（中铁航空港集团第一工程有限公司 陕西 渭南 714000）
【摘 要】根据以往施工经验，T梁预制过程中易出现诸多外观质量问题，本文分析公路桥梁混凝土 T 梁预制中水纹、气泡、麻面及烂根等外观质量问题产生的原因, 对施工中原材料供应及相应的技术措施进行分析、研究, 以积累预制 T 梁工程施工经验, 保证混凝土的外观质量, 从而延长混凝土结构物的使用寿命。
【关键词】混凝土；T梁；外观质量；预防
【中图分类号】U445.4 【文献标识码】A 【文章编号】1002-8544（2016）20-0174-02
1.前言
随着国家基础交通设施的飞速发展，桥梁施工已取得了长足发展，对混凝土结构的施工质量，特别是外观质量提出了更高的要求。预应力混凝土 T 梁施工的质量是桥梁混凝土质量的集中体现，对桥梁结构的内、外在质量以及自身耐久性都有着极为重要的作用，因此做好 T 梁混凝土的外观质量对桥梁工程有极其重要的意义。本文结合四川省汶川至马尔康高速项目前期预应力混凝土 T 梁预制情况，认真分析了影响 T 梁混凝土外观质量的原因，就解决水纹、气泡、麻面及烂根等问题的质量措施进行归纳总结，提出了相应的解决措施，并通过逐步完善落实，使 T 梁的外观质量得到有效控制，收到了良好的成效。
2.施工前期出现的问题
（1）肋板及马蹄变截面部位出现气泡较多；
（2）马蹄斜截面、梁端头及翼板端头局部出现麻面；
（3）梁体下部与台座相接触的部位有烂根、烂边现象；
（4）腹板砼浇筑过程中分层处上下层混凝土颜色不一，存在色差；
（5）梁体混凝土表面不定时出现较多水纹。
3.影响T梁预制外观质量的原因分析
技术部门及试验室针对现场出现的问题，从原材料、模板及相应各个工序的施工工艺进行分析，归纳总结，确定了影响预制T梁外观质量的主要原因，总结如下：
（1）混凝土结构表面气泡
气泡使之混凝土在拆模后在表面会看到一些小凹坑，是由于混凝土施工中的一些气泡未被排出而破裂后形成的，称之为气泡，除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。
混凝土表面出现气泡的原因为混凝土的搅拌时间过短，导致混凝土各原材料之间没有相互结合，从而造成混凝土各项性能的降低，如和易性等；其次，分层厚度过大，振捣过程中振捣不到位，致使气泡不能完全排出；另外，施工过程中所使用的脱模剂质量较差或稠度过高，对混凝土中的气泡吸附作用较大，振捣过程中导致气泡不易排出。
（2）出现麻面
麻面是指混凝土表面上呈现出大量绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于 5mm，并且局部出现缺浆和麻点，形成粗糙面，但钢筋未外露的现象。
麻面产生的主要原因有：
a马蹄上口斜面排气困难， 锚固截面锚下钢筋密集， 受波纹管位限制振捣困难， 振捣不足， 气泡未完全排出， 部分气泡残留 ；
b新拌混凝土浇筑入模后， 停留时间过长， 振捣时已有部分凝固 ；
c用小料水平分层浇筑完马蹄后， 浇筑腹板时误开平板振捣器 ，上部灰浆顺模板表面流到下层表面；
d浇筑前没有湿润模板， 或湿润不足， 水分被模板吸去或模板拼缝漏浆， 靠近拼缝的构件表面浆液较少；
e模板表面未清理干净， 底部附有水泥浆渣等杂物。
（3）“烂根、烂边”现象
“烂根、烂边”主要是指混凝土在浇筑的过程中，水泥浆从模板与模板的接缝处或是模板与混凝土接缝处的缝隙间溢出，导致缝隙处都是大颗砂砾或者是混凝土骨料。
“烂根、烂边”产生的主要原因：
a侧模与底模接触处止浆条老化或接触不严，起不到弹性密封的作用，漏浆后产生一串泛砂带
b模板接缝处加固不到位，浆液从模板拼缝中流失；
c附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝，在模板接缝薄弱处受到较大的振动力。
（4）分层处存在色差
层印是指混凝土浇筑完成后分层处出现的明显接缝，且存在色差而引起的外观质量缺陷。
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层印产生的主要原因为：
a浇筑顺序控制不好， 浇筑上层时，下层等待时间过长， 出现明显的接茬痕迹；
b在拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障， 停歇后继续浇筑， 而未按照施工缝的要求进行检查处理；
c分层浇筑时振捣过度， 造成石子下沉， 水泥砂浆上浮， 浆多处颜色发青 ，石子多处颜色发白， 形成对比；
d混凝土质量不稳定，造成上下层混凝土性能不一，出现接缝。
（5）梁体表面水纹现象
水纹是因混凝土泌水，水在局部聚集造成该区域水与水泥水化程度与其他部位不一致，该部分多余的水蒸发后会形成空隙的质量缺陷。
水纹产生的原因为：
a混凝土拌合不正确，塌落度过大或拌和质量较差，出现泌水现象；
b施工人员没有按照相关要求进行浇筑，从而使混凝土结构表面出现了水纹状的区块。
c浇筑过程中，混凝土结构的排气不通畅。
4.控制措施
（1）混凝土表面气泡控制措施
a振捣棒振捣要遵循“快插慢拔”，每一振点累计振捣时间不少于 25s，确保气泡完全被提出；
b混凝土应搅拌均匀，搅拌时间不得少于 180s，确保减水剂充分拌合；
c坍落度不宜过大，如坍落度为 140～180mm，结合现场施工实际情况，浇筑马蹄部位时宜按高限控制，浇筑梁肋、顶板时上部宜按低限控制；
d严格控制粗细集料的级配范围，特别是砂子必须严格按规范要求过筛。在混凝土拌制中控制好含砂率。
（2）麻面预防措施
a T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面，同时马蹄部位分层进行振捣，层厚不宜超过 30cm，附着式振捣器振捣时间控制在 20～30s 之间。
b新拌制混凝土在实验室提供的初凝时间内进行充分振捣，避免因混凝土振捣不及时而造成的部分凝固。
c浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用海绵、腻子等堵严并上紧对应螺栓。
d拆模后将模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，模板漆应涂抹均匀。
（3）“烂根、烂边”控制措施
a模板接缝处夹带橡胶海绵条，更换台座上橡胶压条止浆，预制台座边角表面粘贴橡胶海绵，防止模板激振时底边脱开台座。
b在保证马蹄振捣的情况下，将振捣器位置调高，避免振捣器过于靠近模板底边、拼缝。
c拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，且振动频率相同。
（4）层印防治措施
a预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层分段浇注，经现场试验，分段长度为8～10m，下层振捣完成后浇筑上层混凝土。
b停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
c精心组织振捣，注意振实的5点表现，振捣棒插人下层5～10cm，避免混凝土发生离析。
d涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。
e试验室控制原材批次的统一使用，每次拌制混凝土前测定其实际含水率。
（5）水纹预防措施
a加强混凝土的拌和质量，根据施工现场天气状况合理调整混凝土的塌落度，增强其和易性。
b调整混凝土的喂料及浇筑顺序，根据现场确定的分段长度及分层厚度，进行布料及振捣，振捣工艺严格按照规范要求进行，避免过振、漏振。
5.结语
综上所述，影响 T 梁预制施工的外观质量的因素多种多样，较为常见的因素有有麻面、水纹、气泡等，而造成这些现象的直接原因都是混凝土原材料存在质量问题。例如材料的配合比不正确，拌合时间不足，振捣力度不够，都会导致原材料配合比例失调，从而引发一系列的质量问题。要想很好地解决这些问题，施工人员必须严格按照相关施工要求以及标准进行施工，对每个施工环节进行严格的质量把控，在施工完毕之后，还要对其进行养护，这样才能保证整个桥梁工程的质量以及外观。
论文作者:王维涛
论文发表刊物:《建筑知识》2016年20期
论文发表时间:2017/6/2
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