广州天行机械接头有限公司 ５１０３８８
【摘 要】本文主要分析了钻孔灌注桩施工的质量控制的几个施工要点，分别从场地平整、钻孔、清孔、钢筋笼制作和安放、导管的安放、水下混凝土灌注以及一些施工注意事项进行了探讨。
【关键词】钻孔；灌注桩；混凝土；钢筋笼
在建筑施工中混凝土一次浇筑量通常都比较大，而这种大体积混凝土的浇筑又极易出现裂缝，如果施工中不加以控制就会产生许多严重后果。因此，在浇筑大体积混凝土的施工中，只有认真组织施工，合理安排施工工序，才能确保混凝土的质量。
1场地平整
场地的大小应根据桩基设计的平面尺寸、钻孔数量、钻机底面平面尺寸、钻机位移要求、施工方法以及其他配合施工机具设施布置等情况决定。
2钻孔
选用胶体率不低于98％，含砂率不大于2％，制浆能力不低于2．5L/kg的粘土，直接投入护筒内，利用钻头低冲程冲击造浆。在钻进过程中，要根据地层孔深情况调整钻机冲程和泥浆比重，防止塌孔，以便加快钻孔进度。
3清孔
采用抽浆法清孔，在抽浆的同时要不停的往孔内注入清水，使清孔后泥浆的含砂率降到2％以下，粘度为17S～20S，相对密度为1.05～1.10，且孔底沉淀层厚度不大于设计规定值。
4钢筋笼的制作和安放
4.1钢筋笼的制作
制作钢筋笼前，首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋笼直径每节的长度不宜超过9m，也不宜短于5m，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利；制作好的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的场地，堆高不得超过两层。在验收中还要特别注意钢筋笼长度是否能使钢筋准确地吊放在设计标高上。
4.2钢筋笼的安放
安放钢筋笼时按要求对钢筋进行调直、切断、弯曲、绑扎，钢筋笼绑扎成型后，应专用运输车运输，钢筋笼存放场地应整平，不能使钢筋笼受损。每隔2m增加一道16箍筋与主筋点焊、每隔4m在加强箍筋处增设十字钢筋加固，以保证钢筋笼不变形。钢筋笼从运输到安装完成，吊点处箍筋受力最大，加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。在立筋上绑条焊，顶住箍筋，以加大焊接面。
5导管的安放
将管径不小于0．25m的混凝土导管对准孔中心，逐节连接导管，直至导管底口距孔底0．25～0．4m为止，安装隔水栓球。
6水下混凝土的灌注
灌注混凝土前，应进行终孔检测。混凝土拌和物运至灌注地时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合的要求，应进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求不得使用。该工程采用商品混凝土，等级为水下C30，坍落度0．18～0．22m，混凝土车直接运至孔口进行水下灌注。灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。向孔内注入首批灌注混凝土的时间，应在8～10min内完成。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。孔身及孔底检查结果得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，在混凝土灌注时，间隙时间不能超过30min，灌注速度为5～20m／h。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50％的桩顶混凝土不得受冻。
采用钢导管灌注混凝土时，导管管径视桩径大小而定。导管还应进行水密、承压和接头抗拉试验。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有2．5～4m的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥lm）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在
无水进入的状态下填充。如为泵送混凝土，为了防水和管中混凝土混合，泵管应设底阀或其他装置。泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5MPa后拆除。
在横担上加重、增加横担等将钢筋笼压住，以克服混凝土对钢筋的上浮力，为消除导管上提时对钢筋笼的影响，存导管的法兰连接处与管壁焊接导向三角铁。在浇灌混凝土时，随时抽拔拆除导管，但必须保证导管埋入混凝土顶面以下至少2m。为了确保桩顶混凝上的质量，混凝土灌注高度必须高出桩顶以上0．5～1m，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。桩身混凝土达到养护期后，一般应养护7～14d，用人工凿除高出桩顶设计高程部分的混凝土，检查桩头混凝土是否有夹泥或其他异常现象，发现问题及时处理。
为了加快现场焊接进度，钢筋笼设计长度应为44～47m。由于吊车爬杆高度不够，向钻孔中安装钢筋笼时，可分成两节到三节，分节下到钻孔中，采用单面搭接焊。采用混凝土砂浆预制块，将垫块用铁丝绑扎存钢筋笼主筋上，以保证保护层厚度。
7施工注意事项
7.1坍孔
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍塌迹象。
护筒埋置太浅，护筒底漏水，都会容易造成孔坍塌。发生此情况，应立即拆除护筒，并填好重新埋置护筒，再钻孔。泥浆相对比重小（不符合设计要求），造成孔壁未形成坚实的护壁层。处理时应向孔内投入质量好的粘土，来增大泥浆比重。地质情况不好，处于松散砂土或流砂位置。向孔内投入质量好的粘土或水泥、卵石，来形成坚实的护壁，以防坍孔。
7.2采取隔孔施工程序，
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔灌注桩则先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止塌孔和缩颈是一项稳妥的技术措施。
7.3确保桩身成孔垂直度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支撑面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填黏性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。7.4确保桩位、桩顶标高和成孔深度
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。
7.5缩孔
钻头严重磨损，造成比设计桩径小，应及时修补磨损钻头。
地层中有软土，遇水膨胀后使孔径缩小。钻锤上是左右反复扫孔以扩大孔径直至达到设计孔径为止。
8结语
总之，为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩的施工全过程进行严格的质量控制和检测，发现问题要及时采取措施予以补救，避免施工事故的发生，保证施工的顺利进行。
参考文献：
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[2]闫铁山，董亚清.浅谈在建筑施工中钻孔灌注桩的质量控制[J].四川建筑.2009，（4）.
[3]何佳章．建筑工程钻孔灌注桩施工技术探讨[J]．四川建材.2009，（5）.
论文作者:钟智谦
论文发表刊物:《低碳地产》2016年第10期
论文发表时间:2016/8/30
标签：混凝土论文; 钢筋论文; 导管论文; 钻孔论文; 泥浆论文; 应在论文; 水下论文; 《低碳地产》2016年第10期论文;