摘要：目前，国内大多数工艺规程中不涉及任何工艺参数，已不能适应先进设备、人员技术水平日益变化的需求，不能有效地指导工人操作。操作人员更换时，由于对加工设备与零件不熟悉，须重新选配刀具、摸索工艺参数，不利于保证产品质量，此外，工时定额人员制定工时无可靠依据，影响制造成本准确核算。基于此，本文主要对机加工工艺参数细化进行了简要的分析，希望可以为相关工作人员提供一定的参考。
关键词：机加工；工艺参考；细化
引言
从目前的工业生产来看，由于人们的质量意识有了明显的提升，而且工艺技术也在不断的进步，所以当前的工业生产在产品质量以及生产效率方面的要求在不断的提升。就产品的质量来讲，工艺参数对整体产品的质量有重要的影响，对于产品使用的性能也有比较显著的影响，所以在加加工工艺中，重视工艺参数的细化是十分重要的内容。
1机加工工艺参数细化
1.1工艺参数
根据实践资料的分析可知，任何工艺的利用，其精度要达到要求的标准，都必须严格的执行相关的工艺参数，否侧加工零件会成为残次品。就目前的加工实践来看，零件的精度保证需要加工工艺的参数具有完整性和标准性，如果有一个参数出现了不标准的情况，那么整个零件的精度规格会发生问题，因此在实践中必须要对工艺的参数做全面性的掌握。举个监督的例子，某零件的加工对长、宽、高、厚度、曲截面以及拼接缝隙等有具体的要求，在加工工艺利用中需要确定工艺对这些方面参数的满足，因为缺失任何一个参数标准，加工都不可能达到预期的标准。总之，参数影响着工艺的具体利用效果，因此重视工艺参数的完整性和标准性意义显著。
1.2切削参数
1.2.1切削参数的收集整理
（1）完成零件经验数据的收集。跟踪生产，采集记录实际操作工艺参数数据，包括主轴转速、切削速度、进给速度（进给量）、切削深度、走刀次数等，为工艺参数计算、确定及细化提供可靠依据。（2）查阅资料。查阅各种手册及各种设备资料，根据车削、铣削、镗削等不同切削方式；依据材料、热处理状态、刀具材料、表面粗糙度、切削液等查找推荐的经验切削要素，获取经验切削要素。
1.2.2重点工序切削参数的计算、校核
结合刀具材料、刀具角度、刀具寿命及工件材料、强度、硬度等条件进行切削速度、切削力等的理论计算，并根据实际加工条件，合理选择修正系数，通过参数计算法来对经验数据进行校核，确定最佳切削参数，并进行实际验证，确认参数的最佳组合，纳入工艺规程。
1.2.3DOE实验验证
针对零件材料特征，在数控切削条件下，利用正交试验的方法研究在车、铣、磨等加工过程中涉及的有关参数问题，发挥设备、刀具材料、冷却液较佳的组合就能获取最佳工艺参数，达到提高加工质量、降低生产成本之目的。
1.2.4工艺CAPP的设计
1）建立结构树，利用已与CAPP软件链接的“机加基础数据库”已形成的成果，比如设备库、刀具库、夹具库的相关数据，结合新设计的工艺规程卡片，完成零件的CAPP设计。2）对零件电子版工艺文件中所有尺寸的公差数值化，在工艺内容及工艺附图上标注了具体偏差值，比如长度尺寸未注公差、角度尺寸未注公差等。3）查阅刀具资料，生产现场调研，细化了刀具种类及材料、涉及数控刀具，在新设计工艺规程卡片里注明刀具牌号、设备名称、设备型号等。4）工艺规程CAPP设计便于统一管理，资源共享，便于修改、查阅等，为典型工艺规程的设计奠定基础。
1.3优化数控加工中的切削参数
科学技术的新发展，在制造业中，计算机辅助设计、计算机仿真等技术得到了再一次发展，为确保产品的质量，需合理优化制造业。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆优化切削的参数措施如下：①在机械设计中，对存在的难点需有针对性地构建数学模型，将目标函数和限制的因素明确后，以函数的形式将其呈现出来，保证参数的合理性，将合理的参数确定为设计的变量；②按照具体的数据模型，选取适合的算法，对计算机的程序重新编写，自动形成最后的解；③对计算出的结果需作出科学的评估，保证设计的方案是最合理的，对加工过程中的主要数据，经仿真的手段可进行评估，这是主要的优化方式，将这些数据确定为在特定的范围内搜寻特定的目标最优的参数。在优化切削参数时，确定切削的参数是首先要做的事情。编制零件工艺时，要保证切削参数的合理性，在参数的选择方面，要考虑：工序加工的类型、材料、加工要求等因素。之后施行优化设计，保证设计参数的合理性，在切削加工过程中，加工参数的选择需依据切削条件（各个刀位点）的改变来改变。在数控加工的具体管控中，切削是改变的，控制优化的关键点就是某个刀位点所需的切削条件。
2机加工工艺研究
2.1细长轴加工
在细长轴类的工件进行加工时，在铣削加工时需要采取相应的支撑措施，避免由于切削力过大对工件造成较大的影响。细长轴类的工件长度比较长，因此，需要保证装夹的精度，尽可能的降低加工误差。考虑到工件很容易在热、力因素的影响下出现歪曲变形情况，可以基于此选择“大步反向切削法”工艺，尽可能的排除外部影响因素或是将影响程度控制在低的范围内，起到预防误差产生的效果。对于普通车床上削细长轴，为了提高品质，应从刀具和辅具方向采取措施。细长轴车刀通常要选择耐磨的硬质合金车刀，其刀刃必须研磨平直，一般主偏角在60°～70°，前角γ取15°，正刃倾角范围在3°～10°，从而降低切削力，提高细长轴表面质量。为增强辅具刚性，防备在切削时产生曲折变形，车削细长轴加工可采用跟刀架、顶尖、托架和中间架等辅具，选择正确的辅具对提升切削加工都着重要作用。跟刀架是加工细长轴必不可少的夹具，主要采用支柱爪轴线互成直角的三爪跟刀架，消除因径向切削力。调整跟刀架时，要保证各爪对工件作用力相等，以防由于各爪作用力不均衡造成工件中心发生偏移，导致加工精度降低。细长轴属于轴类器件中比较难加工的，因为其刚性差，车削发生极易发生受力变形，难以保证细长轴加工质量。但经过正确装夹。选择合适刀辅及加工方式，能有效防止热伸长变形和振动。笔者认为以下几点值得研究：（1）研究高性能专用车削产品，提高刀具耐磨性和加工效力，减小切削力和刀具磨损量，从而提高修长轴加工精度。（2）利用计算机仿真技术，建立细长轴加工动态模型，研究应力大小与切削热传导及变形之间的关系，采取相关工艺减小振动和变形。（3）建立细长轴车削加工不同材质数据库，提升细长轴加工效率。
2.2曲轴加工
曲轴孔的作用主要是支撑曲轴，传递从曲轴柄传来的转矩并通过法兰输出，同时吸收活塞运动过程中产生的轴向和侧向力。由于曲轴孔的加工质量对发动机的工作性能具有极其重大的影响，所以对发动机曲轴孔工艺的要求一般比较严格，包括直径、位置度、圆度、同轴度、各档曲轴孔中心的直线度及表面粗糙度等。为了满足这些要求苛刻的工艺指标，精加工一般采用专机线镗或铰珩两种加工方式。为了降低投资，实现三、四缸发动机的共线生产，海马某型号缸体曲轴孔精加工取消了铰珩，采用加工中心线镗加工工艺，实现机床内机械手自动调刀，质量得到可靠的保证。该曲轴孔整个加工工艺流程为：半圆孔粗加工→瓦盖合装后的两次半精加工→精加工，所有工序都在加工中心上完成。
结束语
综上所述，机加工工艺对于零件的工艺参数有着非常重要的影响，所以在具体的分析中研究机加工工艺对零件精度的具体影响并基于相关要素做好控制分析现实意义十分的显著。随着智能化技术的利用，在机械加工实践中智能化控制也越来越普遍，这种控制方式主要利用是的成体系的计算机软件以及控制程序，因此软件的连接流畅性和控制程序的稳定、有效性会影响到实际控制结果，基于此，强调软件以及程序的检测、调整十分重要。因此，需加强加工工艺参数分析与探讨，对于机加工工艺的提升具有重要的意义。
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论文作者:梁国伟
论文发表刊物:《基层建设》2019年第5期
论文发表时间:2019/4/29
标签：参数论文; 工艺论文; 加工论文; 刀具论文; 曲轴论文; 零件论文; 机加工论文; 《基层建设》2019年第5期论文;