摘要：精益生产模式是目前工业领域世界公认的最佳的生产管理方式和生产模式之一。本文论述了航空产品设计开发和生产制造过程中适应精益制造模式的质量控制。
关键词：航空产品；精益生产；质量控制
一、精益生产概述
精益生产（Lean Production）简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程-而非分批和排队等候-的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
二、航空产品实施精益生产的必要性
从企业方面来说，我国企业普遍存在一个现象，喜欢做大做强，但在这个过程中，往往忽略了自身素质的成长，从而使企业成本失控，进而造成后续经营困难。企业做大的原则是在做大的过程中必须“精益求精，控制成本”，否则很难做强。一味的做大做强，而不注意企业成本的控制，不会成为最有竞争力的企业，难以长久生存。
从行业角度来说，市场占有率第一的企业也必须把成本控制放在至关重要的地位。而且从我国航空市场的现状来看，价格是其中相对重要的因素，其在市场竞争中扮演着重要的角色。
另外，在市场经济条件下，价格不再由企业自身决定，利润同样不能由企业左右。而利润等于价格减去成本，其中，价格由市场决定，因此企业想要获得利润，就必须降低成本。在当今时代，社会劳动力成本不断上升、企业利润率不断下降的情况下，精益生产给企业指明了新的方向。精益生产从产品设计、物料采购、库存管理、产品质量、现场管理等方面入手，对企业生产成本进行剖析和改善，从而消除浪费，降低成产成本，提高企业竞争力。
三、航空产品生产管理中的问题
1、生产计划粗放，生产效率低下。由于航空产品品种多，零部件种类也多，各种零部件的工艺路线和生产周期差别较大，生产过程中计划编制存在一定难度，生产计划粗放，有时出现计划缺乏实际指导价值，或有计划因客观因素不断流产，计划刚性弱、执行力低，有分工却相互推诿，生产运行效率低下，生产出现偏离或背离生产计划，从而导致生产出现无序状态。
2、统一有效的标准比较缺乏。虽然我国航空工业已实现了整合，很多所属研究厂、单位及企业都在生产标准、管理制度方面得到了调整，在一定程度上提高了航空工业生产力，但对部分航空产品而言，在生产、经营及管理等方面的相关标准还没有得到统一，如零部件标准，只是概念上的意义，并没有在实际生产过程中得到落实，使标准趋向于形式化，这对航空产品的标准化、规范化生产非常不利，也不利于零部件合格率的提高，进而影响到产品生产质量及效率。
四、产品设计过程质量控制
在设计过程中，贯彻“田口”思想，通过控制原料的质量来抵制下游生产中的不可控因素。
精益生产模式下设计过程的质量控制，不仅要着眼于满足客户需求，还要深化精益思想，注重产品继承性、标准化程度及模块化设计。从产品方案设计入手，注重同类设计产品的成功经验，进行继承性分析，自觉提高产品标准化设计的程度，并借鉴成熟成品的功能模块。在工程开发阶段，强调模块化设计，引入编码技术，根据产品部件的结构特点，对产品的所有部件和标准件进行分类和编码，建立设计模块库，逐步提高设计开发效率，奠定了典型工艺设计和生产过程控制的基础。另外，由分散多品种、小批量生产将向多品种、大规模生产转变，从而实现稳定生产。
重视下游工艺设计和生产过程中质量信息的收集，优化的结构设计和工艺性是质量稳定的核心。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆通过收集产品生产过程的质量数据，可改进其工艺性，从而提高产品的一致性，进而降低过程质量风险，同时提高生产效率。
五、工艺设计过程质量控制
工艺设计中质量控制的主要任务是根据制造能力和精益生产要求，设计零件组典型工艺路线，编制成组工艺。在精益生产线设计阶段，生产线建成试运行阶段和生产线在发生重大调整时要进行充分的技术审查。
在工艺设计过程中，需要对重要零件的工艺失效模式进行分析，利用PFMEA失效模式和影响分析工具识别精益生产过程中的工艺风险，并提出有效的改进措施，以消除或减少工艺风险程度，提高过程质量的稳定性。对不稳定的质量和复杂的检验程序，必须设立专门的检查工位或检查点。
在精益生产过程的设计过程中，检测点的设置对过程质量的控制尤为重要。其设置原则不仅要保证生产过程中关键质量特征的检测率满足产品质量要求，而且要协调整个生产过程的步伐，避免零件在检测点内积聚，从而降低生产效率。因此，在工艺设计过程中，应充分分析工艺特征的形成过程，识别每个工艺的典型“质量波动源”，结合工艺能力分析结果，对产品信息进行闭环管理。应采用质量反馈，并系统地考虑各质量特征的检验点设置和检验方案。
六、制造过程质量控制
相对于传统的航空产品单件小批量生产模式，精益生产模式下的质量控制融入到生产过程中。通过识别并实时监控生产过程中的变化因素，可提高质量稳定性，实现以预防为主的质量控制。
制造过程质量控制是精益生产质量控制的重点，不仅要求重视对人、机械、材料、毛发、环、测的控制，还要收集和分析生产过程的质量数据，通过提高工艺能力，降低质量特性的离散性，从而提高产品质量。
1、生产条件的控制。工作前应对人员进行培训，培训内容应包括零件加工制造工艺和质量控制要点等内容。为了防止误差，建立工作准备检查卡，检查生产过程参数，包括材料、工艺、设备、刀具、测量工具、加工顺序、加工尺寸等细节。
2、数控程序的控制。在精益生产线上使用的第一个数控程序必须经过试切和加工，并且必须确认数控程序。确认后，应固化程序，实行版本管理。同时，定位卡上应标明程序确认过程中的版本号和相关工艺参数。严禁操作员在加工过程中擅自更改数控程序。
3、首件检验的控制。在正式生产前，必须检查技术状态，控制模具和工装检验，并记录检验信息的实际结果。精益生产线各工序的首件应进行自检和专项检查，并对其作标识。当生产过程中使用的工具、刀具和测量工具需要更换或调整时，引起刀偏等工艺参数需变更时，必须通知技术人员进行调整和改变。一旦工艺设备和工艺参数发生变化，将再次进行首件检查。在检查首件后，必须记录其数据，以确保不合格的组件不被转移到下一道工序。
4、过程检查。因不可能有许多的检验员，所以不可能检验生产过程中的每一道工序。通常只检查关键工序和最终产品，检查全部工序的唯一办法就是由操作人员进行自检，填写工序的质量检查记录，使每道工序都成为一个“检查站”。
5、检查点检验。应根据工艺文件对规定的质量特性进行全面检验，或按照规定的抽样检验方案进行检验。
七、结语
随着生产模式的变化，传统的基于小批量生产的质量控制模式已不适应精益生产模式的工作流程，甚至限制了产品的交付。因此，如何在实施精益生产模式的同时加强质量控制，在满足质量管理体系要求的基础上进一步提高质量管理水平，实现质量的“准时化”和“零缺陷”，已成为众多企业管理者关注的问题。
参考文献
[1]刘树华.精益生产.北京：机械工业出版社，2014，1-17.
[2]杜宝军.精益生产与质量管理.河北北方学院学报，2014(21).
[3]王会召.浅谈航空产品精益生产模式下的质量控制[J].工业技术创新，2016(06).
论文作者:胡明强
论文发表刊物:《新材料·新装饰》2018年6月下
论文发表时间:2018/11/21
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