于会涛[1]2002年在《虚拟制造技术分析及其环境的建立》文中研究指明由于全球制造业的竞争日益激烈，先进制造技术不断出现。90年代，随着计算机软件技术、网络技术和信息技术的发展，在80年代出现的柔性制造、计算机集成制造的基础上，又出现了一些新的制造概念和理论，虚拟制造就是其中的一种。作为一种新技术，目前，它的建模技术和仿真技术已成为研究重点。 作者在搜索、查阅、分析大量国内外有关资料的基础上，对虚拟制造的体系结构和关键技术进行了深入的研究和分析，并重点讨论了虚拟制造的软、硬件环境的建立问题。对硬件环境的模型建立采用了层次式建模方法，根据运动轨迹的不同，将机床分为若干个运动部件，在此基础上组合出机床模型。 对于软件环境的建立，作者分析了其工作流程，并对其中的毛坯处理模块作了重点分析，不但实现了简单毛坯的直接生成，对于用AutoCAD生成的毛坯与虚拟环境的对接技术也作了研究。在论文最后，对数控加工仿真进行了讨论，提出了一种易于编程实现的毛坯模型。
侯建英[2]2007年在《基于虚拟制造技术的电火花机床仿真研究》文中研究说明虚拟制造作为产品设计的一项新技术,对传统的产品设计方法来说是一次革命性的变革。通过虚拟制造技术,工程师可以采用机械系统运动仿真,在产品设计阶段就发现产品设计中的潜在问题,并快速进行修改,减少设计对物理样机的依赖,这样不仅可以节省成本,缩短产品开发周期,而且可以提高产品性能,增强产品竞争力。将虚拟制造技术应用于数控电火花机床的设计中,研究了特征造型、动力学分析系统和有限元分析系统之间的转换方法和技术,利用PRO/E软件建立了样机零部件的实体模型,并在此基础上完成电火花机床机械结构的虚拟装配和装配干涉分析,成功建立了机床的虚拟样机。此虚拟样机模型可进一步在ADAMS软件中进行运动仿真和动力学分析,从而节省了建模时间。在用PRO/E建模时,省略和简化了部分对仿真精度影响较小的零部件特征,如安装孔、螺钉、螺纹等,模型完善以后通过在ADAMS中添加约束和载荷来实现运动功能以减少ADAMS仿真所需时间,避免仿真失败。在ANSYS有限元分析软件平台上,采用模态分析技术获得机床结构的模态固有频率和主振型,从而实现对机床结构的改进和优化设计。基于运动学和动力学仿真软件ADAMS验证分析了影响机床爬行现象的主要因素,从而实现了机床的进给系统的优化设计。对CTS400数控电火花机床进行了运动平稳性分析。采用ADAMS的运动分析技术分析了整机在各种作业工况下各主要连接件之间的作用力,为有限元分析提供边界条件;对CTS400数控电火花机床结构强度进行了有限元分析,得到了高应力、应变的危险区域,通过对该区域进行结构优化设计,结果表明显着地改善了该部位构件的工作状况,从而保证了整机运行的可靠性。虚拟制造技术的引入,获得了机床静态受力以及运动过程中的微观变形图形及数据,为更直观的了解机床的性能和运动状态提供了可靠的依据,也为日后机床的性能改进提供了技术参考。
刘涛[3]2006年在《基于VRML的虚拟产品开发技术及其在变电柜设计中的应用》文中认为21世纪是制造业全球化、信息化和技术创新的时代,Internet技术正在对制造业的发展、对信息通讯服务的发展产生深刻的影响,正在将CAD/CAM环境改变为一个分布式的以网络为中心的环境。数字化产品开发的发展经历了从2D/3D的计算机辅助绘图工具→3D的CAD系统→数字化模型(DMU)→虚拟环境下的数字化样机和虚拟制造→数字化工厂等几个阶段。因此建立在虚拟现实和叁维CAD技术基础上的虚拟原型技术在机械行业中扮演了越来越重要的角色。而虚拟原型技术(Virtual Prototyping,简称VP)的引入,对于缩短产品设计周期,降低产品寿命周期成本,提高产品质量有着显着的意义。本文在分析虚拟现实技术和虚拟设计技术发展趋势的基础上,进行了基于VRML的机械产品虚拟设计技术的研究;探讨了虚拟环境下的人机交互方式,并研究了建立机械产品的虚拟原型系统的方法。本文在理论和实践中主要成果和特色如下:(1)在分析论述面向虚拟设计的叁维产品建模技术的基础上,以电力产品-变电开关柜为例,探讨了基于UG和3D-MAX环境下的叁维产品建模方法和过程,分析了在机械产品设计中使用虚拟原型的重要性。(2)本文深入探讨了虚拟产品的建模方法,在分析虚拟产品开发工具Cult3D的特点及具体使用方法的基础上,考虑到中小型制造企业的实际情况,提出了一种以产品虚拟原型为基础,结合实用型虚拟系统开发软件的方案,构建了完整的虚拟产品展示及交互操作的体系结构。同时,结合软件开发的需要,
杨国荣[4]2000年在《PDM技术工程应用研究》文中提出以计算机集成制造系统CIMS和先进制造技术(并行工程CE，敏捷制造AM，虚拟制造VM，精益生产LP等)为代表的新一代生产制造模式的发展和应用，为我国大中型国有工业企业技术进步与产业升级提供了发展的机遇，同时也提出了严峻的挑战。十多年来，我国CIMS技术研究、开发、应用实施所取得的经验教训表明，面对经济、技术及环境等许多方面与发达国家均有一定差距的我国制造业发展现状，积极地响应并推动先进制造技术的理论研究和工程应用研究，具有深远的历史意义和重要的现实意义。 本文针对制造业的发展趋势和我国飞机制造企业的现状，结合国内、外并行工程、PDM技术等相关技术研究与应用进展，进行企业应用先进制造技术关键问题研究。首先，以PDM技术为研究内容，结合我国飞机工业企业的生产模式与现状，以及波音飞机数字化产品设计与制造技术，从工程角度分析和研究我国航空制造业应用PDM的关键技术和实施方法。其次，结合我国企业生产模式现状和PDM技术工程应用，分析和研究网络环境下企业的控制模式、制造单元生产控制、以及信息管理技术，对离散、流程型制造企业的制造单元进行系统建模和分析研究。 本文主要研究的成果和创新点如下： 1．参照波音飞机的数字化产品数据定义和描述，结合CAD／CAM技术和产品数据的发展，提出了面向制造的产品数据描述的概念及产品数据的集成定义形式，从工程角度，建立支持先进制造技术和PDM技术的数字化产品数据体系。 2．运用并行工程的思想和方法，分析并行产品设计的集成技术。针对飞机产品设计的特点，建立数据驱动的并行产品设计过程模型，提出并行设计过程中的五种数据类型，以及基于数据结构的项目管理机制和过程信息描述。 3．PDM技术的核心是产品对象的结构关系和信息模型，对产品数据定义以及数据形态变化的正确理解是实现产品数据管理的关键。采用面向对象技术，通过分析产品数据的层次、对象特性和工程特性，建立产品数据的结构、属性、构型、版本、BOM信息模型。 4．分析产品数据管理系统的体系结构，研究产品数据的集成模型的对象表示，产品数据属性和操作，产品信息建模和访问控制建模的理论和方法；建立产品数据访问控制的对象模型，并说明对象模型的数据库转换和实现方法。 5．结合先进制造技术的思想，分析企业的组织结构的发展趋势，提出基于网络的叁层企业控制结构模式，建立企业应用CIMS和先进制造技术环境下的制 一 造单元的概念，并指出制造单元系统集成的发展趋势。 6．结合OMT建模理论，研究CIMS领域系统建模方法，探讨1刀EF系统 建模方法和实现原理。针对航空企业的资源管理和制造过程特性分析，采用I，DEF 建模方法，建立集成环境下的制造单元结构模型、功能模型和动态模型。 7．结合可视化理论和方法，对制造单元加工过程的动态管理和控制、以及l 产品数据管理与综合信息集成管理等方面进行分析，针对离散、动态过程的制造 单元，提出一种可视化产品数据管理和生产过程控制模型。 8．应用Petri网理论，建立基于时间Petri网的制造单元过程模型。分析项 目进程图描述方法，提出评价进程的“评价”因子和“绩效”因子的概念。采 用动态进程图描述产品制造过程，以及结合时间Petri网的时域分析，建立生产l 过程的监控、协调和评价体系。
李海庆[5]2007年在《协同产品开发的可视化技术与信息管理系统研究》文中研究指明随着经济全球化进程的加速，跨行业、跨地区、跨国家的联盟型虚拟企业发展迅速，企业环境发生着深刻变化，许多复杂产品的设计不得不由分布在不同地点的产品设计人员和其他相关人员协同完成，于是分布式协同设计技术应运而生，并且越来越受到工业界的重视。计算机和信息技术的飞速发展为提升产品设计水平创造了条件，尤其是信息化工程和网络技术，使得制造业在分布式协同制造和信息化管理方面有了长足的进步，大大的提高了设计灵活性和制造效率，并促使现代机械产品的开发模式不断的进行变迁。同时，动态多变与全球范围的市场竞争使得制造企业面临严峻挑战而不得不调整和改善自身的产品设计模式。产品在进行协同设计与开发时，需要面临设计资源的交互与共享，如何有效地进行信息的交互与共享就成为企业迫切需要解决的一个问题。因此，通过网络协同环境下对产品的可视化和信息管理技术结合而产生的制造资源的可视化管理和产品的协同化的设计成为研究的重点。本论文在分析国内外网络化分布式协同设计及现代机械产品开发模式的研究成果基础上，提出了一种建立在协同设计和可视化技术之上的产品数据管理模型—CVPMS(Collaborative Visualization Production Development System，协同可视化产品开发系统)。分析了机械产品数据管理技术、协同产品可视化开发与管理平台实施的关键技术，研究了基于网络的叁维虚拟建模的实现方法、协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法、基于XML的知识描述方法等，并通过原型系统的开发和初步应用验证了所提出的CVPMS平台功能体系结构的可行性和实用性，为我国制造业在先进制造模式下的资源共享与交互技术进行了有益的探索。论文在理论与实践中的主要研究成果和特色如下：(1)本文在综合分析各种先进制造模式的基础上，针对制造型企业的特点和现状，讨论了网络环境下的分布式协同产品开发技术的发展以及信息可视化技术在产品开发和制造领域的应用前景。提出了将可视化技术引入协同产品开发具有现实意义和应用基础，同时也讨论了其中存在的一些技术难点，提出了制造企业通过WEB实现协同产品开发的可视化信息化管理的新思路。(2)对机械产品数据管理技术做了详细的分析，对现阶段数据管理的最新动态进行了综合。构建在网络环境下的协同产品可视化开发与管理的平台方案，并对平台构建时所用到的各种关键技术进行了探讨如：虚拟场景交互架构的实现方法、协同产品开发中的信息可视化技术与实施方法、基于XML的知识描述方法等。讨论和研究了基于XML的知识描述方法，并给出了具体的实现方法。(3)分析了基于网络的叁维虚拟建模的实现方法。重点比较X3D与VRML两种常见的网络叁维虚拟建模语言，并对VR动态场景的构建及产品网络叁维建模方法进行了相关的讨论。分析了虚拟现实系统的类型及X3D语言的语法、编码方式和建模方法，并给出了基于X3D的网络虚拟产品建模实例。(4)详细分析了信息可视化技术和工程可视化辅助设计(VCAD)，对信息可视化起源及研究进展、信息可视化与知识可视化的区别以及信息可视化的应用前景做了详细的探讨。给出了基于X3D和WEB技术的可视化产品信息管理模型。对于相关的JAVA开发技术进行了讨论，并给出了一个制造业的信息管理可视化模型和实例。(5)详细介绍了机械产品设计知识的表达模型(PKRM)和获取方法(PKAM)，提出了一种基于XML的设计知识描述方法，并将这种描述方法应用到产品的变型设计和概念设计中，并详细讨论了实施变型设计和概念设计的方法和原理，最后给出了实例。(6)以开关柜产品以及开关柜的生产制造环境为对象，本文提出了网络环境下的协同可视化产品开发系统总体结构，开发了相应的软件，并结合系统运行实例探讨了该系统的各种具体实现方法。
黎柏春[6]2016年在《制造系统分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究》文中研究指明制造业一直是国民经济发展的重要基础,而制造业的发展取决于制造技术的进步。然而制造业的发展离不开数据的支持,而计算机仿真和监控是目前获得数据的主要方式,因此仿真和监控研究一直是制造领域的重要课题。目前,由于计算资源的限制,制造领域的计算机仿真多以单个部件或设备为研究对象。而制造系统已成为了当今的主要制造形式,因此针对整个制造系统的仿真已势在必行。随着近年来网络化技术、计算机仿真技术、虚拟现实技术以及虚拟制造技术的发展,构建一个具有强大计算能力的实时分布交互仿真系统已成为可能。同时作为获取数据重要方式的监控,长期以来,监控的人机交互主要以图表、二维界面、音频、视频等作为交互手段。然而图表和二维界面的真实感和交互感都较差,视频和音频的信息数据量又较大,不利于信息通信。因而寻求一种形象直观、交互性强、数据量小的监控形式一直是监控发展的方向和目标。以虚拟环境为基础的虚拟监控正是解决该问题的有效手段。综上所述,本文分析了制造系统分布交互仿真和虚拟监控的发展趋势,结合分布交互仿真和虚拟监控都以虚拟环境为基础的特点,针对去除材料的制造系统,进行了分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究。本文的主要研究工作如下:(1)以最基本的制造系统单元作为研究对象,根据制造系统分布交互仿真和虚拟监控的功能分析,按照分布交互仿真标准IEEE 1516e和主体(Agent)的基本结构设计了面向制造系统的分布交互仿真和虚拟监控系统结构,并针对该系统结构选择了相应的网络协议和通信模型。(2)以构建制造系统分布交互仿真和虚拟监控系统为目的,针对机床的可视化仿真和虚拟监控进行了深入的研究。建立了 DMG-DMU50机床的运动学模型,并验证了所建运动学模型的正确性。为了保证制造系统仿真和虚拟监控时机床加工过程的实时动态显示,研究了基于GPU并行计算能力的材料去除仿真算法,实现了 NC代码编译和基于GPU计算的材料去除仿真,并通过与Vericut的仿真对比,验证了文中仿真方法的正确性。为了将以上的研究成果开发实现为制造系统仿真和虚拟监控的仿真实体或监控主体,设计了五轴数控机床可视化环境、仿真控制实体和监控管理主体的类图。(3)以构建面向多轴铣削的球头铣刀铣削力仿真预测实体为目的,从铣削力的基本理论模型出发,推导了适用于多轴铣削的球头铣刀铣削力模型,给出了如何利用文中的几何仿真求解铣削力模型积分边界的方法,推导了铣削力系数辨识模型,进行了铣削力系数辨识实验和验证铣削力仿真的多轴铣削实验。为了将铣削力仿真开发实现为制造系统仿真的仿真实体,结合第3章的几何仿真研究设计了铣削力仿真预测实体类图。(4)以构建工业6R机器人的仿真实体和监控主体为目的,建立了 6R工业机器人的运动学模型,推导了逆运动学的解析解,并通过实验验证了运动学模型的正确性。在分析了机器人控制指令,建立了机器人的雅克比矩阵,以及设计了控制指令的编译流程的基础上,设计了机器人的仿真实体类图,开发实现了其中的核心模块。同时,为了构建机器人的监控主体,在免费开源的网络通信开发包JOpenShowVar基础上,深入研究了机器人监控的通信接口,设计了监控主体类图,开发实现了其中的核心模块,进行了监控实验测试。(5)以为虚拟监控提供运动数据为目的,研究了一种针对运动数据采集的视觉测量方法。以Kinect作为基本的传感器节点,建立了基于信息物理融合系统(CPS)架构的运动数据采集系统结构。对深度图像和颜色图像的有机融合进行了深入的理论研究,设计了求解被跟踪对象位置坐标的算法,开发实现了算法中的关键模块,通过在机床上进行坐标测量实验验证了运动数据采集的正确性。(6)在全文理论研究的基础上,结合各章设计的程序类图,并借助一些免费的软件开发包,开发实现了面向制造系统的分布交互仿真和虚拟监控系统。通过系统的试运行实验,验证了文中理论研究和程序开发的正确性和可靠性。
陈田[7]2001年在《基于虚拟原型的机械产品网络化快速开发原理与实施方法及其在水泵CAD系统中的应用》文中指出激烈的全球市场竞争与不断变化的用户需求迫使众多制造业企业不得不为求得生存和发展而快速调整自身的产品设计与生产模式。近年来，随着因特网日渐成为全球化的信息共享平台，现代网络技术为建立一种支持远程快速产品开发这一全新设计理念的信息环境提供了技术支撑，使得分布式快速产品开发成为可能。虚拟原型是当前网络时代的一种新型的基于集成化产品和过程开发(Integrated Products andProcess Development，简称IPPD)策略的产品开发模式，它将计算机仿真方法论、现代管理理论、系统工程方法、模型技术和计算机支持工具有机地结合起来，为产品的全寿命周期设计和评估提供分布式的集成化环境。研究快速产品开发的目的就在于快速、有效地响应市场和用户需求的变化，增强企业的全球竞争能力。 通过分析当前机械产品快速开发技术的发展趋势，在笔者开发水泵CAD系统的工作实践基础上，本文在论述基于虚拟原型的快速产品开发实际应用价值的基础上，探讨了如何建立网络环境下的分布式快速产品开发系统的基本使能技术，分析了在未来的网络化虚拟制造中快速产品开发技术的重要角色，重点研究了快速产品开发系统的概念模型、关键技术和应用方法，提出了一种以企业集成化思想和并行设计原理为指导的基于虚拟原型的分布式快速产品开发方法论。在以上研究的基础上，本文建立了一种新型的为实现水泵远程快速产品开发和快速原型制造的CAD系统框架。论文在理论和实践中的主要特色如下： (1)在阐明虚拟原型及其相关概念的基础上，探讨了机械产品虚拟原型的开发过程及其关键技术，提出了应用CAD集成建模环境、虚拟样机软件环境、虚拟原型分析评价体系、虚拟交互设备、分布式网络环境与数据库服务系统构建的机械产品虚拟原型开发体系结构，进而以此为依据，分析了水泵虚拟原型的生成环境及水泵虚拟原型的设计、测试、运作流程。 (2)从分析虚拟产品开发的概念设计阶段为实现信息共享而建立信息模型的基 四川大学博士学位论文本思路入手，研究了产品的几何模型与面向对象的特征描述方法以及产品并行设计参数化特征建模及其应用方法，提出了基于对象和SIEI，标准的水泵虚拟原型集成信息模型①啊 Vt Prototype negratd Iillonnatio Mdel，PVPllM）的结构框架、PVPllM应用协议的制定方法、水泵零件特征的定义与表达方式、EXPAnSS向C针的映射方法。并提出实现分布式虚拟环境中水泵的虚拟原型开发，使其支持水泵虚拟产品开发全过程，必须在PVPllM的基础上综合虚拟现实环境对象的标准表达方式，并分析了其实现方法。 O）本文建立了虚拟产品分布式协同设计的体系结构，深入探讨了其实施的支撑技术一分布对象技术和网络数据库访问技术，以及实现分布式协同设计的过程规划与控制方法。针对水泵常用基于优秀水力模型进行相似设计这一特点，提出将CBR技术应用于水泵的虚拟产品快速开发，并详细分析了水泵实例的表示与检索方法，以及分布式环境下水泵实例的获取方式。 （4）在对复杂的水泵基本设计理论，优化水力设计摊，关键零件设计、校核等理论进行研究、总结的基础上，以快速设计水泵为目标，融合上述理论，创造性地应用交互式动态调控设计新方法研制了水泵CAD系统，为水泵虚拟原型开发做了前期工作。本文详尽分析了将B6zier曲线应用于解决水泵叶轮水力模型轴面投影流线及叶片绘型的方格网流线等的动态调控的基本思路与关键算法，并以运行实例总结了该系统的功能结构以及程序开发中的一些关键技术。 仿）虚拟装配设计是虚拟原型开发的重要组成部分。本文分析了水泵的级连层次装配模型的建立方法，重点论述了水泵虚拟装配过程的特性描述、虚拟装配环境中的用户交互、VRML优化等关键实施技术，探索了基于“包容盒”的装配过程干涉检查的具体实施方法。 皿应用快速原型技术RPT能够生成产品的物理原型，以便直观聊产品进行“栅”。本文提出了远程快速原型制造RPM系统的总体框架及其具体实施技术，分析了当前的基于快速成型的数字化远程服务系统及其相关技术、构建yM远程协同环境的电子商务策略等。并以水泵关键零件为例，分析了快速成型的具体实施方法、过程。
文明珠[8]2010年在《浅谈虚拟制造技术及发展应用》文中研究表明虚拟制造技术是在CAD/CAM/CAE技术基础上发展起来的。一方面,CAD/CAM/CAE技术为虚拟制造的实现提供了较为成熟的技术基础,如建模技术、分析优化技术、制造过程仿真技术、分
孙景浩[9]2014年在《基于云制造的过程控制仿真实验平台设计与应用》文中研究表明摘要：在制造业中,通过过程控制仿真技术和装置对控制方法进行仿真验证是一种解决现场调试及试运行风险的有效途径。但其仿真资源分配不均、实验系统扩展性低等局限严重影响了该方法在实际生产中的运用,为解决这一问题,本文引入了云制造的概念。本文研究过程控制云仿真实验平台的设计、封装和服务化相关部分,设计平台整体架构,实现控制系统的半实物仿真,优化虚拟资源调度过程,并完成平台的搭建,为用户提供可共享的云制造仿真服务。主要工作包括如下几点：首先,提出了一种过程控制云仿真实验平台的体系架构。通过深入分析过程控制仿真与云制造的技术特点,设计包括物理资源层、虚拟资源层、核心服务层、接口层以及应用层共五层架构的半实物仿真实验平台的服务模式、硬件、软件结构及网络拓扑,研究过程控制云仿真实验平台各层的功能需求,通过将制造资源虚拟化为云服务,为云终端用户提供设计、仿真和实验的按需服务,实现虚拟制造资源共享和优势集成。其次,通过对资源的虚拟化过程和资源的调度方法进行了研究,分析了应用于被控对象和控制系统两个方面的虚拟化方法,建立了资源虚拟化的叁层映射结构。设计了资源调度方法的总体结构,并根据实际需求建立了虚拟资源调度模型,通过将精英策略和模拟退火算法引入粒子群优化算法改进了其性能,使其更加适应云制造虚拟资源的调度。最后,完成了整个系统的搭建,并详细阐述了各层结构的具体实现过程。针对烧结烟气脱硫过程,分析其工艺特点,确定控制目标,通过过程控制云仿真实验平台对其进行仿真运行,得到了优化的操作参数或具有较好控制效果的先进控制模型,可以减少烧结烟气脱硫过程控制系统的运行风险与试运行时间,提高其控制效果,从而证明了过程控制云仿真实验平台的有效性。
慕灿[10]2008年在《虚拟制造及其在制造业的应用研究》文中进行了进一步梳理随着全球经济的发展和市场竞争的日益激烈,制造业实现了从卖方市场到买方市场的转变。改进产品功能、提高产品质量、缩短开发时间、降低生产成本、完善售后服务已经成为制造业面临的共同任务。虚拟制造技术利用计算机来对制造过程进行仿真,从而对产品设计、加工制造、性能分析、生产管理和调度、售后服务作出综合评价,大大提高了产品的开发效率,缩短了开发周期,降低了开发成本。本文介绍了虚拟制造技术的产生背景和国内外研究现状,总结了虚拟制造的定义和分类,讨论虚拟制造技术的特点和技术基础,研究虚拟制造的主要支撑技术及其与其他相关技术的关系,给出虚拟制造技术的应用领域和实例,指出目前我国虚拟制造技术发展在宏观上缺乏总体发展规划和科研经费紧缺等问题和不足,提出以下虚拟制造技术发展的战略和建议:1.高度重视和全面规划;2.实施和完善基础工程;3.以企业需求为切人点,逐步推广虚拟制造技术;4.重视人才培养。以期推动我国虚拟制造技术研究与应用的进一步发展。
参考文献：
[1]. 虚拟制造技术分析及其环境的建立[D]. 于会涛. 西北工业大学. 2002
[2]. 基于虚拟制造技术的电火花机床仿真研究[D]. 侯建英. 河北工业大学. 2007
[3]. 基于VRML的虚拟产品开发技术及其在变电柜设计中的应用[D]. 刘涛. 四川大学. 2006
[4]. PDM技术工程应用研究[D]. 杨国荣. 西北工业大学. 2000
[5]. 协同产品开发的可视化技术与信息管理系统研究[D]. 李海庆. 四川大学. 2007
[6]. 制造系统分布交互仿真和虚拟监控的关键技术研究[D]. 黎柏春. 东北大学. 2016
[7]. 基于虚拟原型的机械产品网络化快速开发原理与实施方法及其在水泵CAD系统中的应用[D]. 陈田. 四川大学. 2001
[8]. 浅谈虚拟制造技术及发展应用[J]. 文明珠. 信息与电脑(理论版). 2010
[9]. 基于云制造的过程控制仿真实验平台设计与应用[D]. 孙景浩. 中南大学. 2014
[10]. 虚拟制造及其在制造业的应用研究[D]. 慕灿. 合肥工业大学. 2008
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