摘要：在经济迅速发展的过程中，我国机械制造技术的发展面临着良好机遇，现代化机械发展更加专业，并向多用化和精确化的趋势发展。为了满足社会对机械制造技术的日益提高的需求，机械制造技术必须实现发展。在机械制造加工中，存在着一些因素会对加工精度造成影响。本文主要对机械制造工艺中提高加工精度的问题进行分析和研究。
关键词：机械制造工艺；精加工；特点；应用策略
目前，我国工业生产中，机械制造工艺的覆盖范围比较广、专业性强，且具备一定的操作复杂性。而提高机械制造工艺是目前机械制造业发展的重要前提，在机械制造工艺中对影响零件加工精度的因素需要进行科学了解和分析，并提出相应的提高加工精度的措施，使其满足机械制造工艺发展的需求，推动我国机械制造行业的进步。
1.机械加工工艺的重要性
机械加工工艺必须遵照机械加工制造技术，并根据实际情况制定加工工艺流程，工艺流程往往包括了加工的各个程序和工艺路线，加工工艺规程则是为了推出新的产品，进行技术和设备等方面的变更。
在机械制造加工中，很多时候都是以大型设备为主，在设备组装过程中应当要考虑到实际生产的问题，保证每个加工环节的科学性和合理性，避免设备存在严重缺陷导致生产安全问题的产生。同时，应用机械加工工艺，可以实现对机械设备操作的有效全面的监控，能够及时发现机械存在的故障，并及时进行问题修复。
在机械加工工艺合理、科学的情况下，可以提高机械生产制造的效率，根据实际使用需求发展机械制造工艺，有助于实现机械的现代化，并提高机械制造的精密度。
2.机械加工工艺的优化策略
机械制造工业需要适应社会发展的需求，不断提高加工精度，满足精密加工零件的生产需求。在现有的实际条件下，就需要对机械加工工艺进行合理优化。
2.1降低机械加工误差率
在机械制造加工的过程中，会存在一定的误差率，这对产品的加工质量有很严重的影响。因此，要保证机械加工的精度，就要采取措施降低加工的误差率。通常在机械加工的初始设计阶段，比较容易产生加工误差率。因此设计人员在设计规划时，必须经过科学、准确的计算分析设计方案，然后改善设计，使误差率得到有效控制。
2.2优化机械加工工艺路线
在机械加工过程中，一个重要的组成部分就是机械加工工艺路线，工艺路线的选择要考虑到产品加工生产的效率和产品质量，同时尽量降低对环境的影响和资源节约，助力可持续发展的实现。
2.3提高机械设备的生产效率
如今，社会生产能力大大提高，在机械加工方面也需要提高生产效率。而加工设备对生产效率有很大的影响，是机械产品加工制造中的重要工艺。因此，在实际机械制造加工中要根据实际情况选择合适的设备，从国外引入先进设备也有助于实现高水平的机械加工工艺。
3.机械加工中影响零件加工精度的因素
3.1机床几何误差和磨损影响
在机械加工中，一般通过机床进行工件的成形加工，因此加床精度对工件的加工精度有很大的影响，其中包括主轴回转、导轨和传动链等方面会出现的误差。
第一就是主轴回转误差，主轴回转误差会直接影响到加工工件的形状和位置精度，在对不同表面进行加工时，主轴跳动引发的加工误差也不相同。比如，在车床加工外院使，主轴的径向跳动会使工件圆度出现误差，但不会对端面加工产生影响。其中，主轴的角度摆动，不仅会影响工件加工表面的圆度误差，还会造成其表面的圆柱度误差；第二，在机床中，导轨发挥着导向和承载的重要作用，用于确定机床主要部件位置的基准，对工件的形状精度有较大影响；第三，在施行切削工艺的过程中，要使用传送机构来实现工件表面的成形运动，传统元件在进行加工、装配等过程中则会产生磨损误差，传动机构也多、传送路线越长，就越容易产生误差。
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3.2刀具和夹具的制造误差
不同的刀具会对加工精度产生不同的误差，一般刀具加工，对加工精度并没有直接的影响，定尺寸刀具，比如钻头就会产生尺寸误差；而成形刀具，比如成形刀和齿轮滚刀，主要会影响到工件加工面的形状精度。此外，刀具发生磨损时，也会影响到加工工件的尺寸精度。
夹具的作用是使工件能够处于机床正确的位置，对工件的加工精度影响较大，包括定位、夹紧、夹具安装等方面的误差，夹具磨损同样会产生工件的定位误差问题。
3.3切削力大小的影响
工件加工中毛坯外形虽然已趋向成品，但在尺寸、形状等方面还存在较大误差，在加工时进一步使切削的深度发生改变，引起切削力的变化，使得零件在加工完成后仍然存在误差。
3.4工艺系统受热变形产生误差
在各种热源作用下，加工中的工艺系统会发生受热变形，且各部分的变形存在差异，会严重破坏刀具与工件的准确位置以及运动关系。其中，机床热变形会损坏其各部件之间的位置关系；而刀具热变形也会造成加工误差，特别是加工要求比较高的工件，刀具热变形对加工精度的影响是很大的，容易产生形状误差；工件热变形则主要会产生尺寸误差、圆柱度误差，工件不均匀受热变形尤其会对薄片类零件产生严重的形状误差。
4.提高机械加工精度的措施
4.1采用误差补偿控制技术
对于在机械加工过程中，机械工件的加工精度出现误差是不可避免的，当出现误差的时候，就可以采用误差补偿控制技术来减少或避免误差。关于误差补偿技术，它是数控机床中常用的软件补偿方法，根据系统测量的数据，然后准确的找出误差程度以及误差方向，通过对坐标轴进行控制，可以进一步的减少机械工件的误差。这种误差补偿控制技术的操作并不复杂，在实际的操作过程中，对工件误差的数据还能够及时调整。该技术主要包括两种方法：误差补偿法和误差抵消法。如，对摇臂钻床来讲，尽管在对其进行加工的过程中，其导轨、摇臂是符合加工要求的，但是当把其装上主轴部件之后就会产生误差，这主要是因为主轴部件的自重引起摇臂发生变形，从而更进一步使得主轴与工作台是不相垂直的，甚至导致超差。为了更好的解决该问题，在对摇臂导轨进行加工的时候，通过采用预加载荷法，这样就使得装配、加工及使用条件保持一致，在某种程度上讲就能够使摇臂导轨较长时间保持高的精度。
4.2薄壁零件加工精度工艺措施
首先要优化薄壁零件结构，保证结构的对称性，使其受力均匀，避免零件结构面厚度上的突变，减少应力集中引发的变形，还要在关键部位增加加强筋；其次，薄壁零件要合理装夹，适当增加夹持面积，使夹紧力能够均衡分布，减小零件的受力变形；再次就是对刀具几何角度的选择，包括前角、后角和主偏角，前角比较大的情况下会减小切削力和摩擦力，而使刀具散热能力变差、加快磨损。后角偏大也会减小切削力；主偏角大则径向切削力小，轴向切削力加大。因此，对刀具几何角度的选择要结合实际情况，比如在切削铸铁类薄壁工件时，后角的合理取值范围为6°～12°；最后，要选择合理的切削用量，根据经验计算公式，可以获得切削背面分力，切削力的大小是与背吃刀量和进给量是成正比关系的。可以通过控制背吃刀量和进给量来将切削力控制在合理范围内。
结束语：
如今，机械制造的要求越来越高，机械制造业也在不断发展的阶段，要提高机械制造水平和精确度，就要提高机械制造工艺水平，对需要改进的地方进行创新发展，以实现我国机械制造水平的提高。
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论文作者:张一林
论文发表刊物:《基层建设》2018年第21期
论文发表时间:2018/9/12
标签：误差论文; 加工论文; 工件论文; 精度论文; 机械论文; 机械加工论文; 机械制造论文; 《基层建设》2018年第21期论文;