摘要：品质是决定企业发展的关键要素，满足用户品质需求的整车新产品的及时推出是企业增添竞争力的有效手段，如何快速提升商用车整车新产品品质决定着卡车企业的命脉，本文从质量风险识别、质量保证策划、过程质量管理和回顾总结反思等方面，提出了一套商用车（卡车）整车新产品质量管控体系，以便有效提升新产品品质，提高产品市场满意度。
关键词：风险评估、策划、过程质量管理、回顾总结
引言
随着中国经济的快速发展，人们的生活水平日益提高，对商品的适应性和满足度的要求越来越高，汽车行业也不例外，随着商用车（卡车）用户的年轻化趋势越来越明显，用户对整车可靠性、耐久性、经济性、耐久性、舒适性、操控轻便性、密封性、智能化、轻量化和感官品质等方面的要求越来越高。
因此，如何快速有效提升商用车产品品质，满足用户对品质的需求，是整车新产品质量管理人员必须认真考虑的问题，基于整车新产品质量管理经验，结合国内外商用车发展现状和趋势，本文基于用户实际使用工况和使用习惯，采用PDCA的手法和APQP理念，提出了一套商用车（卡车）整车新产品质量管控体系。
一.整体思路
商用车整车新产品开发质量管理应坚持以正向防控为主，逆向整改为辅，通过过程系和结果系的有效管理，实现防流入（防再发）和防流出（防止进入市场，影响用户品质）的有效管理，同时逐步实现从试错到防错及控错的转变，逐步建立一套完善的适合自身发展的商用车整车新产品质量管控体系，实现新产品的全过程质量管理，提升新产品品质。
正向防控方面主要从质量策划能力、产品研发质量、试验验证能力和生产准备能力提升等四个方面着手，基于用户实际使用工况和使用习惯，基于过往不良防再发，聚焦整车变更，聚焦用户关注要点，实现差异化聚焦管理，更加精准的面向目标市场用户需求，开展质量管理，打造满足用户需求的高品质产品。
逆向整改方面主要从初期流动管理、Task-force活动管理、质量问题闭环管理和项目回顾反思总结等方面，基于现有的认识和既定目标，采取多方面管控措施，实现生产现场和售后品质的快速提升，并通过不断的回顾总结反思，持续完善商用车整车新产品质量管理体系，逐步实现“流程管事、制度管人”。
二.前期质量策划
聚焦整车设变，基于目标市场用户实际使用工况和使用习惯，识别整车质量风险和目标市场用户关注要点，聚焦风险和用户关注要点，实施差异化管理。
2.1现行车（含主要竞品）品质现状分析
从整车品质的角度出发，分析现有平台车型在生产效率（直行率、百台问题点等）、生产现场品质（AVES单台点数、重保力矩符合率、整车一致性和PPM等）和售后品质（售后3MIS、单台索赔和产品性能等）等方面的质量表现，输出现行车品质现状，同时了解主要竞品市场表现、卡车发展趋势和市场需求变化趋势，设定新产品开发生产现场、售后市场和零部件等方面的质量目标和达成方策。
2.2整车新产品品质方针研究
结合现行车（含主要竞品）品质调查分析报告，基于目标细分市场用户使用工况、使用习惯和关注要点，聚焦商品概念和商品定义设定的质量目标，在开发各个环节，设定过程系和结果系的管控指标，并将指标分解到设计、工艺和部品等板块，督促各版块提交指标达成方策和行动计划，实施过程系和结果系的跟踪，结合质量管理办法，对工作和实物质量实施考核激励，促进指标的有效快速达成。
2.3整车质量风险和用户关注要点识别与管控
整车质量风险是新产品设计开发成败的定时炸弹，对风险的提前预防和管控是产品开发成功与否的关键，因此做好风险管控也随之成为新产品开发管理工作的重头戏。
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首先，针对商用车市场差异化较大的现状，从用户类别、载重需求、常用路况、常用车速、货物类别和使用习惯等方面，梳理细分市场，并通过对细分市场充分的调查研究，明确各类细分市场对产品性能的关注要点，用以指导基于用户实际使用工况和使用习惯，聚焦变更的整车质量风险评估。
其次，结合具体车型开发，梳理过往不良防再发清单，督促研发板块开展防再发点检，实施设计方案联合评审，综合评估设计方案在制造工艺、装配工艺、部品一致性和符合性保证能力、日常使用维修维护保养等方面存在的风险，并督促在设计阶段实施有效整改，降低过往不良再发和潜在失效风险。
第三，研发板块在设计方案冻结后，开展设计方案交底，发布整车设变说明，品质保证主担根据设变说明，输出整车质量风险评估清单和过程质量管控要求，设立开发过程质量目标，输出质量保证计划和试作计划，各版块在试制试装验证环节实施点检确认，提升问题检出率。
三.过程质量管理
良好的质量管理策划是一个项目质量管理的开始，如何有效实现各类质量策划的落地是一个车型开发成败的关键，本文就如何在商用车整车新产品开发过程中，通过正向防控+逆向整改的模式，有效推进质量策划的有效执行进行了以下探索。
3.1研发品质保证
通过完善产品设计规范、设计标准和作业基准等文件，并不断在实践中总结经验和教训，不断完善商用车整车新产品研发质量保证体系，形成标准化、模块化设计，提高设计质量和设计效率。
3.2试验验证效果提升
基于产品定义，聚焦用户实际使用工况和使用习惯，聚焦整车变更和关注要点，开展整车性能、道路可靠性和商品性评价等品质验证和监察工作。同时基于试验体系，开展试验方案和路线联合评审，确保试验项目的充分必要性。同时规范试验过程使用频次、使用环境、路况要求、操作习惯要求等，明确关注要点，推进过程点检，并结合试验样车联合评审和拆解分析，提升试验问题检出率。
3.3生产准备评价体系
建立整车新产品生产准备评价系统，基于质量保证计划设定指标，将与生产相关的指标纳入生产准备评价系统进行强化管理，设定各个阶段指标，并对每项指标设定方策和推进计划，每周检查进展，每月召开月度诊断会，及时发现问题并制定挽回计划，同时根据质量和生产管理办法，实施奖惩激励。
3.4初期流动管理
为快速提升产品品质和生产效率，设定以直行率为一级指标，设计、工艺和部品品质等为分解指标，设计一次成功率、工艺转化有效率和部品合格率等为支撑方策的质量评价体系，从小批试装开始，成立以研发、工艺、采购和质量为核心的初流事务局，通过开展日清、周总结和月度诊断汇报，高效快速有序的提高直行率、感官品质和一致性，确保产品投放质量。
3.5Task-force活动管理
为有效降低商用车整车新产品售后3MIS，品质保证主担联合研发主担和生产主担，围绕销售公司和用户关注要点和诉求，成立Task-force活动事务局，通过售后回访、实车调研、售后问题整改、周总结、月度售后3MIS诊断和通报等方式，及时了解产品市场表现，快速响应市场需求，实现对新产品品质问题的早期预防和管控，提升用户满意度。
3.6开发过程问题管理
实施开发过程问题一元表管理，每周定期组织检查整改进度，对重大疑难问题，组织联合评审，从设计、工艺和部品品质三方面分别分析问题发生的原因，制定有效对策，追求问题彻底整改。
为提升关闭效果，避免问题再发，严格问题关闭三方顾客代表（提出部门、受益部门和监管部门）签字确认制度，结合开展质量问题追溯考核，倒逼质量意识的提升。
3.7全员质量意识提升
完善商用车新产品开发工作质量和实物质量管理办法，通过在新产品开发各个阶段进行回顾总结反思，实施典型问题回顾解析、简单问题警示教育和质量问题追溯考核，提升全员质量意识，提升项目开发人员工作积极性和主动性，确保产品品质。
四.项目回顾总结
基于知识传承和积累，从开发节点和产品品质两个方面，结合质量保证计划，聚焦整车新产品质量管控体系遵守情况、过程工作质量和实物品质等核心要素，对商用车整车新产品开发项目实施回顾总结反思，总结经验和教训，根据实践经验，不断完善商用车新产品质量管控体系。
结术语
品质是企业生存和发展的根基，新产品是增强企业吸引力的利剑。具有高颜值、高品质、高性能等诸多优势的新产品是卡车企业赢得市场关注、提升销量的法宝，而基于用户实际使用工况、使用习惯和关注要点建立起来的商用车整车新产品质量管控体系是产品品质的有效保障，如何建立适合自身发展的商用车整车新产品质量管控体系是商用车企业重出重围，长期有效占领市场，赢得用户口碑的关键因素。
论文作者:李庆广
论文发表刊物:《防护工程》2019年第5期
论文发表时间:2019/6/17
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