一、单片机在3MZ1301磨床上的应用（论文文献综述）
陈懿[1]（2015）在《新型液体砂轮在线平衡系统的设计》文中认为在磨削加工过程中,砂轮不平衡量不仅影响磨床的工作性能,而且还会严重影响磨削加工质量,甚至严重情况下可导致砂轮破裂,威胁操作人员的生命安全。因此,为了提高磨床的加工精度和磨床的使用寿命,必须对砂轮不平衡量进行在线监控。根据上述问题,本论文做了如下研究工作：（1）在现有液体式平衡头结构的基础上改进其结构,并且将平衡头设计为封闭结构,用以克服平衡头在转速较低时,平衡腔内的平衡液向腔外溢流,也解决了其精度的保持性低的问题。然后,根据在线平衡系统的工作要求,对密封阀的参数进行分析。（2）分析并建立由砂轮不平衡量所引起的砂轮主轴系统的双自由度振动模型,并以此作为系统的计算模型。通过实验结果表明,双自由度振动模型比单自由度振动模型计算准确性更高。（3）用最小二乘法来拟合由不平衡量引起的振动曲线,并用其求出不平衡量的相位。最小二乘法拟合的不平衡量引起的振动曲线求不平衡量相位的方法可提高系统精度。（4）通过基于LabVIEW软件仿真分析的方法,在线检测砂轮不平衡量。对比试验结果,新型液体砂轮在线平衡系统的精度较高。
杨黎健[2]（2011）在《基于氧化膜状态主动控制的ELID磨削及其应用研究》文中指出在线电解修整（ELID）磨削技术是在磨削过程中通过电解作用修锐铸铁基砂轮,特别适于陶瓷、超硬合金等硬脆材料的超精密磨削。ELID磨削的重要特征是在砂轮表面生成的氧化膜参与磨削过程,因此氧化膜的状态直接关系到磨削加工的效率和质量,对ELID磨削影响重大。本文首先分析了氧化膜在ELID磨削中的作用和影响因素,分别用电解电流、磨削力和振动信号来表征氧化膜的状态。发现电解电流信号与氧化膜的厚度、表面形貌、组成成分及强度之间有着紧密的联系,能很好的表征氧化膜的状态。为了实现ELID磨削过程中对氧化膜状态的实时监测和控制,本文研制了一台新的ELID磨削高频脉冲电源。通过对电源脉冲控制部分的改进,利用两块脉冲发生卡生成大、小两路脉冲的叠加实现了电解作用周期性的开启和关闭,并以此来改变电解强度进而控制氧化膜的状态。在对ELID磨削过程中电解电流变化规律研究的基础上,利用模糊控制的方法并结合LabVIEW程序实现了对氧化膜状态的实时监测和控制,能使之维持在目标值附近,在此基础上还研究了不同状态下氧化膜的磨削作用。结果表明,使用这台新的电源可以维持稳定的磨削过程,可以根据不同的磨削需求将氧化膜控制在相应的状态上。在ELID平面磨削的基础上,本文对3MZ1410自动轴承外圈沟磨床进行了数字化改造。利用NI-7344运动控制卡控制伺服电机带动滚珠丝杠实现机床两轴精确的进给运动,并编制了相应的运动控制程序使其能满足ELID内圆磨削的需求。最后,设计并制造了应用于ELID内圆磨削的砂轮接长轴、修整电极和电解阴极装置,并对铸铁基CBN砂轮进行了电火花整形和预修锐试验。通过使用两种不同的ELID内圆磨削方式发现利用工件电极的ELID内圆磨削方式同样可以获得很好的磨削效果。由于省去了复杂的电解阴极装置,不但可以避免砂轮进入工件时的冲击振动,而且可以实时修锐砂轮,便于操作和使用,有很广泛的应用空间。
郭雨梅[3]（2009）在《莫尔条纹细分理论及其在磨床测控系统中的应用研究》文中研究表明莫尔条纹信号细分技术是光栅计量技术的核心,采用先进的莫尔条纹细分方法来获得不满一个栅距内的位移变化量是提高光栅测量系统分辨率的关键。目前常用的细分方法在实际应用中存在不足之处,因此,对光栅莫尔条纹信号细分方法进行研究,探寻最佳的细分方案具有十分重要的意义。本文主要研究新型莫尔条纹信号细分理论及其在光栅位移测量系统和磨床测控系统中的应用。基于数字集成化设计思想,提出了新型锁相位移式光栅莫尔条纹信号细分理论,并用数学的方法论证了其细分及辨向的可行性与正确性。该方法将光栅传感器的输出信号进行相位调制,经带通滤波后再送入锁相倍频器细分。通过相位调制,把光栅传感器输出的空间位移信号转变为与之成正比的时间信号,使原来对空间位移量的测量转化为对时间信号相位角的测量,解决了原模拟细分中存在的、随细分数增加位移跟踪速度显着下降以及细分数受温度、电源、元器件参数变化影响严重等主要矛盾。通过采用引入一个恒频、引入一个相位量、引入一个细分基准信号等主要措施,解决了三个关键技术问题,使得该方法具有细分的同时即可完成辨向、可避免绝大多数细分方法所采用的大小数分别计数而产生的不协调、既适合完整周期测量又适合不完整周期测量、细分数高且调整方便、不仅能进行动态测量也能进行静态测量等优点。同时,还提出了利用乘法倍频技术对光栅原始信号进行修正,以降低对原始信号正交性、等幅性等方面要求,进一步增强该细分方法实用性的设计思想。以新型锁相式莫尔条纹信号细分理论为基础,研制了光栅位移测量系统,改变原来利用分立数字逻辑电路进行系统设计的思路,提出集成化设计的思想。将细分模块及系统的数字逻辑电路集成在一片可编程逻辑器件中,大大提高了系统的集成度。通过实验验证了该系统具有分辨率高、跟踪速度快、可靠性及抗干扰能力强等特点。对基于神经网络的莫尔条纹信号细分方法进行了研究,提出采用整周期硬件计数、辨向和周期内神经网络软件细分相结合的方法,并提出两种提高细分精度的措施。利用少量学习样本让神经网络学习后,对于任意输入值,经过神经网络的泛化,都可以产生高精度的输出。由于训练时采用光栅输出的正、余弦信号比作为网络的输入,消除了幅值波动对细分精度带来的影响。该细分方法硬件电路简单,分辨率、可靠性较高,具有一定的实用价值。在研究分析磨床测控系统国内外现状及发展趋势的基础上,提出了采用专用微小型光栅传感器取代原来电感线圈,测量磨加工过程中工件尺寸变化的设计思想,改变了我国近30年来一直使用的电感测量的传统方法,有效克服了电感线圈的非线性误差和测控精度受周围环境温湿度变化影响严重的弊端。基于本文提出的新型数字化锁相细分理论,利用在系统可编程技术,对磨床测控系统进行了全数字集成化设计。采用微处理器与现场可编程门阵列相结合的并行处理方式,把FPGA作为单片机的一个嵌入式芯片,专门用于对光栅莫尔条纹信号的细分、辨向、计数处理及系统数字逻辑电路的集成化设计,提高了处理速度,保证了系统对被加工工件磨削量的实时测量与控制。系统设计过程中提出了基于FPGA的部分串行结构FIR滤波器设计思想,与完全串行结构相比,成倍提高了运算速度,减少了运算延迟;与完全并行结构相比,减少了逻辑单元的消耗。此外,还提出一种基于FPGA的新型数字锁相倍频方法,利用整数分频组合实现了小数分频。通过仿真分析,证明了该方法具有细分精度高、锁相速度快等优点。论述了智能磨床测控系统的软件设计思想及部分功能实现方法,增设了在线补偿、快速驱动、自校等功能,使系统具有更加优良的性能。通过磨削实验及测试,证实了该系统具有良好的重复性,满足国家标准要求,同时验证了系统具有测控精度高、功能齐全、操作方便、实用性强等特点,为实现我国磨床行业高端产品的国产化奠定了坚实的基础。
严思晗[4]（2008）在《轴承套圈沟道磨削的进给状态参数监测及其工艺试验研究》文中研究说明套圈的沟道是滚动轴承使用时承受负荷的工作表面,沟道加工质量的好坏直接影响到轴承使用时的工作性能和寿命。目前许多轴承制造企业在套圈沟道磨削工序中存在质量不稳定、效率低等问题,并缺乏在线监测手段。为此,本文首先研究轴承套圈沟道磨削进给状态参数检测与分析系统,并以此为基础,通过工艺试验和数据分析,研究套圈沟道磨削过程中的进给状态参数对磨削质量的影响规律,为轴承套圈沟道磨削工序的在线监测提供依据。论文的主要章节和内容如下:第一章:提出课题研究的背景,阐述智能监测在我国现代制造业中的重要意义,综述磨削状态监测技术的国内外研究现状和发展趋势,总结轴承套圈沟道磨削在监测手段上存在的不足,提出了本文的研究目标和主要研究内容。第二章:研究目前典型的球轴承套圈沟道磨削工艺系统和产品的主要质量指标及其影响因素;在理论分析的基础上,给出了选择砂轮的横向进给位移和主电机功率作为磨削过程中监测信号的原因。第三章:介绍了磨削进给状态参数检测与分析系统:阐述了进给状态参数检测系统的功能特点和软、硬件设计等。阐述进给状态参数分析系统的功能设计、系统界面实现方法以及基本的数据分析方法等。最后介绍检测系统和分析系统之间的通信协议设计。第四章:对沟道磨削过程中的进给状态参数和粗糙度、沟形误差进行了理论分析。通过工艺试验,研究套圈沟道表面粗糙度和沟形误差的变化规律,分析进给状态参数的特征值与沟道表面粗糙度的关系,分析进给状态参数的特征值与沟形误差的关系。第五章:对进给状态参数和磨后套圈沟道圆度进行了理论分析。通过工艺试验,分析不同波段沟道圆度值的相关性,分析进给状态参数的特征值与磨后沟道圆度的关系,利用进给位移曲线和功率曲线的关系计算不同工件的磨削量,分析磨削量对磨后沟道圆度的影响。第六章:总结本文主要的研究成果及结论和本文的主要贡献,并指出今后需要进一步开展的研究工作。
张晓东,张江锋,李济顺[5]（2006）在《轴承沟道磨床的砂轮自动平衡方法及系统的实现》文中研究说明轴承沟道磨床砂轮的动平衡对保证零件加工精度的至关重要,文章介绍了一种轴承沟道砂轮的自动平衡系统,将虚拟仪器技术,数字信号处理技术与动平衡技术结合起来,以图形化编程软件LabVIEW为平台组建开发了虚拟仪器动平衡测试系统,采用廉价的数据采集芯片制作数据采集卡,通过广泛使用的串口方式进行上下位机通讯,具有价格低廉、易于普及、使用方便快捷等优点,为虚拟仪器技术的普及,达到实用阶段提供了思路和方向。
张晓东,李济顺[6]（2006）在《磨床砂轮的自动平衡方法及系统的实现》文中提出轴承沟道磨床砂轮的动平衡对保证零件加工精度至关重要,文中介绍了一种轴承沟道砂轮的自动平衡系统,及平衡系统实现的基本原理。
高冰,苏键,钟小滨,张卫军[7]（2004）在《砂轮在线自动平衡系统》文中认为介绍了一种新型的砂轮在线自动平衡系统的原理、技术特点及使用效果。整机的平衡头单元采用电磁驱动 ,其信号传递为非接触方式 ,有较长的工作寿命 ;测控单元采用数字信号处理专用芯片为控制系统的核心 ,采用隔波采样及隔波处理的数字信号处理方法 ,以此提高测控单元的抗干扰能力和测量精度。整机实用效果表明 ,自动平衡精度可达 0 1μm。
曹永上,陈昌锡,刘宇虹[8]（1996）在《终端预报控制在磨削加工中的应用研究》文中进行了进一步梳理介绍了自适应终端预报控制的基本原理，以3MZ201A／I微型轴承内孔磨床的加工实测数据进行了系统建模和仿真分析，并以8098单片机为主控制器研制了二阶CAR模型的终端预报控制硬件系统和软件，从仿真和模拟运算的结果说明，应用终端预报控制的方法，可使原机床的控制具有一定的自适应能力，从而改善原机床的加工精度。
缪永康[9]（1989）在《单片机在3MZ1301磨床上的应用》文中研究表明本文介绍了一种应用单片微计算机的自动磨床控制器。该控制器可通过键盘输入9个参数来精确地设定工艺条件和进给曲线,为选择磨削加工的最佳工艺参数提供有效手段。控制器还具有故障自动诊断报警功能,初步实现了智能化。附图9幅,参考文献3篇。
二、单片机在3MZ1301磨床上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、单片机在3MZ1301磨床上的应用（论文提纲范文）
（1）新型液体砂轮在线平衡系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 不平衡量对工件加工质量和机床的影响 |
| 1.3 不平衡量 |
| 1.4 不平衡量的平衡方法 |
| 1.5 砂轮不平衡量在线自平衡系统简介 |
| 1.5.1 机械式 |
| 1.5.2 液体式 |
| 1.5.3 气体式 |
| 1.5.4 电磁式 |
| 1.6 本文主要工作 |
| 第二章 新型平衡头设计 |
| 2.1 液体式砂轮平衡系统工作原理 |
| 2.2 液体式砂轮平衡头存在的缺陷 |
| 2.3 新型平衡头设计 |
| 2.4 确定新型平衡头的设计参数 |
| 2.4.1 平衡腔内液体体积的计算 |
| 2.4.2 平衡腔内液体的质量 |
| 2.4.3 平衡腔内平衡液所受离心力 |
| 2.4.4 临界转速的确定 |
| 2.5 密封阀参数的确定 |
| 第三章 砂轮的振动分析 |
| 3.1 传统系统的单自由度振动模型 |
| 3.2 双自由度振动模型 |
| 3.3 基于双自由度振动模型的振动信号频谱分析 |
| 第四章 用最小二乘法确定不平衡量的相位 |
| 4.1 用最小二乘法拟合不平衡量振动曲线 |
| 4.2 仿真实验与结果分析 |
| 第五章 LabVIEW仿真实验 |
| 5.1 在线检测砂轮不平衡量的新方法 |
| 5.2 不平衡量相位和幅值的提取 |
| 5.3 基于LabVIEW仿真测试 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）基于氧化膜状态主动控制的ELID磨削及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 ELID 磨削技术及其研究概况 |
| 1.2.1 ELID 磨削技术原理及特点 |
| 1.2.2 ELID 磨削研究概况 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 ELID 磨削中氧化膜状态研究 |
| 2.1 氧化膜在 ELID 磨削中的作用及其影响因素 |
| 2.1.1 氧化膜在 ELID 磨削中的作用 |
| 2.1.2 氧化膜状态的影响因素 |
| 2.2 氧化膜状态的表征 |
| 2.2.1 电流表征 |
| 2.2.2 其它信号表征 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 适用于主动控制脉冲电源的研制 |
| 3.1 ELID 电源的使用类型 |
| 3.2 氧化膜状态控制方法 |
| 3.3 专用脉冲电源的研制 |
| 3.3.1 脉冲电源的设计 |
| 3.3.2 脉冲电源的工作原理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氧化膜状态主动控制 |
| 4.1 氧化膜状态变化规律试验研究 |
| 4.1.1 试验设备及条件 |
| 4.1.2 试验过程及结果分析 |
| 4.2 氧化膜状态的主动控制策略 |
| 4.2.3 模糊控制系统的建立 |
| 4.2.4 模糊控制系统的优化 |
| 4.2.5 模糊控制程序编制 |
| 4.3 主动控制试验研究 |
| 4.3.1 试验设备和条件 |
| 4.3.2 控制策略试验研究 |
| 4.3.3 主动控制磨削 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 ELID 数控磨削平台的搭建 |
| 5.1 数控磨削平台的搭建 |
| 5.1.1 磨床的基本参数及改造方案 |
| 5.1.2 磨床的硬件设计 |
| 5.1.3 磨床的软件设计 |
| 5.2 数控磨床的调试 |
| 5.2.1 控制系统参数整定 |
| 5.2.2 数控磨床精度检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 轴承套圈ELID 内圆磨削试验 |
| 6.1 轴承套圈 ELID 内圆磨削方法及装置 |
| 6.2 ELID 内圆磨削砂轮的修整 |
| 6.2.1 电火花整形装置和条件 |
| 6.2.2 电火花整形过程与分析 |
| 6.3 轴承套圈 ELID 内圆磨削试验 |
| 6.3.1 砂轮的电解预修锐 |
| 6.3.2 外置电极内圆磨削试验 |
| 6.3.3 工件电极内圆磨削试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文的主要结论及创新 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）莫尔条纹细分理论及其在磨床测控系统中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 光栅位移测量技术现状及发展趋势 |
| 1.1.1 常用位移测量方法 |
| 1.1.2 光栅位移测量技术 |
| 1.1.3 莫尔条纹细分技术研究现状 |
| 1.2 精密机床测控装置对振兴装备制造业的意义 |
| 1.3 课题的来源及研究的意义 |
| 1.4 主要研究内容及目标 |
| 第二章 新型锁相式莫尔条纹细分理论研究 |
| 2.1 莫尔条纹细分方法研究 |
| 2.1.1 莫尔条纹位移测量原理 |
| 2.1.2 光栅输出信号数学模型及应用特点 |
| 2.1.3 常用莫尔条纹细分方法对比 |
| 2.2 新型锁相式莫尔条纹细分理论的建立 |
| 2.2.1 传统的锁相倍频原理 |
| 2.2.2 新型锁相式细分原理 |
| 2.2.3 细分辨向原理 |
| 2.2.4 莫尔条纹信号相位调制仿真分析 |
| 2.3 乘法倍频对新型锁相细分方法的改进 |
| 2.3.1 基本思想及原理 |
| 2.3.2 莫尔条纹信号经乘法倍频后的质量分析与仿真 |
| 2.4 在系统可编程技术与集成化设计思想 |
| 2.4.1 ISP技术 |
| 2.4.2 集成化系统设计思想 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于新型锁相细分理论的位移测量系统 |
| 3.1 系统构成及原理 |
| 3.2 相关技术研究 |
| 3.2.1 莫尔条纹信号细分预处理 |
| 3.2.2 相位调制滤波环节指标分析与仿真 |
| 3.2.3 数字锁相环的集成化设计与仿真实验 |
| 3.2.4 锁相倍频与细分计数模块的ISP集成化设计 |
| 3.3 结果验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于神经网络的莫尔条纹细分方法与实验研究 |
| 4.1 细分原理及实现方法 |
| 4.1.1 神经网络及其在莫尔条纹细分中的应用 |
| 4.1.2 测量及细分原理 |
| 4.1.3 提高细分精度的措施 |
| 4.1.4 神经网络细分实现方法 |
| 4.2 网络设计与算法实现 |
| 4.2.1 网络模型的确定及参数选择 |
| 4.2.2 网络结构及训练模式 |
| 4.2.3 算法的改进与实现 |
| 4.3 莫尔条纹细分实验研究 |
| 4.3.1 仿真实验 |
| 4.3.2 光栅测量系统神经网络细分实验 |
| 4.4 两种细分方法性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于新型锁相细分理论的磨床测控系统研究 |
| 5.1 磨床测控系统研究现状及发展趋势 |
| 5.2 主要研究内容 |
| 5.2.1 结构及功能 |
| 5.2.2 高精度磨削关键技术 |
| 5.3 新型磨床测控系统研究与设计 |
| 5.3.1 传统磨床测控系统原理及缺欠 |
| 5.3.2 智能磨床测控系统基本思想及工作原理 |
| 5.3.3 微小型光栅传感器性能指标分析与设计 |
| 5.3.4 部分串行FIR滤波器算法设计与实现 |
| 5.3.5 新型数字锁相倍频方法研究与仿真分析 |
| 5.4 软件平台及设计思想 |
| 5.4.1 FPGA设计流程及原则 |
| 5.4.2 主控系统部分程序设计 |
| 5.5 实验测试与结果分析 |
| 5.5.1 实验测试数据 |
| 5.5.2 结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）轴承套圈沟道磨削的进给状态参数监测及其工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 切削状态监测技术 |
| 1.2.2 磨削状态监测技术 |
| 1.2.3 试验设计方法 |
| 1.2.4 轴承套圈沟道磨削研究 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 第二章 套圈沟道磨削工艺研究及进给状态参数选择 |
| 2.1 沟道磨削方法 |
| 2.2 沟道磨削工序循环过程 |
| 2.3 产品的主要质量指标及影响因素 |
| 2.3.1 圆度 |
| 2.3.2 沟形误差 |
| 2.3.3 表面粗糙度 |
| 2.4 进给状态监测信号的选择 |
| 2.4.1 砂轮进给位移的选取依据 |
| 2.4.2 主电机功率的选取依据 |
| 2.4.3 总结 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 套圈沟道磨削进给状态参数检测与分析系统 |
| 3.1 系统组成 |
| 3.2 进给状态参数检测系统 |
| 3.2.1 系统功能 |
| 3.2.2 微处理器和传感器 |
| 3.2.3 硬件设计 |
| 3.2.4 软件设计 |
| 3.2.5 测量系统分析结果 |
| 3.3 进给状态参数分析系统 |
| 3.3.1 开发环境和方法 |
| 3.3.2 系统功能 |
| 3.3.3 数据库设计 |
| 3.3.4 功能界面与实现 |
| 3.4 通信协议 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 进给状态参数与沟道粗糙度和沟形误差的试验研究 |
| 4.1 主电机功率与粗糙度、沟形误差理论分析 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验条件 |
| 4.2.3 试验方案 |
| 4.3 试验分析 |
| 4.3.1 功率曲线特征分析 |
| 4.3.2 功率与粗糙度、沟形误差的关系 |
| 4.3.3 正交试验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 进给状态参数与沟道圆度的试验研究 |
| 5.1 进给状态参数与沟道圆度理论分析 |
| 5.1.1 沟道圆度特征 |
| 5.1.2 功率与沟道圆度 |
| 5.1.3 进给位移与沟道圆度 |
| 5.1.4 磨削量与沟道圆度 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验条件 |
| 5.2.3 试验方案 |
| 5.3 试验分析 |
| 5.3.1 不同滤波段圆度值的相关性 |
| 5.3.2 主电机功率与沟道圆度的关系 |
| 5.3.3 进给位移与沟道圆度的关系 |
| 5.3.4 磨削量对沟道圆度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
（5）轴承沟道磨床的砂轮自动平衡方法及系统的实现（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 平衡原理与结构 |
| 1.1 平衡原理 |
| 1.2 系统结构 |
| 2 系统的硬件原理 |
| 3 系统的软件设计 |
| 3.1 系统软件的结构 |
| 3.2 单片机监控程序设计 |
| 3.3 平衡算法设计 |
| 3.4 上位机虚拟仪器的程序设计 |
| 4 实验及结论 |
（6）磨床砂轮的自动平衡方法及系统的实现（论文提纲范文）
| 一、平衡原理与系统结构 |
| 1. 平衡原理 |
| 2. 平衡系统结构 |
| 二、系统的硬件原理 |
| 三、系统的软件设计 |
| 1. 系统软件的结构 |
| 2. 单片机监控程序 |
| 3. 平衡算法 |
| 4. 上位机虚拟仪器程序 |
| 四、试验及结论 |
（7）砂轮在线自动平衡系统（论文提纲范文）
| 1 整机构成和工作原理 |
| 2 平衡头设计 |
| 2.1 安装形式 |
| 2.2 校正方式 |
| 2.3 驱动方式 |
| 3 测控单元设计 |
| 3.1 隔波采样及隔波处理的数据处理方法 |
| 3.2 基于数字信号处理 (DSP) 专用芯片的设计 |
| 4 结束语 |
四、单片机在3MZ1301磨床上的应用（论文参考文献）
- [1]新型液体砂轮在线平衡系统的设计[D]. 陈懿. 长春工业大学, 2015(12)
- [2]基于氧化膜状态主动控制的ELID磨削及其应用研究[D]. 杨黎健. 天津大学, 2011(05)
- [3]莫尔条纹细分理论及其在磨床测控系统中的应用研究[D]. 郭雨梅. 沈阳工业大学, 2009(10)
- [4]轴承套圈沟道磨削的进给状态参数监测及其工艺试验研究[D]. 严思晗. 浙江大学, 2008(04)
- [5]轴承沟道磨床的砂轮自动平衡方法及系统的实现[J]. 张晓东,张江锋,李济顺. 组合机床与自动化加工技术, 2006(04)
- [6]磨床砂轮的自动平衡方法及系统的实现[J]. 张晓东,李济顺. 设备管理与维修, 2006(03)
- [7]砂轮在线自动平衡系统[J]. 高冰,苏键,钟小滨,张卫军. 轴承, 2004(04)
- [8]终端预报控制在磨削加工中的应用研究[J]. 曹永上,陈昌锡,刘宇虹. 上海工程技术大学学报, 1996(04)
- [9]单片机在3MZ1301磨床上的应用[J]. 缪永康. 轴承, 1989(01)