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摘要：随着当前社会经济的发展，建筑施工数量在不断的增加，组合模板在工程中应用技术不断成熟，本文就铝框木框与钢大模组合模板体系在工程中的应用进行阐述。
关键词：铝框木框；钢大模；组合模板体系；应用
1前言
铝框木框与钢大模组合模板体系在建筑中属于新的技术，在应用过程中要针对出现的问题进行分析。
2新型钢木组合模板的特点
我项目使用的钢木组合模板技术引进于韩国，在结合国内行业特点的背景下，经过深化、改进、创新，新型组合模板主要有以下特点。
2.1钢木组合模板备料速度快、准确性高
新型钢木组合模板在工厂流水线专业生产，工厂通过对结构施工图纸的分析，利用计算软件可快速、准确的根据构件尺寸计算出组合模板的模数和支撑体系所需用材料数量，从而投入生产线加工生产，减轻了施工技术人员的工作负荷。
2.2以钢代木，节省了木材资源
新型模板的主、次背楞(龙骨)采用型钢制作，替代了传统支模工艺中的方木，提高了材料的使用寿命。模板主体采用F型钢制作一定模数模板边框，木模板覆盖，替代了传统支模工艺中在现场整张木模现场铺装，减少了模板损耗，节省了大量木材资源。
2.3主要构件标准化，适用性强
新型模板主、次背楞(龙骨)、模板均按标准模数制作，根据建筑物不同尺寸可任意组拼，不必依赖大型吊装机械设备，特别适用于高层、超高层建筑，同时可周转用于多个项目工程。
2.4施工简单、方便新型模板体系的组成
多采用插口与销钉式，安、拆简单、方便，施工速度快，与传统支模工艺相比，减少劳动力35%，可提高40%工效。
2.5模板强度、刚度大、质量稳定，砼构件成型质量可靠
新型建筑模板的构造合理，平整度和边角框垂直度好，组拼后的模板转角方正组合严密，尺寸准确，确保不跑模、不漏浆，且具有较高的强度与刚度，稳定性能良好，比传统模板的周转率提高2倍以上，极大地提高了混凝土浇筑质量，可达到清水混凝土效果。
2.6施工现场场地管理标准化
新型钢木组合模板及支撑系统均为定型化，传统模板使用的大板、木枋、钢管、扣件均不再使用，减少了场地材料堆放，消除了木枋、模板的切割，现场没有废料产生，保持了现场文明施工标准化和规范化。
3组合模板体系的优点
3.1物尽其用，各取所长
钢模板和铝模板均具有刚度大、耐磨损、成型质量好、周转次数多的特点，而钢模板价格低，重量大，因此钢模板与有顶升系统的设备配套使用，如液压爬模系统采用大钢模。铝模板重量小，可人工搬运，因此其他竖向结构采用铝模板。核心筒楼板、楼梯间以及非标准层等部位的非标准构件可用木模板补偿，既可以消化一部分地下室周转的木模板，又可以发挥木模板易割易锯施工方便的特点。
3.2坚固耐用，一次投入
大钢模板和铝合金模板均是刚度高耐磨损的金属材料，按标准层规格一次配模可周转使用约250次～300次，而且可以回收再利用，均摊成本相对较低，对于超高层施工一次投入金属模板，无需中途更新。
3.3自成体系，不占资源
液压爬模系统搭载定型化大钢模板，随施工楼层升高，液压爬模将大钢模板一同顶升，施工过程几乎不依赖塔吊。一次安装，封顶拆除。而且大钢模自带机械化模板加固系统，工序简单，人员需求少。
3.4安拆高效，缩短工期
大钢模板随液压爬模系统一起顶升，无需重复安拆，模板顶紧加固和脱模作业实现了机械化;铝合金模板质轻量少，拼装和拆卸简单、快捷，可实现人工可单独搬运和拼装，无需借助任何机械，省时省力，可有效缩短工期。
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3.5观感质量，一次达优
金属模板刚度大，整体性强，拼缝少，混凝土成型面光洁平整，基本上可达到免抹灰的要求，节省抹灰费用。
3.6现场整洁，安全文明
钢模板和铝模板无需现场裁割，无边角废料，现场不产生施工垃圾，作业面干净整洁、安全可靠，且不会引发火灾隐患。
4技术要点解析
目前，液压爬模施工技术在国内应用已较为广泛，铝框木模板还没有得到广泛推广，是施工技术成败的关键。
4.1钢大模板体系选择
（1）钢大模板。模板高度根据层高确定，模板下包混凝土150mm，上高出梁板50mm，即模板高度比标准层层高高200mm；低于标准层高墙体施工时，混凝土打低；高于标准层墙体施工时，钢模板上口采用木模接高。模板宽度可由生产厂家根据其加工条件确定，满足施工要求即可。
（2）标准角模板。角模板高度同钢大模板，宽度及数量根据设计图纸确定，墙体截面发生变化时，只要调整标准角膜板即可，其余大面积的模板无需变动。比如本工程设计墙体厚度存在变化，墙体外立面收缩5次，每次收缩100mm，故配备5个宽度100mm的角模板，每次墙体截面收缩时去掉一个100mm的标准角模板即可。
（3）墙体厚度方向模板的处理。当墙体变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑100mm高变小截面的墙体，以便上层截面收缩时墙体模板根部固定。浇筑变截面100mm高度时用木模支撑并用方木加固。
4.2铝框木模板体系选择
（1）框架。铝框木模板使用轻质铝框作为框架，为满足强度、刚度及自重要求，铝框骨架使用空心的长方形铝块焊接而成，宽度根据墙宽及爬模对拉螺杆位置进行调整，使用时上下拼接形成整体的模板，遇门洞口等位置时根据门洞尺寸调配铝框模板的尺寸。高出铝框木模的部分采用木模板接高，拼缝处用薄胶带密封。
（2）面板。采用木模板作为面板，用螺丝固定木模板到铝框架上，形成一个整体模板。本工程选用20mm厚覆膜多层木胶板。
（3）阴角模处理。由于铝框木模板主要使用在核心筒内墙处，故施工只有阴角模模板，墙体厚度转变主要为内墙处外缩，所以施工中应在墙厚变化处及时调整阴阳角模板，确保施工顺利进行。
5新型钢木组合模板与传统模板施工对比
5.1传统模板支撑体系存在如下缺点
传统施工工艺模板支撑体系中的主、次背楞均为木方结构，在施工过程中要进行截断，对木材资源造成了极大的浪费。传统工艺是木方与钢管结合的形式，材质的强度不统一，会因为木方变形而产生胀模、跑模的问题。由于混凝土浇筑是一个湿作业的过程，所以木方、模板会受潮而变形，随着使用次数的增多变形就越大，导致在施工过程中随着楼层的增高，施工质量越来越差。在超高层建筑中需要多次更换模板，造成费用增加。传统模板支撑系统采用的钢管扣件脚手排架系统，脚手排架除需耗用大量劳动力外，仍需要大量的钢管、扣件作为载体，增加人工和周转材料成本。
5.2与传统模板支撑体系比较
新型钢木组合模板体系具有以下优点作为模板的主次龙骨均为型钢龙骨，在使用时直接接触模板，在立墙模板板面安装完毕后，将其拉伸至所需尺寸，直接竖直按一定的间距平行排开即可，起到模板支撑骨架的作用，减少了木材资源的耗用。新型模板的独立杆支撑代替了钢管扣件排架，施工速度比钢管扣件组合快2～3倍，单位造价成本低60%～70%，同时减少了扣件的损失，工地上不存在扣件丢失。新型模板施工生产效率高，普通工人每天施工模板面积达到25～30m2，比传统模板工工艺减少35%左右的劳动力，拆模拆模方便简单速度快，容易清理现场，减少人力资源耗用。
6.结束语
综上所述，在当前建筑工程施工过程中要不断的采用新的技术和工艺，提升建筑的施工质量。
参考文献
[1]任海波,李桐,张海峰.液压爬模组合钢模板与传统木模翻模结合施工技术[J]建筑技术,2012,43(8):713-716.
[2]吴建华，洪锦泉，王丽宗，等.钢铝木混合模板体系在超高层核心筒施工中的运用[J].广东土木与建筑，2015(18):30-32.
论文作者:王成骁,杨莹
论文发表刊物:《防护工程》2017年第12期
论文发表时间:2017/9/19
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