用要求
4、效果分析
4.1、经济效益
根据成本测算，传统砖胎模单个造价291元，预制钢筋混凝土胎膜单个造价247.6元，单个节约成本43.4元。
根据成本测算，传统微振柱模板单个造价560元模板最大周转次数5次；采用工厂化加工定尺模板，封边一次到位，周转次数可提高至10次，仅模板工程一项降低成本1/2。节材5174.4㎡。
通过使用预制单桩承台胎膜减少土方开挖量，单个承台安装时间由120min缩短到16min，产生经济效益20.06万元。
根据现场实测微振柱承台钢筋采用工厂化定型加工，现场吊装使用比后台制作钢筋，运至指定区域现场绑扎钢筋。每个节约1h，产生经济效益10.06万元。
新型定型柱箍较传统钢管扣件加固单个节约0.5h，扣除租赁费差值产生经济效益5万元。
4.2、社会效益
ACF厂房01板筏板在规定工期内完成施工任务。
ACF厂房02板华夫板较规定工期提前一个月完成施工任务。
5、结束语
咸阳CEC·G8.6液晶面板项目通过运用此技术取得良好的效果，具有较强的推广应用价值。
参考文献
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论文作者:李林,张旭
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2018年第35期
论文发表时间:2019/4/11
标签：钢筋论文; 模板论文; 胎膜论文; 混凝土论文; 螺纹论文; 柱身论文; 传统论文; 《建筑学研究前沿》2018年第35期论文;