方伟辉[1]2004年在《大豆糖蜜分离及低聚糖生物纯化的研究》文中研究说明大豆糖蜜是生产大豆浓缩蛋白过程中得到的副产品,大豆糖蜜中含有丰富的大豆低聚糖,可作为功能性大豆低聚糖的生产原料。本论文主要对大豆糖蜜的成分进行了分析和鉴定,研究了从大豆糖蜜中提取大豆低聚糖过程中脂质和胶体物质的去除条件,大豆粗糖浆的脱色工艺,及用酿酒酵母生产改性大豆低聚糖产品的条件。通过对大豆糖蜜成分的常规化学分析,确定其中主要成分含量为:总糖54.64%(其中蔗糖32.17 %,棉籽糖4.27%,水苏糖17.54%),总类脂 18.00%,总甾甙3.06%,总磷脂8.79%,粗蛋白8.71%,灰分8.69%。用溶剂分提的方法,将大豆糖蜜分成六个组分,并对此六个组分进行常规化学分析、IR、HPLC和 LC-MS分析,确定了甾甙类物质、磷脂类物质、中性脂肪类物质、低聚糖等物质的存在,并从中鉴定出四种异黄酮和一种大豆皂甙。对大豆糖蜜的成分分析和鉴定为从大豆糖蜜中制备大豆低聚糖提供除杂依据。用正己烷和乙醇的混合液(2:1)去除大豆糖蜜中的脂类物质,去除率达69.9%。用磷酸- Ca(OH)2絮凝的方法去除胶体杂质。在pH2.4时,得到的沉淀量最大,并对其进行成分分析,其主要成分含量为:总糖为9.1%,总脂肪为8.4%,粗蛋白为19.0%,矿物质为4.6%,皂甙为22.0%,异黄酮为6.4%,其它为30.5%。通过单因素分析和正交试验得出,磷酸钙絮凝澄清大豆糖蜜水溶液的最佳工艺条件为:糖液用磷酸调节pH值为3.0,加Ca(OH)2调节pH值到7.2,一次加热温度为90℃。通过几种大孔离子交换树脂对大豆粗糖浆脱色效能的比较,选择D290与活性炭对比,对大豆粗糖浆进行脱色。通过单因素分析确定D290和活性炭对大豆粗糖浆的脱色最佳工艺条件。D290:常温,pH4-6,12h;活性炭:采用粉末状活性炭进行脱色,活性炭用量4%,吸附时间为80min,吸附温度为55℃。D290在波长260nm处和420nm的脱色率分别为83.5%和70.5%。活性炭在波长260nm和420处脱色率分别为76.5%和94%,总糖的损失率为3.33%。将大孔吸附树脂和粉末活性炭联合使用对大豆粗糖浆进行脱色,活性炭用量仅为2.5%,在波长260nm和420nm 处脱色率分别为85.5%和95.9%。脱色后产品进行HPLC分析,其产品的低聚糖组成为:棉籽糖含量为6.21%,水苏糖为22.91%,蔗糖为70.88%。最后,论文通过酿酒酵母对碳源利用的选择性,选择对蔗糖利用最大的酿酒酵母C发酵生产改性大豆低聚糖。通过单因素分析确定了发酵最佳工艺条件:温度30℃,接种量3%,初始pH值6.5,初始糖浓度6%. 得到的低聚糖产品进行HPLC分析:蔗糖含量为14.71%,去除率达93.26%;棉籽糖保留率为92.98%,水苏糖保留率为95.71%。功能性成分提高了56.17%。
崔希庆[2]2010年在《大豆糖蜜中功能性低聚糖的纯化分离》文中研究说明本文以大豆糖蜜为原料,通过高效液相对其中的糖分进行检测,分别采用了发酵降解,大孔吸附树脂脱色,离子交换树脂脱盐等方法对大豆糖蜜中的功能性糖分进行纯化分离。糖蜜中总固形物含量为66.58%,总糖占48.61 %,蛋白占8.14%,灰分5.54%,其余还包括脂类、异黄酮、皂苷等。其中蔗糖、棉子糖、水苏糖含量分别是317.53mg·mL~(-1),43.66mg·mL~(-1),175.42mg·mL~(-1)。通过对酵母菌、乳酸菌、红曲及它们的混合菌进行筛选,确定了酵母7号菌才能满足去除大豆糖蜜中蔗糖,同时保留棉子糖,水苏糖的要求。可以使功能性低聚糖占总糖的比例由原来的40.24%提高到88.57%。经过单因素实验优化,确定酵母7号菌发酵大豆糖蜜的最佳条件为:pH 5.0,接种量2%,稀释8倍,28℃,180rpm·min~(-1),发酵时间12h。大豆糖蜜发酵液中各糖分的保留率为:蔗糖:5.76%,棉子糖:99.61%,水苏糖:95.72%。用20L的发酵罐进行中试发酵,在实验室的最优条件下,对中试发酵中的pH是否恒定、溶氧量两个因素进行研究,确定了最优条件是:发酵期间不需要控制pH值和溶氧量。此条件下,蔗糖的保留率达到19.69 %,棉子糖和水苏糖的保留率分别为98.07%、99.96%。确定了发酵液的酸沉蛋白的最佳条件:4%HCL、pH为3.0、搅拌时间为10min,6000rpm·min~(-1)离心10min,正交实验的最佳结果显示蛋白质清除率可达到55.50%,总糖的保留率为99.70%。总糖占总固含物百分比由酸沉前的53.30%提高至58.65%。利用大孔树脂对酸沉后的发酵液进行脱色,选用叁种不同的大孔树脂,进行静态吸附比较,确定AB-8为最佳脱色树脂,其脱色最佳条件为:pH 3,吸附时间2h,脱色率达到93.96%,总糖保留率达到96.87%;动态实验优化,最终确定最佳条件为流速在1.5BV/h,流出体积4.5BV,脱色率为92%,总糖保留率为98.30%,总糖占总固含物的75.40%。此时蔗糖为2.23mg·mL~(-1)、棉子糖为5.31mg·mL~(-1)、水苏糖为20.51mg·mL~(-1)、蛋白含量为0.14mg·mL~(-1)。选用强酸性阳离子交换树脂001×7联用强碱性阴离子交换树脂201×7或弱碱性阴离子交换树脂D301对大孔树脂脱色后的粗糖浆进行离子交换,确定了001×7和D301组合对脱色糖浆的离子交换效果较好。操作条件为:先阳后阴的方式连接,室温、流速1.2BV/h,001×7型树脂的交换能力约为9BV,D301型树脂的交换能力为6BV左右。最终得到的糖液的所有的含氮物质被去除,糖的保留率为89.74%;总糖占总固含物94.00%,此时蔗糖为2.05 mg·mL~(-1),棉子糖4.88 mg·mL~(-1),水苏糖18.87mg·mL~(-1)。功能性成分占总固形物的86.51%。将纯化的低聚糖液体经过冷冻干燥,001×7和D301组合的回收液得到了白色透明的粉末,味微甜的大豆低聚糖,总糖含量0.94g·g~(-1);001×7和201×7组合回收的冻干样品成浅黄色,总糖含量201×7为0.83 g·g~(-1)。
倪春蕾[3]2017年在《大豆糖蜜生物活性成分的连续分离和纯化》文中研究说明大豆糖蜜是生产大豆浓缩蛋白的副产物,呈棕红色且有甜味。经鉴定,大豆皂苷、大豆异黄酮以及大豆低聚糖为大豆糖蜜中的生物活性成分。大豆糖蜜中如何将这些成分分离、纯化,提高大豆糖蜜的利用率和附加值,成为许多学者关注的问题。本文以大豆糖蜜为原料,研究在一个连续的工艺中分离出大豆低聚糖,再逐步分离出大豆异黄酮、大豆皂苷并同时制备异黄酮酶解苷元等生物活性成分的工艺条件;然后通过不同的纯化步骤对各活性成分进行纯化,得到理想的纯品。主要研究结果如下:1.大豆糖蜜中连续分离大豆低聚糖、大豆异黄酮、大豆皂苷的工艺条件研究。调节大豆糖蜜固形物含量10%,25℃下用HCl调节p H=2.5,于1500 r离心20 min,所得上清液即为低聚糖呈棕黄色且澄清透明,透光率T600nm为84%,总糖含量为53.04%;酸沉沉淀按料液比1:10加入丙酮的水溶液(丙酮/水=4:1),调节p H=2.5,在55℃下提取2 h,得到的提取液于2500 r/min离心10 min,上清即为大豆异黄酮提取液,提取量为(43.79±2.05)mg/g,沉淀则在105℃干燥3 h,得到皂苷提取底物。2.大豆异黄酮和大豆皂苷溶剂分离辅助方式的选择。通过超声及微波对大豆异黄酮和大豆皂苷辅助分离效果的比较,选择超声作为辅助的分离方式,在超声功率130 w处理20 min,异黄酮的提取量为(64.16±5.91)mg/g。3.优化大豆皂苷的提取条件。通过单因素和正交优化乙醇-水提取大豆皂苷的条件为乙醇浓度75%、料液比1:25、提取温度70℃、提取时间4 h,在此条件下,大豆皂苷的提取量达到最高,为(167.81±6.19)mg/g,此时皂苷的纯度为42.57%±2.34%。4.大豆低聚糖活性炭脱色工艺条件的研究。活性炭添加量3%条件下、45℃脱色15 min,大豆低聚糖的脱色效果最好,脱色率为96.51%±1.04%,总糖含量为(77.74±6.66)mg/m L,纯度提高到82.93%。5.异黄酮的沉淀、萃取纯化处理。大豆糖蜜酸沉沉淀经超声辅助溶剂分离后的异黄酮提取液经氢氧化钙絮凝及酸沉降、醇沉、乙酸乙酯-水双相萃取,得到纯度为70.22%±2.37%的异黄酮纯品6.大豆异黄酮酶解苷元制备的工艺条件研究。单因素优化出酶解苷元的制备条件为:加酶量120 U/g,p H=4.2的磷酸氢二钠-柠檬酸缓冲溶液,50℃条件下,92.5 W超声酶解25 min,酶解率达到78.60%±0.8%。7.大豆皂苷的柱层析洗脱纯化。皂苷提取液经AB-8树脂柱层析和0~99%乙醇的梯度洗脱,得到纯度为73.21%±1.05%的皂苷样品。
蒋丽华[4]2007年在《大豆糖蜜中低聚糖的分离纯化》文中研究表明本论文研究了以大豆糖蜜为原料,采用超滤技术、大孔吸附树脂法、离子交换树脂法提取大豆低聚糖的工艺。首先对预处理前后大豆糖蜜的主要成分和性质进行了测定。经预处理后得到了透光率为88.1%,基本澄清的糖蜜上清液,其中总糖占了60.48%。通过单因素实验研究了超滤实验中pH值、温度对膜通量、总糖透过率和大分子类蛋白截留率的影响。所用的超滤膜截留相对分子质量(MWCO)为10000,采用间断全过滤的操作方式,确定的最佳超滤工艺为:pH7.0、T:20℃、压力0.6MPa(膜允许的标准操作压力范围)。在此条件下,总糖透过率为75.65%,大分子类蛋白完全截留,超滤液的透光率为93.5%。接着研究了3种不同的大孔树脂对超滤液的脱色效果,结果表明AB-8树脂对超滤液的脱色率最高,因此选择了AB-8大孔吸附树脂作为脱色用树脂。通过单因素实验进一步研究了pH值、流速、上样量对超滤液的脱色效果的影响,确定了AB-8树脂的最佳脱色条件为:室温、pH4.0,流速1.5BV/h,上样量4BV。此条件下脱色率可达90%以上,总糖损失率为10%左右。以70%的乙醇水溶液作为洗脱剂,解吸率可达89.69%。最后,对大豆低聚糖粗糖液中存在的主要杂质进行了分析,并比较了纳滤和离子交换树脂法对粗糖液纯化的效果,最终选择了离子交换技术,选用了001×7型强酸性阳离子交换树脂与D301型弱碱性阴离子交换树脂,按先阳后阴的方式连接。具体的操作条件为:室温、流速1.2BV/h。此条件下001×7型树脂的交换能力约为11BV,D301型树脂的交换能力为7BV左右。最终得到的糖液的电导率与生活用水十分接近,几乎所有的含氮物质及绝大部分的酚类物质得到了去除。经过以上的分离纯化,得到了浅黄色、澄清透亮的大豆低聚糖糖浆。该产品的各项指标为:固形物66.73%,蔗糖53.43%,棉子糖6.90%,水苏糖14.92%,灰分1.02%,无含氮物质检出。
张倩瑶[5]2013年在《大豆糖蜜分离提取异黄酮和皂甙的研究》文中进行了进一步梳理大豆糖蜜中富含各种大豆植物化学成分，本文探讨了基于有机溶剂选择性萃取为基本手段的大豆异黄酮和大豆皂甙分离富集方法，从而为大豆糖蜜的大规模处理工艺提供依据。首先，大豆糖蜜通过稀释﹑酸沉和离心被分为上清液和沉淀两部分。通过考察离心转速﹑离心时间和洗涤次数对糖蜜酸沉中成分的影响，确定了大豆糖蜜预处理条件，并对大豆糖蜜及处理后的各组分进行了成分分析。对经过酸沉处理后的糖蜜进行丙酮水溶液回流提取，根据优先提取大豆异黄酮，保留大豆皂甙的原则，选择丙酮和水的比例4:1，pH2.6，温度20oC作为提取工艺参数；研究了超声波辅助提取大豆异黄酮的工艺条件，通过单因素实验确定超声波辅助提取的工艺参数为超声频率20Hz，超声功率1000W，超声时间30min，料液比1:20。最后得到粗品的大豆异黄酮的回收率为85.96%，含量为11.89%，干基得率为28.60%。将提取大豆异黄酮后得到的滤渣进一步进行回流提取，由单因素实验结合正交试验确定提取大豆皂甙的最佳工艺条件为：丙酮和水比例4:1，料液比为1:17，pH值7.5，温度为56oC。得到大豆皂甙粗品中大豆皂甙的回收率为92.10%，含量为57.80%，干基得率为19.90%。对得到的大豆异黄酮粗品进行脂质的萃取，选择氯仿-甲醇法除去脂类，得到产品中大豆异黄酮的含量为38.96%，干基得率为8.68%。然后用大孔树脂进一步分离纯化。考察了6种大孔树脂对大豆异黄酮的吸附能力，选择吸附能力最佳树脂，并以吸附液流速﹑大豆异黄酮浓度﹑吸附液pH值为参数进行单因素实验。实验表明最佳树脂为D101型，其静态吸附率为96.44%，静态解吸率为91.96%；动态吸附条件为：吸附液流速为1.6mL/min，吸附液中大豆异黄酮的质量浓度为0.423mg/mL，吸附液pH值5.0，吸附率为97.18%，上样量为10BV；动态解吸条件为：解吸液体积分数为80%乙醇溶液，解吸液pH值6.0，流速为0.9mL/min，上样量4BV。两次吸附后得到产品中大豆异黄酮含量为87.27%，干基得率为3.58%。对提取得到的大豆皂甙粗品通过四种方法进行沉淀，结果表明采用低温离心的方法得到的大豆皂甙产品含量最好，回收率和得率较低。此种条件下沉淀得到的大豆皂甙含量为80.12%，回收率为86.34%，干基得率为12.48%。并对终产品中大豆皂甙组分和含量进行了液质分析，结果表明终产品中B组大豆皂甙的回收率比其他组大豆皂甙要高，说明提取方法对B组大豆皂甙具有选择性。
马永香[6]2013年在《利用吸附、包埋及离子交换法制备大豆低聚糖浓缩糖浆的研究》文中认为对大豆糖蜜中大豆低聚糖进行利用，首先要得到澄清透明的溶液，本文采用两种方法：絮凝法和酸沉法，得到两种澄清透明的上清液，并以这两种上清液为原料，进一步进行脱苦、脱色、脱盐处理，制备具有不同用途的大豆低聚糖浓缩糖浆，为大豆糖蜜的综合利用提供相关理论依据。分析表明，絮凝法所获得的上清液中大豆低聚糖、大豆异黄酮和大豆皂苷含量较高，但是苦味重，色泽深；酸沉法获得的上清液颜色浅，苦味较低，但是含盐量高。本文比较了活性炭法、树脂吸附法和(3-环糊精包埋法的脱苦脱色效果，结果表明：AB-8树脂吸附法对絮凝大豆糖蜜上清液的脱苦脱色效果最好，总糖损失率最低，而利用(3-环糊精包埋法有利于大豆异黄酮和大豆皂苷等功能性成分的保留，但是脱色效果最差。在此基础上进一步对AB-8树脂吸附大豆异黄酮的动力学进行研宄，结果表明:AB-8树脂大豆异黄酮的最大吸附量为11.48mg/g，符合拟二级反应动力学方程，吸附率可达97.27%，吸附过程受颗粒扩散控制；通过动态吸附研宄，获得了AB-8树脂柱最佳吸附条件：室温、上清液pH为5.50、柱流速为12.96BV/h、上清液浓度14%和上样柱体积4.32BV；在此最佳条件下，A_(260)变化率达79.52%，脱色率达80.45%，大豆异黄酮、大豆皂苷的脱除率分别为86.60%、91.01%；大豆低聚糖含量从82.55%增加到91.36%;70%的乙醇对大豆异黄酮和色素的解吸率分别为95.52%、88.42%。研宄表明，β-环糊精包埋的最优工艺组合条件为3%的添加量，温度45°C，25min的搅拌时间，在此条件下大豆异黄酮包埋率、大豆皂苷包埋率和感官评分分别为45.48%、34.76%和9.02。本文进一步对比了几种离子交换树脂的脱盐脱色效果，选择001x8树脂和D301-G树脂串联的方法对酸沉法大豆上清液进行脱盐脱色处理；对001x8树脂吸附Na~+、K~+、Ca~(2+)、Mg~(2+)以及D301-G树脂吸附CI-、大豆异黄酮的吸附动力学进行了研宄，结果表明：001x8树脂对K~+、Na~+、Mg~(2+)、Ca~(2+)最大吸附量分别为29.27mg/g,33.40mg/g,1.47mg/g,0.76mg/g,均符合拟二级反应动力学方程，吸附率分别为82.77%，87.94%，90.77%，96.13%，吸附过程均受颗粒扩散控制；D301-G树脂对C1-、大豆异黄酮的最大吸附量分别为37.00mg/g，5.25mg/g,均符合拟二级反应动力学方程，吸附率分别可达88.36%，85.99%，吸附过程均受颗粒扩散控制；通过动态研宄，获得001x8树脂和D301-G串联离子交换树脂柱脱盐脱色的最佳条件：柱体积比1:2、30%上清液浓度、室温、流速2.6BV/h、pH7、上样处理2BV;在最佳条件下，A26G变化率达88.62%，脱色率为87.08%，脱盐率为94.89%，大豆低聚糖含量从69.42%增加到90.62%。通过上述脱苦脱色脱盐方法获得了叁种大豆低聚糖浓缩糖浆，其中絮凝-AB-8树脂脱苦脱色法所获得的59.69%浓度的糖浆中大豆低聚糖、大豆异黄酮、大豆皂苷和矿物质含量（以干基计）为91.23%、0.12%、0.05%和3.26%;絮凝-|3-环糊精包埋脱苦法所得的54.6%浓度的糖浆中其大豆低聚糖、大豆异黄酮、大豆皂苷和矿物质的含量（以干基计）分别为80.91%、0.86%、0.51%和3.72%;酸沉-离子交换脱盐脱色法所获得浓度为57.12%的糖浆中其大豆低聚糖、大豆异黄酮、大豆皂苷和矿物质含量（干基计）为分别为89.56%、0.01%、0.01%和0.12%。
王校红, 田娟娟, 王丹[7]2010年在《大豆糖蜜的综合利用》文中指出大豆糖蜜是醇法生产大豆浓缩蛋白的副产物,主要成分有糖类、蛋白质、异黄酮和皂苷等。介绍了大豆糖蜜的综合利用:即从大豆糖蜜中提取异黄酮、皂苷和大豆低聚糖等的研究进展;利用大豆糖蜜作发酵底物的应用和研究进展,以及大豆糖蜜的其他应用。
李成刚[8]2008年在《大豆糖蜜中皂苷的提取纯化及生物活性的研究》文中认为大豆糖蜜是醇法大豆浓缩蛋白生产过程中的副产物,是伴随着大豆浓缩蛋白的发展而发展起来的。1946年,Smiley和Smith报道称,用乙醇来提取大豆蛋白的过程中,会产生一种棕色粘稠的浆状物质。1963年,Daniel Chajuss将其命名为“大豆糖蜜”,以区别于生产大豆分离蛋白过程中产生的大豆乳清液。大豆糖蜜中含有低聚糖、异黄酮、皂苷等生物活性物质。本文在国内首次以大豆糖蜜为原料进行提取、纯化大豆皂苷的研究,并对由实验室得到的大豆皂苷样品进行了抗氧化活性的测定。回流加热溶剂浸提法提取大豆皂苷的最佳工艺条件为:乙醇浓度80%、浸提温度60℃、浸提时间7h、料液比1:8,浸提物中大豆皂苷的得率为1.58 mg·g-1。超声辅助溶剂浸提法的最佳工艺条件为:乙醇浓度80%、浸提温度60℃、超声时间40min、料液比1:8,超声功率350W,超声频率40kHz,提取物中大豆皂苷的得率为1.87 mg·g-1。超声辅助溶剂浸提法与传统的回流加热溶剂浸提法相比较,超声辅助溶剂浸提法不但大大缩短了浸提的时间,同时也提高了大豆皂苷的得率。丙酮萃取法纯化大豆皂苷的最佳工艺条件为:液固比50:1、萃取时间3h、萃取温度65℃。将丙酮萃取后的残余物真空干燥,得到纯度为36.1%的大豆皂苷样品。采用柱层析分离的方法对得到的大豆皂苷样品做了进一步的纯化试验。利用静态吸附试验分别考察了AB-8、D-130、DA-201、HPD-100、HPD-300等不同型号的树脂对大豆皂苷样液的分离纯化效果,优选出HPD-300树脂为层析吸附剂。通过HPD-300树脂吸附等温线的试验,发现树脂对大豆皂苷的吸附量随温度的升高而减小,室温20℃时树脂的饱和吸附量最大。大孔吸附树脂柱层析法纯化大豆皂苷试验时,上样浓度10mg·mL-1,单位体积树脂的样品用量(上样量)18 mg·mL-1,上样温度为室温20℃,采用梯度浓度的乙醇溶液为洗脱剂,以2BV·h -1的流速,柱温为60℃的条件下对树脂柱进行洗脱。先用蒸馏水洗去少量可溶性蛋白和糖类,再依次使用20%、40%、60%的乙醇溶液除去样品中的非皂苷成分,最后用80%和95%的乙醇溶液洗脱大豆皂苷。合并80%和95%乙醇溶液洗脱下来的高含量皂苷部分收集液,减压浓缩后真空干燥,得到纯度为80.6%的大豆皂苷。通过对大豆皂苷初提纯样品和柱层析纯化后皂苷试样的抗氧化活性测定试验,比较出高纯度的大豆皂苷对于超氧自由基的清除能力要明显高于初提纯的皂苷样品,说明大豆皂苷纯度的提高可以显着增强单位质量大豆皂苷样品的生物活性。
石云, 孔祥珍, 华欲飞[9]2016年在《离子交换树脂纯化大豆糖蜜上清液》文中指出大豆糖蜜上清液中除大豆低聚糖(蔗糖、棉子糖和水苏糖)外,还含有色素、无机盐、含氮组分和有机酸等杂质。本文主要研究了离子交换树脂纯化脱色糖蜜上清液过程中去除杂质的机理并优化了纯化工艺。结果显示:脱色上清液中主要的含氮组分有5种游离氨基酸(天冬氨酸、谷氨酸、天冬酰胺、丙氨酸、酪氨酸)和1种二肽(谷氨酸-酪氨酸)。用离子交换树脂直接处理脱色上清液的效率很低,含氮组分在3倍柱体积处理量时穿透;而离子交换树脂对纯含氮组分的吸附能力很强,处理量约为40倍柱体积。因此,无机盐(Na~+、K~+和Cl~-)和有机酸(柠檬酸)成为了树脂吸附含氮组分的制约因素。用电渗析法脱除无机盐后,阳离子交换树脂对含氮组分的吸附效果显着改善,处理量升高到35倍柱体积;继续用阴离子交换树脂吸附阳离子树脂流出液中的有机酸,即可获得高纯度的大豆低聚糖。同时通过拟合Thomas方程,分别计算了阳离子交换树脂吸附含氮组分和阴离子交换树脂吸附柠檬酸的最大固相吸附浓度。
孟雷[10]2007年在《大豆糖蜜生产大豆异黄酮工艺的研究》文中研究说明异黄酮是植物中的一种类黄酮组分。在大豆中,以12种主要的形式存在：Daidzein、Genistein和Glycitein,以及它们的葡萄糖配糖体形式。由于大豆异黄酮具有雌激素性质和抗菌消炎等生物活性,已经受到越来越广泛的关注。它能降低乳腺癌、前列腺癌得病率,具有抗骨质酥松症、抗妇女更年期综合症,抗冠心病等作用,在保健食品和医药等领域具有极大的应用价值。大豆糖蜜是生产大豆浓缩蛋白过程中得到的副产品,其中含有大豆异黄酮,过去大豆糖蜜多用作牲畜的饲料。本论文主要研究了大豆糖蜜生产大豆异黄酮的工艺,并利用大孔树脂分离精制得到异黄酮产品。研究确定了从大豆糖蜜中提取大豆异黄酮的工艺条件。大豆糖蜜以1：4与水混合,调pH值至中性后,加入3g Ca(OH)2絮凝30min、在4000rpm下离心10min,得到的沉淀分别两次水洗,再将pH值调至中性,离心后得到原料液,浓度约为400mg·L-1左右,收率达到70%以上研究了超声波对工艺收率的影响。最佳工艺条件为：在20℃下,以超声处理代替搅拌,样品的稀释倍数为5倍,超声时间为10min,所得产品的收率约为80%。随后利用ADS-7大孔树脂将大豆糖蜜预处理后得到的异黄酮液体进行精制,上样原料液浓度约为300mg-L-1,以4BV的水洗脱糖、盐以及部分水溶性色素等,最后以70%乙醇水溶液洗脱得到纯度为63.51%的大豆异黄酮,整套工艺收率约为63%。最后以稀糖蜜为原料液直接用ADS-7树脂进行精制,得到的大豆异黄酮产品纯度约为40%；当将树脂柱串联进行精制时,整个工艺收率有了较大提高,达到了85%以上。且该树脂连续经过3次工艺循环后,所得产品的纯度以及收率均未发生较大改变。随后对该树脂进行了再生,并进行了一次工艺操作,结果显示该树脂经再生后,所得产品的纯度约为30%,收率达到了82.56%,整套工艺适宜生产。
参考文献：
[1]. 大豆糖蜜分离及低聚糖生物纯化的研究[D]. 方伟辉. 江南大学. 2004
[2]. 大豆糖蜜中功能性低聚糖的纯化分离[D]. 崔希庆. 东北农业大学. 2010
[3]. 大豆糖蜜生物活性成分的连续分离和纯化[D]. 倪春蕾. 东北农业大学. 2017
[4]. 大豆糖蜜中低聚糖的分离纯化[D]. 蒋丽华. 江南大学. 2007
[5]. 大豆糖蜜分离提取异黄酮和皂甙的研究[D]. 张倩瑶. 江南大学. 2013
[6]. 利用吸附、包埋及离子交换法制备大豆低聚糖浓缩糖浆的研究[D]. 马永香. 江南大学. 2013
[7]. 大豆糖蜜的综合利用[J]. 王校红, 田娟娟, 王丹. 粮油食品科技. 2010
[8]. 大豆糖蜜中皂苷的提取纯化及生物活性的研究[D]. 李成刚. 东北农业大学. 2008
[9]. 离子交换树脂纯化大豆糖蜜上清液[J]. 石云, 孔祥珍, 华欲飞. 大豆科学. 2016
[10]. 大豆糖蜜生产大豆异黄酮工艺的研究[D]. 孟雷. 北京化工大学. 2007
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