显影组件是数码复印机、激光打印机成像的主要部件，可应用于各种型号的数码复印机和激光打印机。即可为整机厂配套，也可作为耗材直接销售。在办公自动化日新月异发展的今天，显影组件有着较为广阔的应用领域和发展前景。
在显影组件的开发和成果转化中，对产品的应用领域和主要技术内容、产品的成熟度和扩展性、主要技术指标与国际水平的对比、经济效益及其预测在以下四个方面表述如下：
一、产品的应用领域和主要技术内容
显影组件由套简和磁辊两部分组成，套筒使用了高硬度无缝精拨铝管，经镜面车削加工、喷砂处理和抛光等工序加工而成。磁辊采用铁氧体加尼龙和其他材料按比例经过混合、混炼、造粒、注塑成型等工序加工而成，再经组装调试后构成显影组件。
1.作用
显影组件是构成数码复印机、激光打印机的重要部件，其主要作用是将显影器内的墨粉通过其磁体磁性吸附到套筒表面，在刮片的限制下，在套筒表面形成约0.1-0.2mm的粉膜，通过数码复印机输出的高压信号（交流600-1200V+直流0-600V）在显影组件套筒表面形成一个偏压，使墨粉粒子产生跳动，按感光鼓的静电潜像吸附到感光鼓上。
2.显影组件的磁特性和磁极角的控制
显影磁辊共有4个磁极，其中包括主磁极（参与成像作用），清洁磁极（吸附飞散的墨粉粒子）和使墨粉粒子翻转的输送磁极。其中主磁极和磁场强度和均匀性为关键特性。在生产中我们采用的是先制作模具，将其主磁极和相关磁极角通过模具确定位置，保持所有产品的一致性。在注塑成型时，磁极、磁夹角、磁场强度也基本成型，其均匀性（每磁极长度＜1OGS）还要通过充磁夹具进行一步调整。
3.两端镶轴工艺更可靠和更经济
目前，国际大公司制作的显影磁辊大都采用了通轴或全部为注塑材料的工艺，在全部为注塑材料的工艺中A4幅面尚可，但A3幅面则由于其强度差不能适应，通轴则有易发生变形，成本高及不能获得较高的磁场强度的缺点。我们采用端镶轴的工艺即可保证不发生弹性变形，工艺相对简单，成本相对较低，并可有更广阔的应用前景。
4．显影套筒表层涂敷的改进
国外大公司显影套筒的生产工艺一般采用的是将铝管调直后，喷涂0.03-0.1mm的树脂复合材料涂层加导电材料喷涂工艺。在工艺上可能会产生对大气有害的现象。且在回收上需对其剥离后才可完全回收，粘结磁棒所用的胶粘剂生产工艺是否采用了100%无害化处理，我们无从得知。我们的创新点是采用了高硬度精拨铝管，经镜面车床加工后喷砂抛光而成。抛光工艺采用的是湿式多轴双向抛光工艺，应为国内首创，此创新点不仅可获得与原厂套筒同样的使用效果，并可规模化生产。由于是纯物理性加工不产生有害物质，使该工艺在其他机型的应用上有重大突破。
二、产品的成熟度和扩展性
显影组件这一产品从80年代初的模拟机开始，历经了烧结磁，橡胶磁，到条形粘接磁，到注塑磁性材料的技术发展过程。从产品结构上讲，未发生实质性的改变。但原材料的升级替换，从技术角度解决了烧结磁技术落后一致性差的问题，解决了橡胶磁磁特性较低且易退磁的问题，解决了条形粘接磁工艺复杂一致性差的问题。为验证以注塑磁性材料生产的显影组件的抗冲击性，我们以10KG重力加速度 60次/分 2000次试验无变形，表磁无衰减。又经冷热冲击试验，磁特性无衰减，未发生弹性变形。
对于其可扩展性，由于从模拟机数码机及激光打印机，其显影组件在原理上大同小异，通过对磁性材料重新组方，更换模具可获得较强的扩展性。
三、主要技术指标与国际水平
1、主要技术参数对比.png)
通过以上技术参数的对比，本公司产品的技术水平优于国家标准，与国际知名公司生产的显影组件处在同一水平。
四、经济效益及其预测
我公司生产的显影组件，其显影磁辊采用了注塑一次成型的国际主流技术。显影套筒采用了表面喷砂工艺，替代表面树脂涂覆技术，有着工艺相对简单，一致性好，适应于大批量生产的特点。由于是纯物性加工，对大气环境无污染，并可取得与树脂喷涂技术同样的复印品质量，在成本上更经济。以目前OA技术的发展，数码复印机、激光打印机在国际市场和国内市场上将会有更高的占有率。显影组件为消耗材料，每台机器的用量约在10套左右，以目前某知名公司的采购情况，未来三年内，显影组件可达50余万套，有着良好的市场前景。
论文作者:隋海波
论文发表刊物:《基层建设》2016年22期
论文发表时间:2016/12/12
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