摘要：随着制造行业竞争日益加剧，制造行业面临着巨大的竞争压力。本文针对精益生产管理创新模式，给出一系列精益生产详细方案，以精益生产中最重要的理论——持续改善论为重点，以生产和管理环节中的运行机制为核心，以先进周密、祥实可靠的管理方法为引领，相对应地，以细致灵活、适应性强的科学工具为手段，建设系统的先进性和创新性的中国机械制造企业的示范典范。
关键词：精益生产；模式创新；持续改善
精益生产按照美国生产及库存管理协会(APICS)的定义是：一种在整个企业范围内以降低在所有生产活动中各种资源(包括时间)的消耗，并使之基丁精益生产的离散制造企业现场改善研究最小化的生产哲学。它要求在设计、生产、供应链管理及客户关系等各个方面，发现并排除所有的非增值行为。
精益生产方式源于丰田生产方式121，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特点是多品种、小批量。虽然精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行是有很大区别的。
一、中国精益管理研究领域历史及现状
对于大多数中国企业来说，企业对内的营运、战略的制定、文化建设，对外的品牌创建、销售推广等往往要比作为最基层的精益生产更为来的重要。然而企业生产管理发展至今，大多数中国公司己经经过一个低竞争，高扩张阶段的快速发展期，面对外部日益激烈的竞争环境，大多数企业都没有能够找到适合自身发展的道路，为保持企业的竞争力和走持续化发展的道路，企业必须进行深化改革、降耗增效。“降耗增效”，简单的四个字，作为管理的箴言，充满着沉甸甸的力量感。其中的“耗”主要体现在哪里?除了能耗，我们最重要面对的就是人耗。在全球经济持续增长的这几年，员工高流失率是企业内部管理面临的最大问题，这只是人耗问题表现的其中一种现象。公司的人耗问题还表现为人员素质能力的严重缺失，特别是对于掌握着我国经济命脉的石油石化、交通、通信、电力等基础行业来说，基层员工的高离职率和岗位胜任能力的缺乏是制约这些企业持续发展的瓶颈问题之一。
高端市场的培育需要一个长期的过程，而善于向一流同行学习、敢于与一流同行学习，向客户学习、改变自身理念，从“粗笨大”往“精细化”生产升级，不断提高产品水平，可以说是入主高端市场的必经之路。正是因为客户对企业的要求越来越高，在这种越来越激烈的竞争中，企业越应该加强精细管理，完善流程和制度，通过内部管理提升企业效益，确保企业实现又好又快发展，在结合自身发展需要的基础上，增强紧迫感和责任感，从最基础的班组建设开始，以点带面，以面带体，最终形成一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系， 强化内部管理，提升基础管理水平，为全方位、高层次、多领域的企业发展目标奠定良好和坚实的基础
二、精准生产与传统生产方式相比的优越性
精益生产以人为本，以消除浪费为核心，以零库存、高柔性、零缺陷为目标，用最经济的方式进行生产和制造，在客户需要的时候，按客户需要的数量，使用最少的资源，生产、提供客户需要的产品。它的实施大幅度减少了等待时间、作业切换时间、减少了成品和在制品库存、降低了产品不合格率，缩短了产品生产周期，因而被誉为继手工业生产方式、大量生产方式之后的第三个里程碑。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆它与传统的大量生产方式在生产管理的各个层面都有较大的区别，其优越性主要体现在以下几方面：
(1)所需人力资源——包括产品开发、生产系统，以及工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1／2；
(2)新产品开发周期——最低可减至1／2或2／3；
(3)生产过程在制品库存——最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；
(4)工厂占用空间——最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
(5)成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1／4；
(6)产品质量缺陷——可降低到原来的1／3。
三、精准生产持续改善理论
1、持续改善理论是精益生产方式下的一个重要理论，其涵义是：以超前的思维预见过程中可能遇到的要素(包括特定的设计、作业方式以及与之相关的成本要素)，并借助先期规范制约的各种手段进行预期调整，同时结合相应的效果计量和评估方法，确保实际过程以预期的低成本运作。“改善(KAIZEN)”在日本企业里指的是通过企业全体员工的共同努力，不断发现问题、分析问题和解决问题，使工作做得更好。同时适时调整、提高标准，巩固KAIZEN活动的成果，最终进入一种持续渐进改善的管理境界。持续改善的关键体现在“持续”二字。工作中必然存在很多大大问题，解决了目前的问题，就必然会有新的问题出现，因此必须要持续不断地进行改善活动。持续改善理论认为，只要有问题就有进步的可能，经过改善活动的不断循环，企业的状况也就会越来越好。“持续改善”与“创新”不同，它并不追求企业跳跃式的进步，而是从细微处着手，以很少的投入进行小规模的、渐进的改善，通过不断积累推动企业的进步。而创新在实际实施过程中，往往会造成企业的退步，且需要大量资金和技术的投入，因此从企业长远利益考虑，采用持续改善的方法更加有利。生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。企业向社会和市场提供的商品要通过生产现场制造出来，投入生产的各种要素在生产现场转换成生产力。在生产制造过程中，现场汇集了计划、生产、销售等各个环节的信息，同时也直接暴露出企业在生产效率、产品质量等各方面的问题。
2、从某种意义上说，生产现场是企业的主要战场之一，要实现现场的高效运转就必须对其进行有效的现场管理。现场改善是现场管理的深化，是对现场管理中发现的问题有计划、分步骤地进行分析和解决，是一个永无止境的优化过程。现场改善给企业带来的效益主要体现在以下几个方面：
(1)有效地提高生产效率
现场改善利用精准化设计、生产线平衡、人机联合作业分析、弹性工作人员配置等方法，对生产过程进行系统的优化，去除不必要的工序，减少生产过程中的等待和停滞，在此基础上合理配置作业人员数量，以提高设备的利用率和劳动力的利用率；另外，通过改善工作地布局、改进搬运工具等方法，可以提高现场的物料搬运效率，加快价值流的流动，从而在产品生产和物流效率两方面提高企业的生产效率。
(2)有效地降低企业成本
这里的成本包括生产成本、库存成本、人力资源成本和管理成本等等。现场改善通过提高生产效率，减少生产过程中的浪费，从而降低生产成本；通过提高原材料的利用率，和改善产品的工艺流程，降低原材料库存和成品、半成品库存，从而降低库存成本；通过培养多能工，合理配置工作人员和改善工作地环境，充分挖掘人的潜力，达到降低人力资源成本的目的；通过改善现场的管理流程和管理方法，使现场更加有序，从而降低企业的现场管理成本。
(3)有效地提高产品质量
现场改善利用质量控制图等工具在生产进行的同时对产品质量进行实时的监控，以保证及时发现生产过程中的质量问题。通过对现场环境、工艺要求、机器设备等的改善，从根本上消除造成质量缺陷的隐患，从而达到提高产品的质量的目的。
参考文献
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论文作者:张淑梅
论文发表刊物:《基层建设》2019年第18期
论文发表时间:2019/10/8
标签：企业论文; 生产方式论文; 精益论文; 现场论文; 库存论文; 成本论文; 过程中论文; 《基层建设》2019年第18期论文;